CN115092348B - 一种大型邮轮艏部侧推分段建造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种大型邮轮艏部侧推分段建造工艺，包括前期准备、模板胎架搭建、顺序吊装等步骤。本发明通过采用线型模板胎架正造的建造方案，提高了分段建造精度，通过焊接顺序的制定，避免产生焊接变形，最终缩短建造周期、保证安全、提高建造效率和质量，保证安全性。
Description
技术领域
本发明涉及一种大型邮轮艏部侧推分段建造工艺。
背景技术
艏部侧推是安装在船舶艏部的一种特种推进器，用来提高船舶的操控性，在船舶停靠码头时，不需要拖船的协助，能精准确保船舶靠位，一般根据船舶的大小，安装一台或多台。
艏部侧推分段建造是大型邮轮建造过程中诸多分段中的一段，由于该线型大、结构复杂、精度要求高，因此是这其中建造难度系数最高的分段之一。随着大型邮轮国产化进程的推进，如何保证艏部侧推分段建造的精度、质量以及安全成为了大型邮轮建造过程中亟待解决的问题之一。
发明内容
为保证艏部侧推分段建造的精度、质量和安全，本发明提供了一种大型邮轮艏部侧推分段建造工艺，通过完成分析图纸、前期准备、模板胎架搭建、制定吊装顺序、制定焊接顺序等一系列工作，解决了艏部侧推分段在制作过程中的设计、吊装、焊接方面的问题。本发明的目的是通过以下技术方案实现的：一种大型邮轮艏部侧推分段建造工艺，包括以下步骤：
步骤1前期准备：选择适宜的胎位场地及摆放方向，便于脱胎吊运。
步骤2模板胎架搭建：制作线型模板胎架时，地线、角尺线用全站仪配合打点，胎架模板拼装时，半宽比理论数据+2mm左右，模板吊装时，中心线与地线对准、水平线与立柱角钢水平对齐、吊装完成后用角钢进行加固，确保线型准确无误，整体胎架焊接完成后，进行全站仪测量合格，误差小于±3mm。胎架完成后，将中纵件A470G3、A15G3-443G3按顺序上胎架定位，然后将外板件D750-7000G3、7001G3、7002G3、7003G3按照顺序进行拼接、装配完成后进行电焊，形成外底板D750。
步骤3顺序吊装，具体包括以下步骤：
步骤3.1按顺序对艏部侧推底部结构进行装焊：外底板D750板缝焊接结束后，将所有焊道处理好，然后吊装中纵主结构C650定位装配，再将内部结构件C600、C601、C602、C603、C605、C606、A16G3按顺序进行装配。
步骤3.2按顺序对2800平台下结构进行装焊：2800平台G970-B170在平胎架上拼板、划线、按照C604、C624、A1G3-A6G3、A19G3-A31G3的顺序对上述部件进行装配，形成G970底部中组段；然后外板划线、安全工作准备好，将G970中组段，翻身吊装到外底板D750上组装，装配时2800A/B平台的水平、高度要控制在±2mm，组装后形成底部中组段G950，焊接、处理并送品保部进行检验。
步骤3.3艏部侧推分段整体吊运加强安装：将底部中组段G950的外板牛腿及支柱共6组，全部装焊完成，目的是以防侧推本筒体上胎组装时，受力不均产生分段中心、水平变动。
步骤3.4艏部侧推吊装前的保护：侧推吊装前，用薄铁板封堵筒体俩头，以保护舵叶和电机马达不受损坏，用木格板、防火毯、再加上薄铁板覆盖保护阀兰面不受碰撞损伤。
步骤3.5艏部侧推吊装定位：对侧推下部分的结构进行余量修割，修割完成后吊装侧推，吊装时分段上的脚手架要完好，人员站位、等安全措施要落实到位，筒体到位后初步用线锤定位，再用全站仪配合，对中心线及阀兰面水平点测量，接着利用本体上基准线进行定位，通过结构上的余量调整位置，分段结构与筒体上的T型材腹板如果不对筋，需开刀分段结构，保证与筒体上T排腹板结构对筋，误差要在±4mm，侧推筒体装配完，焊接前侧推本体中心偏差±1.5mm、阀兰面水平误差±1mm；侧推周边的结构焊接时，需采取双人对称和倒退法焊接，由内向外部按顺序焊接，焊接过程中、要用全站仪跟踪测量，随数据的变化，及时调整焊接位置和焊接量的大小，确保焊接后，侧推本体中心偏差±3mm，阀兰面水平误差±2mm。
步骤3.6 5500平台结构吊装；
步骤3.7艏部侧推上部结构吊装细节及分段整体精度控制。
相比于现有技术，本发明具备以下优点：
本发明通过采用线型模板胎架正造的建造方案，提高了分段建造精度，通过焊接顺序的制定，避免产生焊接变形，最终缩短建造周期、保证安全、提高建造效率和质量。
附图说明
图1是本发明一种大型邮轮艏部侧推分段建造工艺的工艺流程图。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明作进一步说明。
如图1所示，本发明技术方案中提供的一种大型邮轮艏部侧推分段建造工艺，包括以下步骤：
一种大型邮轮艏部侧推分段建造工艺，包括以下步骤：
步骤1前期准备：选择适宜的胎位场地及摆放方向，便于脱胎吊运。
步骤2模板胎架搭建：制作线型模板胎架时，地线、角尺线用全站仪配合打点，胎架模板拼装时，半宽比理论数据大2mm，模板吊装时，中心线与地线对准、水平线与立柱角钢水平对齐、吊装完成后用角钢进行加固，确保线型准确无误，整体胎架焊接完成后，进行全站仪测量合格，误差为+2mm。胎架完成后，将中纵件A470G3、A15G3-443G3按顺序上胎架定位，然后将外板件D750-7000G3、7001G3、7002G3、7003G3按照顺序进行拼接、装配完成后进行电焊，形成外底板D750。
步骤3顺序吊装：按顺序对艏部侧推分段各部分进行吊装
步骤3.1按顺序对艏部侧推底部结构进行装焊：外底板D750板缝焊接结束后，将所有焊道处理好，然后吊装中纵主结构C650定位装配，再将内部结构件C600、C601、C602、C603、C605、C606、A16G3按顺序进行装配。
步骤3.2按顺序对2800平台下结构进行装焊：2800平台G970-B170在平胎架上拼板、划线、按照C604、C624、A1G3-A6G3、A19G3-A31G3的顺序对上述部件进行装配，形成G970底部中组段；底部结构空间小、位置复杂，需把所有焊缝处理好；然后外板划线、安全工作准备好，将G970中组段，翻身吊装到外底板D750上组装，装配时2800A/B平台的水平、高度为+2mm，组装后形成底部中组段G950，焊接、处理并送品保部进行检验。
步骤3.3艏部侧推分段整体吊运加强安装：将底部中组段G950的外板牛腿及支柱共6组，全部装焊完成，目的是以防侧推本筒体上胎组装时，受力不均产生分段中心、水平变动。
步骤3.4艏部侧推吊装前的保护：侧推吊装前，用薄铁板封堵筒体俩头，以保护舵叶和电机马达不受损坏，用木格板、防火毯、再加上薄铁板覆盖保护阀兰面不受碰撞损伤。
步骤3.5艏部侧推吊装定位：对侧推下部分的结构进行余量修割，修割完成后吊装侧推，吊装时分段上的脚手架要完好，人员站位、等安全措施要落实到位，筒体到位后初步用线锤定位，再用全站仪配合，对中心线及阀兰面水平点测量，接着利用本体上基准线进行定位，通过结构上的余量调整位置，分段结构与筒体上的T型材腹板如果不对筋，需开刀分段结构，保证与筒体上T排腹板结构对筋，误差为+4mm，侧推筒体装配完，焊接前侧推本体中心偏差为+1.5mm、阀兰面水平误差为+1mm；侧推周边的结构焊接时，需采取双人对称和倒退法焊接，由内向外部按顺序焊接，焊接过程中、要用全站仪跟踪测量，随数据的变化，及时调整焊接位置和焊接量的大小，确保焊接后，侧推本体中心偏差为+3mm，阀兰面水平误差为+2mm。
步骤3.6 5500平台结构吊装：5500平台G951-B172在平胎架上拼板、吊装结构、散贴外板，形成G951中组片体，经过焊接和报验，对G951中组片体行翻身吊装；吊装到位后，片体上尾部结构需要与筒体上T排腹板安装对筋，无超差；5500A/B平台水平、高度为+2mm，片体内部结构对线及肘板安装完成。
步骤3.7艏部侧推上部结构吊装细节及分段整体精度控制：G952甲板中组片段在平胎架上装配、电焊报验后，翻身扣到侧推筒体上，侧推到位后用全站仪配合定位，装配时要先完成FR356#肋位的装配，然后侧推上的散装结构依次进行安装，并要与侧推上的结构对筋；同时装配FR357#肋位、向艏结构，形成艏部侧推分段整体外形，用全站仪整体测量B精度，报验焊前，开始分段整体结构电焊；焊接同时，侧推的喇叭口用样板划出外板开孔线，并切割开孔、内部结构修割打磨，因考虑内部尖角处空间较小，喇叭口围板需按照顺序进行贴装，共16块，贴装时需核准好围板的线形，然后修割余量，并安装到位；这是细致、精准的装配活，需高水平人员进行装配施工，焊前报验后开始焊接，安排双人焊工对称焊接，防止应力集中产生焊缝质量裂纹，分段整体焊接结束后，安装分段脱胎所有吊马、工字钢立柱、支撑，C精度测量合格后开始脱胎上门架，整体分段所有焊缝处理完成后提交报验。
Claims (5)
1.一种大型邮轮艏部侧推分段建造工艺，其特征在于：所述建造工艺包括以下步骤：
步骤1前期准备；
步骤2模板胎架搭建；
步骤3顺序吊装，具体包括以下步骤：
步骤3.1按顺序对艏部侧推底部结构进行装焊；
步骤3.2按顺序对2800平台下结构进行装焊；
步骤3.3艏部侧推分段整体吊运加强安装；
步骤3.4艏部侧推吊装前的保护；
步骤3.5艏部侧推吊装定位；
步骤3.6 5500平台结构吊装；
步骤3.7艏部侧推上部结构吊装细节及分段整体精度控制；
所述步骤1具体包括：选择适宜的胎位场地及摆放方向；
所述步骤2具体包括：制作线型模板胎架，地线、角尺线用全站仪配合打点，模板吊装时，中心线与地线对准、水平线与立柱角钢水平对齐、吊装完成后用角钢进行加固，整体胎架焊接完成后，将中纵件A470G3、A15G3-443G3按顺序上胎架定位，然后将外板件D750-7000G3、7001G3、7002G3、7003G3按照顺序进行拼接、装配完成后进行电焊，形成外底板D750；
所述步骤3为按顺序对艏部侧推分段各部分进行吊装，包括以下步骤：
步骤3.1按顺序对艏部侧推底部结构进行装焊：外底板D750板缝焊接结束后，处理好所有焊道，然后吊装中纵主结构C650定位装配，再将内部结构件C600、C601、C602、C603、C605、C606、A16G3按顺序进行装配；
步骤3.2对2800平台下结构进行装焊：2800平台G970-B170在平胎架上拼板、划线、进行装配，形成G970底部中组段；处理好所有焊缝；然后外板划线，将G970中组段，翻身吊装到外底板D750上组装，组装后形成底部中组段G950，焊接、处理并进行检验；
步骤3.3艏部侧推分段整体吊运加强安装：将底部中组段G950的外板牛腿及支柱共6组，全部装焊完成；
步骤3.4艏部侧推吊装前的保护：侧推吊装前，用薄铁板封堵筒体两头，用木格板、防火毯、再加上薄铁板覆盖阀兰面；
步骤3.5艏部侧推吊装定位：对艏部侧推下部分的结构进行余量修割，修割完成后吊装艏部侧推，筒体到位后初步用线锤定位，再用全站仪配合，对中心线及阀兰面水平点测量，接着利用本体上基准线进行定位，通过结构上的余量调整位置，保证分段结构与筒体上T排腹板结构对筋；艏部侧推周边的结构焊接时，采取双人对称和倒退法焊接，由内向外部按顺序焊接，焊接过程中、用全站仪跟踪测量，随数据的变化，及时调整焊接位置和焊接量的大小；
步骤3.6 5500平台结构吊装：5500平台G951-B172在平胎架上拼板、吊装结构、散贴外板，形成G951中组片体，经过焊接和报验，对G951中组片体行翻身吊装；片体上尾部结构需要与筒体上T排腹板安装对筋，片体内部结构对线及肘板安装完成；
步骤3.7艏部侧推上部结构吊装细节及分段整体精度控制：G952甲板中组片段在平胎架上装配、电焊报验后，翻身扣到侧推筒体上，艏部侧推到位后用全站仪配合定位，装配时先完成FR356#肋位的装配，然后艏部侧推上的散装结构依次进行安装，并与艏部侧推上的结构对筋；同时装配FR357#肋位、向艏结构，形成艏部侧推分段整体外形，用全站仪整体测量B精度，报验焊前，开始分段整体结构电焊；焊接同时，艏部侧推的喇叭口用样板划出外板开孔线，并切割开孔、内部结构修割打磨，喇叭口围板需按照顺序进行贴装，共16块，贴装时需核准好围板的线形，然后修割余量，并安装到位；安排双人焊工对称焊接，分段整体焊接结束后，安装分段脱胎所有吊马、工字钢立柱、支撑，C精度测量合格后开始脱胎上门架，对整体分段所有焊缝进行处理。
2.如权利要求1所述一种大型邮轮艏部侧推分段建造工艺，其特征在于：所述步骤2中，所述模板胎架拼装时，半宽比理论数据+2mm，所述整体胎架焊接完成后，进行全站仪测量，误差小于±3mm。
3.如权利要求1所述一种大型邮轮艏部侧推分段建造工艺，其特征在于：所述步骤3.2中，装配时所述2800平台的A/B平台水平、高度要控制在±2mm内。
4.如权利要求1所述一种大型邮轮艏部侧推分段建造工艺，其特征在于：所述步骤3.5中，通过开刀分段结构，保证所述分段结构与所述筒体上T排腹板结构对筋，误差在±4mm；所述艏部侧推筒体装配完后，焊接前，所述艏部侧推本体中心偏差在±1.5mm、所述阀兰面水平误差在±1mm，焊接后，所述艏部侧推本体中心偏差在±3mm，所述阀兰面水平误差在±2mm。
5.如权利要求1所述一种大型邮轮艏部侧推分段建造工艺，其特征在于：所述步骤3.6中，所述G951中组片体翻身吊装到位后，片体上尾部结构与所述筒体上T排腹板安装对筋，误差在±4mm；所述5500平台的A/B平台水平、高度应控制在±2mm。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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