CN115095632B - 一种全自动钉扣机 - Google Patents

Abstract

本申请涉及钉扣机领域，尤其是涉及一种全自动钉扣机，包括底座，所述底座上设置有用于放置钉扣和输送带的夹持组件，所述底座上滑移设置有机头，所述机头包括安装座、设置在安装座上的上夹头与下夹头、设置在安装座上用于驱使上夹头与下夹头同步滑移的驱动组件，所述底座上固定有丝杠，所述安装座上设置有联动件，所述联动件与丝杠螺纹连接，所述驱动组件驱使上夹头与下夹头相互分离时，所述驱动组件同步驱使联动件单向转动，并使得安装座沿着丝杠轴向滑移，通过上述方案，整个过程实现全自动的方式进行钉扣。

Description

一种全自动钉扣机

技术领域

本申请涉及钉扣机领域，尤其是涉及一种全自动钉扣机。

背景技术

输送带扣是用来将单个、分体的输送带连接形成一个完整的输送带的联接部件，输送带扣呈U型，且其内壁与运输皮带的上、下表面贴合，并借助输送带扣上的扣钉贯穿输送带扣的扣体及输送带，实现运输皮带与输送带扣的固定。

现有的钉扣机多采用将输送带扣放置在工作台上，通过人工按压手柄移动机头将各个输送带扣一次进行下压、装订，但该工作方式完全借助人工操作，按压过程中需要消耗大量体力，工作过程极其消耗人力。

发明内容

为了减少对工作人员的体力消耗，更加方便工作人员进行装订输送带，本申请提供一种全自动钉扣机。

本申请提供的一种全自动钉扣机，采用如下的技术方案：

一种全自动钉扣机，包括底座，所述底座上设置有用于放置钉扣和输送带的夹持组件，所述底座上滑移设置有机头，所述机头包括安装座、设置在安装座上的上夹头与下夹头、设置在安装座上用于驱使上夹头与下夹头同步滑移的驱动组件，所述底座上固定有丝杠，所述安装座上设置有联动件，所述联动件与丝杠螺纹连接，所述驱动组件驱使上夹头与下夹头相互分离时，所述驱动组件同步驱使联动件单向转动，并使得安装座沿着丝杠轴向滑移。

通过采用上述技术方案，预先将输送带通过夹持组件夹持在底座上，钉扣以及输送带的边缘位于上夹头与下夹头之间，通过驱动组件，使得上夹头与下夹头相向滑移，从而实现将钉扣装订在输送带边缘上；同时通过联动件，使得整个机头沿着丝杠的轴向移动，从而整个过程实现全自动的方式进行钉扣。

可选的，所述驱动组件包括转动连接在上夹头的第一板、转动连接在下夹头侧壁的第二板、转动连接在第二板端部的第三板、同轴固定在第三板远离第二板一端的第四板、转动连接在第四板远离第三板一端的第五板、水平滑移在安装座上的连接柱、设置在安装座上驱使连接柱滑移的推杆部件，所述上夹头转动连接在安装座上，所述下夹头竖直滑移在安装座上，所述安装座上开设有导槽，所述连接柱滑移在导槽内，所述第一板远离上夹头的一端同轴转动连接在连接柱上，所述第五板远离第四板的一端转动连接在连接柱上，推动所述连接柱，驱使所述上夹头与下夹头同步相向或相背滑移。

通过采用上述技术方案，驱动连接柱沿着导槽滑移时，使得第一板拨动上夹头向下转动，第二板远离第三板的一端朝向第三板的另一端转动，从而第三板与第四板同步转动，使得第四板靠近第五板的一端将下夹头竖直向上拉动，从而使得位于上夹头与下夹头之间的钉扣被压紧。

可选的，所述导槽包括连接槽、一体成型在连接部一端的起始槽、一体成型在起始槽远离连接槽一端的滑移槽，所述连接槽、起始槽以及滑移槽相互连通，所述滑移槽呈圆弧状，所述滑移槽靠近上夹头的一端高度大于另一端高度，初始状态下，所述连接柱位于起始槽内。

通过采用上述技术方案，连接柱滑移的过程中，圆弧状的滑移槽，使得连接柱拉动第一板转动，同时拉动第二板转动，第二板远离第三板的一端朝向靠近钉扣的方向转动。圆弧状的滑移槽更加便于第一板、第二板以及第三板发生转动。

可选的，所述推杆部件包括传动杆、固定在传动杆外侧的限位块、设置在传动杆远离连接柱一端的推动件，所述安装座上开设有连通起始槽内腔的导向槽，所述传动杆滑移在导向槽内，所述导向槽的内壁开设有用于限位块滑移的限位槽，所述传动杆铰接在连接柱上，所述传动杆的侧壁上贯穿开设有安装孔，所述联动件设置于安装孔内。

通过采用上述技术方案，通过推动件使得传动杆在限位槽内滑移，从而使得连接柱在导向槽内移动，移动过程中，在联动件的作用下实现整个机头沿着丝杠的轴向移动。

可选的，所述联动件包括转动连接在导向槽内的环形板、转动连接在环形板侧壁的棘爪、固定在环形板侧壁上的压簧、同轴设置在环形板外侧的内棘轮、同轴固定在内棘轮外侧的齿圈、固定在安装孔内壁的齿条，所述丝杠同轴设置在环形板上，且所述丝杠与环形板螺纹连接，所述内棘轮转动连接在导向槽内壁，所述棘爪与内棘轮啮合，所述齿圈与齿条啮合。

通过采用上述技术方案，通过推动传动杆，当传动杆朝向靠近钉扣的方向移动时，内棘轮转动，此时环形板处于停止转动的状态，当传动杆朝向远离钉扣的方向移动时，使得齿条啮合齿圈转动，从而内棘轮与环形板在棘爪的作用下同步转动，使得整个机头沿着丝杠的长度方向移动。

可选的，所述丝杠为往复丝杆，所述推动件为液压缸，液压缸的活塞杆与传动杆同轴固定连接。

通过采用上述技术方案，推动件可以多种动力源设备，推动件可以是液压缸、电推缸或气缸，最优将推动件设置为液压缸，将丝杠设置为往复丝杠时，可实现将机头自动回归至初始位。

可选的，所述夹持组件包括转动连接在底座上的夹板、设置在夹板自由端与底座之间的锁紧件、固定在底座边缘的导板，所述导板的侧壁上贯穿开设有装订孔，上夹头位于下夹头分别位于装订孔的两侧，所述机头沿着导向板的长度边缘滑移。

通过采用上述技术方案，实际操作过程中，预先将输送带夹持在导板上表面，输送带边缘插设在钉扣的两端之间，钉扣位于上夹头与下夹头之间，驱使上夹头与下夹头相互靠近时，下夹头沿着装订孔向上挤压钉扣，上夹头将钉扣向下压，从而实现将钉扣固定夹持在输送带边缘上。

可选的，所述导板的侧壁上间隔均匀开设有用于放置钉扣的嵌槽。

通过采用上述技术方案，便于将钉扣放置在导板上，装订的过程中，钉扣难以倾斜，保障钉扣装订的便捷性。

可选的，所述锁紧件包括螺纹连接在夹板端部的螺杆、固定设置在底座侧壁上的螺母，所述螺杆与螺母螺纹配合。

通过采用上述技术方案，夹持输送带的过程中，使得螺杆锁紧在螺母上，从而夹板将输送带夹持在夹板与底座之间。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

通过使用本方案，钉扣过程中，使得整个机头沿着丝杠的轴向移动，通过一个推动的动作实现两个不同的效果，整个过程实现全自动的方式进行递进钉扣。

附图说明

图1是本实施例的整体结构示意图。

图2是本实施例中机头的整体结构示意图。

图3是本实施例中底座的整体结构示意图。

图4是图3中A处的局部放大图。

图5是本实施例中导向槽的内部结构示意图。

图6是本实施例中联动件的结构示意图。

附图标记：1、底座；2、夹持组件；3、机头；4、安装座；5、上夹头；6、下夹头；7、驱动组件；8、丝杠；9、联动件；10、第一板；11、第二板；12、第三板；13、第四板；14、第五板；15、连接柱；16、推杆部件；17、导槽；18、连接槽；19、起始槽；20、滑移槽；21、传动杆；22、限位块；23、推动件；24、导向槽；25、限位槽；26、安装孔；27、环形板；28、棘爪；29、压簧；30、内棘轮；31、齿圈；32、齿条；33、夹板；34、锁紧件；35、导板；36、装订孔；37、嵌槽；38、螺杆；39、螺母。

具体实施方式

以下结合附图1-6对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种全自动钉扣机。

参照图1和图2，一种全自动钉扣机，包括底座1，底座1上设置有用于夹持输送带以及放置钉扣的夹持组件2，底座1的边缘还滑移设置有机头3，最优的在底座1的两端之间固定有直线滑轨，使得机头3滑移在直线滑轨上，机头3包括安装座4、上夹头5以及下夹头6，上夹头5以及下夹头6主要用于对钉扣的压紧，安装座4滑移在直线滑轨上，安装座4上还设置有驱使上夹头5与下夹头6同步滑移的驱动组件7。

参照图3和图4，底座1为金属架体，实际使用过程中可将底座1放置在地面上，或者将底座1放置在工作台面上，夹持组件2包括夹板33、导板35以及设置在夹板33与底座1之间的锁紧件34，夹板33转动连接在底座1上，导板35为金属板，导板35固定在底座1台面的边缘处，为了便于将钉扣固定在输送带边缘，在导板35的侧壁上间隔均匀贯穿开设有若干个装订孔36，且在导向板的侧壁上间隔均匀开设有若干个嵌槽37，嵌槽37与装订孔36一一对应设置，嵌槽37主要用于定位钉扣，使得装订过程中钉扣难以倾倒。

参照图4，锁紧件34包括螺杆38和螺母39，螺杆38螺纹连接在夹板33的端部，螺母39焊接固定在底座1的侧壁上，实际使用过程中，预先将输送带边缘放置在夹板33与导板35之间的台面上，转动夹板33，使得螺杆38锁紧在螺母39内，从而将输送带压紧在底座1的台面上。

参照图4和图5，驱动组件7包括第一板10，第一板10呈圆弧状，第一板10的凹侧朝向下夹头6的方向，上夹头5转动连接在安装座4的上端部位，上夹头5远离导板35的一端与第一板10的一端转动连接。

参照图2和图5，驱动组件7还包括第二板11、第三板12、第四板13、第五板14以及连接柱15，下夹头6竖直滑移在安装座4的侧壁上，第二板11转动连接在下夹头6远离导板35的一侧，第三板12一端与第二板11远离下夹头6的一端转动连接，第三板12的另一端转动连接在安装座4的侧壁上，第四板13一端同轴固定在第三板12的转轴上，第四板13的另一端与第五板14转动连接，第五板14远离第四板13的一端转动连接在连接柱15上，第一板10远离上夹头5的一端转动连接在连接柱15上。

参照图5，推动连接柱15可实现第一板10和第二板11转动，从而第二板11驱使第三板12和第四板13同步转动，第四板13将第五板14朝向靠近上夹头5的方向拉动，同时上夹头5被第一板10向下拉动，从而实现上夹头5与下夹头6相互靠近，最终通过上夹头5与下夹头6将钉扣装订在输送带边缘。

参照图2，为了更加便于连接柱15在安装座4上滑移，在安装座4上贯穿开设有导槽17，连接柱15滑移在导槽17内，导槽17包括连接槽18、起始槽19以及滑移槽20，连接槽18、起始槽19以及滑移槽20三者呈连通设置，且连接槽18位于起始槽19远离滑移槽20的一端，滑移槽20位于起始槽19靠近下夹头6的一端。最优的将滑移槽20设置为圆弧状，滑移槽20的凹侧朝向上夹头5的一侧，且滑移槽20靠近下夹头6的一端高度大于另一端高度。初始状态下，连接柱15位于起始槽19内。

参照图2和图5，驱动组件7还包括设置在安装座4上驱使连接柱15滑移的推杆部件16，推杆部件16包括传动杆21、限位块22、设置在传动杆21远离连接柱15一端的推动件23，安装座4的侧壁上开设有导向槽24，传动杆21水平滑移设置在导向槽24内，传动杆21的端部与连接柱15铰接，导向槽24的内壁开设有限位槽25，限位块22固定在传动杆21的侧壁上，限位块22滑移在限位槽25内。

参照图5，推动件23可以是具有伸缩功能的动力源件，推动件23最优设置为液压缸，当然推动件23可以是电推缸也可以是推力在三百多公斤的气缸，当选择为电推缸时，电推缸的电机最优设置为防爆电机。

参照图2、图3和图5，底座1上固定有丝杠8，丝杠8最优设置为双向丝杆，底座1上设置有联动件9，联动件9与丝杠8螺纹配合，通过推动件23的活塞杆伸出，实现连接柱15在导槽17内滑移，当连接柱15朝向靠近推动件23的方向滑移时，在联动件9的作用下，使得整个机头3沿着丝杠8的轴向滑移，从而实现自动递进。

参照图2、图3和图5，在传动杆21的侧壁上贯穿开设有安装孔26，联动件9设置在安装孔26内，推动件23驱使上夹头5与下夹头6相互分离时，推动件23可同步驱使联动件9运转，从而实现整个机头3沿着丝杠8的轴向滑移。

参照图3、图5和图6，联动件9包括环形板27、棘爪28、压簧29、内棘轮30、齿圈31和齿条32，环形板27转动连接在导向槽24内，环形板27位于安装孔26中，丝杠8同轴设置在环形板27的圆形孔内，且丝杠8与环形板27螺纹连接。

参照图5和图6，棘爪28转动连接在环形板27的侧壁上，压簧29一端固定在环形板27的侧壁上，压簧29的另一端抵压在棘爪28的侧壁上，内棘轮30同轴设置在环形板27的外侧，齿圈31同轴固定在环形板27的侧壁上，齿条32固定在安装孔26的内侧，齿条32与齿圈31啮合，当驱使传动杆21朝向靠近下夹头6的方向移动时，环形板27与内棘轮30非同步转动，当传动杆21朝向远离下夹头6的方向移动时，环形板27与内棘轮30同步转动，从而机头3沿着丝杠8的轴向滑移。

本申请实施例一种全自动钉扣机的实施原理为：预先将输送带边缘放置在夹板33与底座1的台面上，并相应将钉扣放置在嵌槽37内。当推动件23为液压推动，液压缸的活塞杆推动传动杆21时，当传动杆21朝向靠近导板35的方向移动时，实现上夹头5与下夹头6将钉扣固定在输送带边缘上，此时整个机头3难以移动，当传动杆21朝向远离导板35的方向移动时，齿条32啮合齿圈31转动，在棘爪28的作用下，使得内棘轮30与环形板27同步转动，从而使得整个机头3沿着丝杠8的轴向滑移，实现全自动订扣。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种全自动钉扣机，包括底座(1)，其特征在于：所述底座(1)上设置有用于放置钉扣和输送带的夹持组件(2)，所述底座(1)上滑移设置有机头(3)，所述机头(3)包括安装座(4)、设置在安装座(4)上的上夹头(5)与下夹头(6)、设置在安装座(4)上用于驱使上夹头(5)与下夹头(6)同步滑移的驱动组件(7)，所述底座(1)上固定有丝杠(8)，所述安装座(4)上设置有联动件(9)，所述联动件(9)与丝杠(8)螺纹连接，所述驱动组件(7)驱使上夹头(5)与下夹头(6)相互分离时，所述驱动组件(7)同步驱使联动件(9)单向转动，并使得安装座(4)沿着丝杠(8)轴向滑移；所述驱动组件(7)包括转动连接在上夹头(5)的第一板(10)、转动连接在下夹头(6)侧壁的第二板(11)、转动连接在第二板(11)端部的第三板(12)、同轴固定在第三板(12)远离第二板(11)一端的第四板(13)、转动连接在第四板(13)远离第三板(12)一端的第五板(14)、水平滑移在安装座(4)上的连接柱(15)、设置在安装座(4)上驱使连接柱(15)滑移的推杆部件(16)，所述上夹头(5)转动连接在安装座(4)上，所述下夹头(6)竖直滑移在安装座(4)上，所述安装座(4)上开设有导槽(17)，所述连接柱(15)滑移在导槽(17)内，所述第一板(10)远离上夹头(5)的一端同轴转动连接在连接柱(15)上，所述第五板(14)远离第四板(13)的一端转动连接在连接柱(15)上，推动所述连接柱(15)，驱使所述上夹头(5)与下夹头(6)同步相向或相背滑移，所述推杆部件(16)包括传动杆(21)、固定在传动杆(21)外侧的限位块(22)、设置在传动杆(21)远离连接柱(15)一端的推动件(23)，所述安装座(4)上开设有连通起始槽(19)内腔的导向槽(24)，所述传动杆(21)滑移在导向槽(24)内，所述导向槽(24)的内壁开设有用于限位块(22)滑移的限位槽(25)，所述传动杆(21)铰接在连接柱(15)上，所述传动杆(21)的侧壁上贯穿开设有安装孔(26)，所述联动件(9)设置于安装孔(26)内，所述联动件(9)包括转动连接在导向槽(24)内的环形板(27)、转动连接在环形板(27)侧壁的棘爪(28)、固定在环形板(27)侧壁上的压簧(29)、同轴设置在环形板(27)外侧的内棘轮(30)、同轴固定在内棘轮(30)外侧的齿圈(31)、固定在安装孔(26)内壁的齿条(32)，所述丝杠(8)同轴设置在环形板(27)上，且所述丝杠(8)与环形板(27)螺纹连接，所述内棘轮(30)转动连接在导向槽(24)内壁，所述棘爪(28)与内棘轮(30)啮合，所述齿圈(31)与齿条(32)啮合。

2.根据权利要求1所述的一种全自动钉扣机，其特征在于：所述导槽(17)包括连接槽(18)、一体成型在连接部一端的起始槽(19)、一体成型在起始槽(19)远离连接槽(18)一端的滑移槽(20)，所述连接槽(18)、起始槽(19)以及滑移槽(20)相互连通，所述滑移槽(20)呈圆弧状，所述滑移槽(20)靠近上夹头(5)的一端高度大于另一端高度，初始状态下，所述连接柱(15)位于起始槽(19)内。

3.根据权利要求1所述的一种全自动钉扣机，其特征在于：所述丝杠(8)为往复丝杆，所述推动件(23)为液压缸，液压缸的活塞杆与传动杆(21)同轴固定连接。

4.根据权利要求1所述的一种全自动钉扣机，其特征在于：所述夹持组件(2)包括转动连接在底座(1)上的夹板(33)、设置在夹板(33)自由端与底座(1)之间的锁紧件(34)、固定在底座(1)边缘的导板(35)，所述导板(35)的侧壁上贯穿开设有装订孔(36)，上夹头(5)位于下夹头(6)分别位于装订孔(36)的两侧，所述机头(3)沿着导向板的长度边缘滑移。

5.根据权利要求4所述的一种全自动钉扣机，其特征在于：所述导板(35)的侧壁上间隔均匀开设有用于放置钉扣的嵌槽(37)。

6.根据权利要求4所述的一种全自动钉扣机，其特征在于：所述锁紧件(34)包括螺纹连接在夹板(33)端部的螺杆(38)、固定设置在底座(1)侧壁上的螺母(39)，所述螺杆(38)与螺母(39)螺纹配合。