CN115092790A - 一种电梯导轨连接定位结构及其组件成型工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电梯导轨连接定位结构及其组件成型工艺，所述导轨包含底板、垂直于底板的轨腰以及设置在轨腰上端的导向端；其特征是所述底板的上下两面相互平行；所述压导板包含固定端、压紧端以及设置在固定端与压紧端之间呈弧形设置的连接端，固定端上设有固定压导板的定位孔，所述压紧端上设有压紧导轨的凸起加强筋，所述压导板上设有提高压导板整体强度的折弯翻边、折弯部一、折弯部二和折弯部三。该发明通过采用Q355制作导轨，采用SPFH590制成压导板和连接板，提高整体强度，保证强度的同时减小导轨和连接板的材料，从而节省材料，降低成本，减轻重量，高强度轻量化，节约能耗并且重量的减轻便于安装人员安装。

Description

一种电梯导轨连接定位结构及其组件成型工艺

技术领域

本发明涉及电梯导轨组件，具体是指一种电梯导轨连接定位结构及其组件成型工艺。

背景技术

电梯导轨是由钢轨和连接板构成的电梯构件，它分为轿厢导轨和对重导轨。从截面形状分为T形，L形和空心三种形式。导轨在起导向作用的同时，承受轿厢，电梯制动时的冲击力，安全钳紧急制动时的冲击力等，电梯导轨组件由导轨、用于连接导轨的连接板和用于固定导轨的压导板组成。

目前的电梯导轨组件基本都是采用Q235的普碳钢制成，因本身材质不均匀，甚至常有大颗粒状夹杂物存在，整体导轨机械性能稳定性差，加工缺陷多，为了提高整体的强度，电梯导轨整体结构做的较为厚实，导致整体重量较重，并且电梯导轨安装都是属于高空作业，整体重量较重对于安装人员是极大的麻烦，对于安装人员的力量以及劳动强度都是极大的考验，整体结构厚实，也就意味着材料多，材料多就相当于成本高；

目前的电梯导轨有热轧毛坯后再机加工的，也有用热轧毛坯后冷拔工艺生产制作的，传统的热轧老工艺采用两辊机轧制，导致导轨的底板上只能留有斜坡，不单单浪费材料，因斜坡的设置还会影响压导板的安装稳定性；并且为了使固定连接板和导轨的螺栓安装位置平整，还需在精加工工序中增加锪孔工序，增加了加工成本，降低了加工效率，例如公开号为201420098677.9，专利名称为一种电梯T型导轨，其公开了电梯T型导轨的材料为Q235钢，所述的安装孔的直径为24mm，而其内部的小孔的直径为10.5mm，在结合附图可以清楚的得知该专利中导轨的底板上设有斜坡，该导轨上的安装孔也就是上述所说的锪孔，因此在加工时需要增加锪孔的工序，增加了加工成本，并且斜坡的存在增加了材料的成本，并且还会对压导板的安装稳定性造成影响，当压导板的压紧位置或导轨位置发生一定的偏移后则会导致压导板与底板的接触位置发生变化，当位置发生变化，由于底板与压导板的接触面为斜面，接触位置发生变化则会导致压导板无法压紧导轨，对于导轨的安装稳定性造成影响；

目前传统的压导板是通过压铸成型后在通过锻造成型，整体较为厚重，且压导板在通过锻造成型后表面不光滑，且压导板与导轨底板之间的接触为面接触，从而摩擦系数较大，在安全压紧程度时的摩擦力远大于导轨自身重量，当地震或房屋产生沉降时由于其与导轨的摩擦力过大，因此导轨无法进行上下位移，进而使其导轨产生变形，导轨一旦变形则会导致电梯无法正常使用。

传统的连接板采用的原料为热轧扁钢，同样的为了保证连接强度，连接板的厚度较厚，导致材料成本较高，重量也也较重，并且传统的连接板在加工时需要经过锯、铣、钻等多道机械加工工序，加工设备多，能耗大，导致加工成本高。为此，提出一种电梯导轨连接定位结构及其组件成型工艺。

发明内容

本发明的目的是为了解决以上问题而提出一种电梯导轨连接定位结构及其组件成型工艺。

为了达到上述目的，本发明提供了如下技术方案一种电梯导轨连接定位结构，包括导轨、用于导轨连接的连接板以及用于导轨固定的压导板；所述导轨包含底板、垂直于底板的轨腰以及设置在轨腰上端的导向端；其特征是所述底板的上下两面相互平行；所述压导板包含固定端、压紧端以及设置在固定端与压紧端之间呈弧形设置的连接端，固定端上设有固定压导板的定位孔，所述压紧端上设有压紧导轨的凸起加强筋，所述压导板上设有提高压导板整体强度的折弯翻边、折弯部一、折弯部二和折弯部三。

进一步优选的，所述导轨采用Q355钢材制成，所述压导板和连接板均采用SPFH590钢材制成。

进一步优选的，所述导轨一端设有定位凸起，另一端设有与定位凸起对应的定位槽。

进一步优选的，所述导轨端部的底板上设有对连接板位置起限位作用的定位凹台，所述导轨和连接板上设有位置对应用于安装螺栓的若干通孔。

进一步优选的，所述连接板两侧设有用于加强连接板整体强度的翻边，通过翻边的设置使连接板截面呈U型或Z型；所述连接板上还设有冲压凸台。

进一步优选的，所述轨腰与底板之间通过轧机滚轧形成有截面呈三角状的加强筋。

进一步优选的，所述导向端的宽度k值、长度n值、底板的厚度g值、轨腰的宽度c值相较于国标值均减小8%～40%。

进一步优选的，所述导向端表面设有聚四氟乙烯套且聚四氟乙烯套表面形成有粗糙面。

进一步优选的，所述连接板上还安装有用于调节导轨连接处平整度的柔性垫。

一种电梯导轨连接定位结构组件的成型工艺，其特征在于，导轨成型工艺如下：

1毛坯下料；备料并通过锯割设备对原料进行切割形成导轨毛坯料后通过加热设备对导轨毛坯料进行加热；

2粗加工：导轨毛坯料加热后通过高压水进行除磷工作，除磷完成后通过轧机对导轨毛坯进行粗轧，粗轧进行半精扎；

3精加工：通过万能轧机对完成半精加工的导轨进行精轧，精轧完成后对导轨进行整形工作；

4整形：通过万能轧机对完成精加工的导轨进行热弯工作，使导轨的底板上下两面相互平行，并且使轨腰与底板相互垂直；

5定长：通过剪切设备对整形后的导轨进行切割，对导轨剪切呈定尺长度后使导轨进行自然冷却；

6矫直：冷却后的导轨通过矫直设备进行矫直；

7冷锯：在导轨上加工对连接板位置进行定位的定位凹台以及用于导轨连接定位的定位凸起和定位槽；加工完成后检验入库。

本发明通过采用Q355制作导轨，采用SPFH590制成压导板和连接板，提高整体强度，保证强度的同时减小导轨和连接板的材料，从而节省材料，降低成本，减轻重量，高强度轻量化，节约能耗并且重量的减轻便于安装人员安装；

通过将导轨上底板上下两面呈平行设置，使底板上表面呈水平设置，一是去掉斜坡后节省材料，降低成本和重量；二是无需进行锪孔，节省加工工序，提高加工效率；三是取消斜坡后，将底板上下两面相互平行设置，使用过程中即使压导板或导轨发生了一定的偏移也不会出现压导板无法压紧导轨的现象发生，提高了压导板的安装稳定性；

通过在压导板两侧进行折弯翻边，并且还形成折弯部一、折弯部二和折弯部三，将连接部设置成圆弧形，增加强度，增加抗弯能力；通过在压紧端上设置凸起加强筋，从而使压导板与导轨底板的接触面为线性接触，摩擦系数低，稳定性高。

附图说明

附图1是本发明使用时局部结构示意图；

附图2是本发明中导轨的局部结构示意图；

附图3是本发明中导轨的另一端局部结构示意图；

附图4是本发明中压导板的结构示意图；

附图5是本发明中截面呈U型的连接板的结构示意图；

附图6是本发明中截面呈Z型的连接板的结构示意图；

附图7是本发明中的截面结构示意图；

附图8是本发明中的结构示意图；

附图9是本发明中导轨热弯前结构示意图。

图例说明：1、导轨；11、底板；12、轨腰；13、导向端；14、通孔；15、加强筋；16、聚四氟乙烯套；17、定位凸起；18、定位槽；19、定位凹台；2、连接板；21、冲压凸台；3、压导板；31、固定端；32、压紧端；33、连接端；35、凸起加强筋；36、翻边；37、折弯部一；38、折弯部二；39、折弯部三；4、柔性垫；5、折弯翻边。

具体实施方式

下面我们结合附图对本发明所述的一种电梯导轨连接定位结构及其组件成型工艺做进一步的说明。

参阅图1-9中所示，一种电梯导轨连接定位结构，包括导轨1、用于导轨1连接的连接板2以及用于导轨1固定的压导板3；所述导轨1包含底板11、垂直于底板11的轨腰12以及设置在轨腰12上端的导向端13；其特征是所述底板11的上下两面相互平行；所述压导板3包含固定端31、压紧端32以及设置在固定端31与压紧端32之间呈弧形设置的连接端33，固定端31上设有固定压导板3的定位孔，所述压紧端32上设有压紧导轨的凸起加强筋35，所述压导板3上设有提高压导板3整体强度的折弯翻边5、折弯部一37、折弯部二38和折弯部三39；通过将导轨1上底板11上下两面相互平行设置，使底板11上表面呈水平设置，一是去掉斜坡后节省材料，降低成本和重量；二是无需进行锪孔，节省加工工序，提高加工效率；三是取消斜坡后，将底板11上下两面相互平行设置，使用过程中即使压导板3或导轨1发生了一定的偏移也不会出现压导板3无法压紧导轨1的现象发生，提高了压导板3的安装稳定性；通过在压紧端32上设置凸起加强筋35，从而使压导板3与导轨1底板11的接触面为线性接触，摩擦系数低，保证压紧度的同时对导轨1的上下移动留有一定的余量，从而不会因压导板3对导轨1的压紧力大，两者之间的摩擦系数大而导致在房屋出现沉降时导轨1产生变形，稳定性高。

进一步，所述导轨1采用Q355钢材制成，所述压导板3和连接板2均采用SPFH590钢材制作；通过采用Q355制作导轨1，采用SPFH590制成压导板3和连接板2，提高整体强度，保证强度的同时减小导轨1和连接板2的材料，从而节省材料，降低成本，减轻重量，高强度轻量化，节约能耗并且重量的减轻便于安装人员安装，采用Q355替换常规的Q235作为导轨1的原料，优质碳素钢较普通碳素钢性能稳定，力学性能好，杂质少，缺陷少，同时金属消耗变低，安装轻便，原使用的Q235普通碳素的连接板2和导轨1的重量重，安装时有安全隐患，钢抗拉强度下限为370Mpa，屈服强度为235，现在改为Q355低合金高强度结构钢，抗拉强度下限为450Mpa，屈服强度为355，强度更好，质量更轻，因此在保证具有与Q235制成导轨1强度的情况下可以减小Q355制成导轨1的尺寸，从而可以在保证强度的同时降低导轨1的重量，节省材料，降低成本，同时重量减轻便于安装人员安装导轨1。

进一步，所述导轨1一端设有定位凸起17，另一端设有与定位凸起17对应的定位槽18；通过定位凸起17和定位槽18的设置，对相邻导轨1之间的连接位置起限位作用，便于安装连接。

进一步，所述导轨1端部的底板11上设有对连接板2位置起限位作用的定位凹台19，所述导轨1和连接板2上设有位置对应用于安装螺栓的若干通孔14；通过定位凹台19的设置，对连接板2的安装位置起限位作用，便于连接板2安装，通过通孔14的设置，使导轨1与连接板2之间通过螺栓固定连接。

进一步，所述连接板2两侧设有用于加强连接板2整体强度的翻边36，通过翻边36的设置使连接板2截面呈U型或Z型；所述连接板2上还设有冲压凸台21，通过在连接板2两侧进行翻边36，通过翻边36形成连接板2的加强筋的设置，可以有效的减少连接板2的厚度，降低制造成本，同时提高连接板2的整体强度。

进一步，所述轨腰12与底板11之间通过轧机滚轧形成有截面呈三角状的加强筋15。

进一步，所述导向端13的宽度k值、长度n值、底板11的厚度g值、轨腰12的宽度c值相较于国标值均减小8%～40%，原使用的Q235普通碳素的连接板2和导轨1的重量重，安装时有安全隐患，钢抗拉强度下限为370Mpa，屈服强度为235，现在改为Q355低合金高强度结构钢，抗拉强度下限为450Mpa，屈服强度为355，强度更好，质量更轻，因此在保证具有与Q235制成导轨1强度的情况下可以减小Q355制成导轨1的尺寸，根据导轨1的各种国标型号，导轨1上的宽度k值、长度n值、底板11的厚度g值、轨腰12的宽度c值相较于采用Q235制成导轨1的国标数值减小8%～40%，从而导致导轨1的重量基本也能减小8%～40%，从而降低了导轨1的整体重量并且还能保证整体强度，并且能够适用于其它电梯组件，例如安全钳等，无需将电梯其他组件根据导轨1的尺寸调整而进行调整，能够适用于标准型号的电梯配件；

例如型号为T70的导轨1国标k值为9mm、n值为34mm、g值为6mm、c值为6mm，采用Q355后T70型号的导轨1k值为9mm或7～8.9mm、n值为24～33.9mm、g值为4～5.8mm、c值为4～5.8mm；

型号为T90的导轨1国标k值为16mm、n值为42mm、g值为8mm、c值为8mm，采用Q355后T90型号的导轨1k值为9～15.9mm、n值为24～41.9mm、g值为3.4～7.9mm、c值为3.4～7.9mm；

型号为T127的导轨1国标k值为16mm、n值为50.8mm、g值为12.7mm、c值为10mm，采用Q355后T127型号的导轨1k值为9～15.9mm、n值为24～50.7mm、g值为7.93～12.6mm、c值为6.25～9.9mm。

进一步，所述导向端13表面设有聚四氟乙烯套16，聚四氟乙烯套16表面形成有粗糙面，通过在导向端13表面安装聚四氟乙烯套16，提高耐腐蚀性，同时通过粗糙面的设置，增加导靴与聚四氟乙烯套16之间以及安全钳与聚四氟乙烯套16之间的摩擦力，聚四氟乙烯套16可通过过盈配合卡在导向端13上，也可通过粘结剂粘结安装在导向端13上。

进一步，所述连接板2上还安装有用于调节导轨1连接处平整度的柔性垫4；通过在连接板2上增加柔性垫4，柔性垫4的厚度为1～5mm；由于导轨1一般都是安装在电梯井的墙壁或者电梯井内的钢架上，相邻导轨1安装位置的平整度很难保证完全齐平，因此在导轨1与导轨1连接处会产生一定的台阶，但是导轨1与导轨1之间如存在台阶，即使台阶很小，在电梯上下运行过程中导靴经过连接处时会因台阶的存在而产生顿挫感，对使用人员的乘坐产生不适感，因此通过柔性垫4的设置，在确保连接板2与导轨1之间通过螺栓锁紧的情况下，通过水平仪检测连接处的平整度，如存在台阶则通过工具再拧动螺栓，增加对柔性垫4的挤压，从而降低导轨1的高度，直至相邻导轨1连接处保持平整，从而提高电梯上下运行的稳定和顺畅程度，提高使用人员的体验。

本发明中导轨1的成型工艺：首先进行备料并通过锯割设备对原料进行切割形成导轨1毛坯后通过加热设备对导轨1毛坯进行加热；加热后通过高压水进行除磷工作，除磷完成后通过轧机对导轨1毛坯进行粗轧，粗轧后再进行半精扎，半精扎完成后再通过万能轧机对导轨1进行精轧，精轧完成后通过万能轧机对完成精加工的导轨1进行热弯工作，热弯工作时，万能轧机首先对导轨1上下两面位置定位后，在对导轨1左右两侧进行挤压工作，从而使导轨1底板11上下两面呈平行设置；然后再通过飞剪对整形后的导轨1进行切割，对导轨1剪切呈定尺长度后使导轨1进行自然冷却；冷却后的导轨1通过矫直设备进行矫直；矫直后在导轨1上加工对连接板2位置进行定位的定位凹台19以及用于导轨1连接定位的定位凸起17和定位槽18；加工完成后检验入库。

本发明的保护范围不限于以上实施例及其变换。本领域内技术人员以本实施例的内容为基础进行的常规修改和替换，均属于本发明的保护范畴。

Claims (10)

1.一种电梯导轨连接定位结构，包括导轨（1）、用于导轨（1）与导轨连接的连接板（2）以及用于导轨（1）固定的压导板（3）；所述导轨（1）包含底板（11）、垂直于底板（11）的轨腰（12）以及设置在轨腰（12）上端的导向端（13）；其特征是所述底板（11）的上下两面相互平行；所述压导板（3）包含固定端（31）、压紧端（32）以及设置在固定端（31）与压紧端（32）之间呈弧形设置的连接端（33），固定端（31）上设有固定压导板（3）的定位孔，所述压紧端（32）上设有压紧导轨的凸起加强筋（35），所述压导板（3）上设有提高压导板（3）整体强度的折弯翻边（5）、折弯部一（37）、折弯部二（38）和折弯部三（39）。

2.根据权利要求1所述的一种电梯导轨连接定位结构，其特征在于：所述导轨（1）采用Q355钢材制成，所述压导板（3）和连接板（2）均采用SPFH590钢材制成。

3.根据权利要求2所述的一种电梯导轨连接定位结构，其特征在于：所述导轨（1）一端设有定位凸起（17），另一端设有与定位凸起（17）对应的定位槽（18）。

4.根据权利要求1所述的一种电梯导轨连接定位结构，其特征在于：所述导轨（1）端部的底板（11）上设有对连接板（2）位置起限位作用的定位凹台（19），所述导轨（1）和连接板（2）上设有位置对应用于安装螺栓的若干通孔（14）。

5.根据权利要求4所述的一种电梯导轨连接定位结构，其特征在于：所述连接板（2）两侧设有用于加强连接板（2）整体强度的翻边（36），通过翻边（36）的设置使连接板（2）截面呈U型或Z型；所述连接板（2）上还设有冲压凸台（21）。

6.根据权利要求1所述的一种电梯导轨连接定位结构，其特征在于：所述轨腰（12）与底板（11）之间通过轧机滚轧形成有截面呈三角状的加强筋（15）。

7.根据权利要求1所述的一种电梯导轨连接定位结构，其特征在于：所述导向端（13）的宽度k值、长度n值、底板（11）的厚度g值、轨腰（12）的宽度c值相较于国标值均减小8%～40%。

8.根据权利要求7所述的一种电梯导轨连接定位结构，其特征在于：所述导向端（13）表面设有聚四氟乙烯套（16）且聚四氟乙烯套（16）表面形成有粗糙面。

9.根据权利要求5所述的一种电梯导轨连接定位结构，其特征在于：所述连接板（2）上还安装有用于调节导轨（1）连接处平整度的柔性垫（4）。

10.权利要求1~9任意一项所述的一种电梯导轨连接定位结构组件的成型工艺，其特征在于，导轨成型工艺如下：

毛坯下料；备料并通过锯割设备对原料进行切割形成导轨毛坯料后通过加热设备对导轨毛坯料进行加热；

粗加工：导轨毛坯料加热后通过高压水进行除磷工作，除磷完成后通过轧机对导轨毛坯进行粗轧，粗轧后再进行半精扎；

精加工：通过万能轧机对完成半精加工的导轨进行精轧，精轧完成后对导轨进行整形工作；

整形：通过万能轧机对完成精加工的导轨进行热弯工作，使导轨的底板上下两面相互平行，并且使轨腰与底板相互垂直；

定长：通过剪切设备对整形后的导轨进行切割，对导轨剪切呈定尺长度后使导轨进行自然冷却；

矫直：冷却后的导轨通过矫直设备进行矫直；

冷锯：在导轨上加工对连接板位置进行定位的定位凹台以及用于导轨连接定位的定位凸起和定位槽；加工完成后检验入库。

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