CN115091256B - 一种高耐磨紧固件的自动制造装配系统及检测方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高耐磨紧固件的自动制造装配系统及检测方法，所述底座的顶部后端固定设置有衔接架，所述底座的顶部左右两侧均滑动设置有滑块，本发明涉及紧固件制造技术领域。该高耐磨紧固件的自动制造装配系统及检测方法，通过T型内衬块、纤维刷毛以及软刷毛之间的配合，推动U型承载杆移动的过程中，就能实现同时对制造台本体表面和T型限位槽内清扫的目的，清洁效率较高，通过第一弹簧、第二弹簧、收集盒以及磁铁内槽之间的相互配合，向左推动U型承载杆的过程中，收集盒受到挤压，同时被向左推动，实现对金属碎屑的快速收集，磁铁内槽将铁质碎屑吸附住，避免出现飞溅，当U型承载杆向右移动，收集盒自动会恢复原位。
Description
技术领域
本发明涉及紧固件制造技术领域，具体为一种高耐磨紧固件的自动制造装配系统及检测方法。
背景技术
紧固件在市场上也称为标准件，是将两个或两个以上的零件(或构件)紧固连接成为一件整体时所采用的一类机械零件的总称。它的特点是品种规格繁多，性能用途各异，而且标准化、系列化、通用化的程度极高。紧固件是应用最广泛的机械基础件，需求量很大。紧固件在加工时需要经过冷镦成型，钻孔加工和表面处理等，对T型紧固件进行加工时，需要通过钻孔机对T型紧固件进行钻孔加工处理。
现有的高耐磨紧固件的自动制造装配系统，对T型铁质紧固件进行钻孔操作，钻孔过程中产生的金属碎屑容易落到制造台表面以及滑槽中，不易清洁处理，缺乏高效清理制造台表面和滑槽的结构，实用性较差，影响之后对T型铁质紧固件的限位制造，具有较大的改进空间。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供了一种高耐磨紧固件的自动制造装配系统及检测方法，解决了对T型铁质紧固件进行钻孔操作，钻孔过程中产生的金属碎屑容易落到制造台表面以及滑槽中，不易清洁处理，缺乏高效清理制造台表面和滑槽的结构，实用性较差，影响之后对T型铁质紧固件的限位制造的问题。
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种高耐磨紧固件的自动制造装配系统，包括底座，所述底座的顶部后端固定设置有衔接架，所述底座的顶部左右两侧均滑动设置有滑块，两个所述滑块的顶部之间固定设置有承载板，所述底座的顶部且位于承载板的后方固定设置有第一液压杆，所述承载板的顶部通过衔接滑块滑动连接有制造台组件，所述制造台组件通过第三液压杆驱动，所述衔接架的前端滑动设置有连接块，所述衔接架的前端顶部固定设置有第二液压杆，所述连接块的前端设置有电机驱动组件，所述制造台组件包括制造台本体，所述制造台本体的前后端均开设有滑槽，所述制造台本体的顶部从前到后均匀开设有若干T型限位槽，所述制造台本体的顶部且位于每个T型限位槽的前后方均固定贯穿有若干限位筒机构，两个所述滑槽的右部之间滑动设置有清洁杆机构，两个所述滑槽的左部之间滑动设置有收集盒机构，所述T型限位槽的底部均匀固定设置有若干磁铁片，所述清洁杆机构包括U型承载杆，所述U型承载杆的左侧前后端均转动设置有第一限位滑块，所述U型承载杆的右侧外部套设有套筒，所述套筒的底部均匀固定设置有若干T型内衬块，所述套筒的底部均匀固定设置有若干纤维刷毛，若干所述T型内衬块的底部均套设有T型硅胶套，每个所述T型硅胶套的外表面均固定设置有若干软刷毛，所述收集盒机构包括收集盒，所述收集盒的内部固定设置有磁铁内槽，所述收集盒的前后端右侧均固定设置有侧板，两个所述侧板相互靠近的一端上部均固定设置有第二限位滑块，所述第二限位滑块的左侧固定连接有第二弹簧，所述第二限位滑块与相邻第一限位滑块之间通过第一弹簧固定连接，所述电机驱动组件包括电机，所述电机的输出端固定连接有衔接端头，所述衔接端头的底部固定设置有钻头，所述电机的底部且位于钻头的前后方均固定设置有限位柱机构。
优选的，所述第一液压杆的前端与承载板的后端固定连接，第三液压杆固定连接在承载板的顶部左侧，所述第二液压杆的底部固定连接在连接块的顶部。
优选的，所述制造台本体前后端右侧的下部均固定设置有卡块，若干所述磁铁片与若干限位筒机构前后对应。
优选的，所述第一限位滑块滑动在对应滑槽的内部，若干所述纤维刷毛与若干T型内衬块相交错。
优选的，所述套筒的顶部中间固定设置有把手，所述收集盒位于制造台本体的下方左侧。
优选的，所述第二限位滑块滑动在对应滑槽的内部，所述第二弹簧的左侧固定连接在滑槽的左壁上。
优选的，所述限位筒机构包括限位筒，所述限位筒固定贯穿在制造台本体的顶部，所述限位筒的内腔顶部侧壁一圈均匀固定设置有若干扇形橡胶片，所述电机固定连接在连接块的前端。
优选的，所述限位柱机构包括内针柱，所述内针柱的顶部固定连接在电机的底部，所述内针柱的外表面上部固定套设有密封塞套。
本发明还提供了一种高耐磨紧固件的自动制造装配系统的检测方法，具体方法包括以下步骤：
步骤一、将T型铁质紧固件滑入T型限位槽中，使劲推动T型铁质紧固件直至与对应磁铁片磁性吸附，接着启动第二液压杆和电机驱动组件，第二液压杆工作推动电机驱动组件下移，内针柱的底部贯穿对应限位筒的内部，内针柱继续下移，密封塞套将相邻若干扇形橡胶片撑开，滑入限位筒内部，然后钻头快速转动对正下方的T型铁质紧固件的顶部进行钻孔操作；
步骤二、钻孔过程中产生的金属屑落到制造台本体表面以及T型限位槽内，钻孔结束将T型铁质紧固件取出，接着手持把手，将U型承载杆翻转至竖直状态，若干T型内衬块分别贯穿进对应T型限位槽内部，若干纤维刷毛的底部与制造台本体的顶部相接触，将U型承载杆向左推动，第一限位滑块沿着滑槽滑动，过程中软刷毛将T型限位槽中的碎屑、纤维刷毛将制造台本体表面的碎屑同时向左推扫，随着U型承载杆向左的移动，第一弹簧受到挤压，推动第二限位滑块向左移动，进而将收集盒向左推动，收集盒内部露出，接住从制造台本体和T型限位槽表面扫落下来的碎屑；
步骤三、清理结束后手持把手，在第一弹簧和第二弹簧的弹性作用下，U型承载杆和收集盒均向右移动，U型承载杆和收集盒均恢复原位，将U型承载杆翻转至水平状态，位于两个卡块的顶部之间，钻孔和清扫结束后，即可对之后的T型铁质紧固件继续进行检测钻孔。
优选的，若干所述T型内衬块的数量与若干T型限位槽的数量相同，所述密封塞套与限位筒相适配。
有益效果
本发明提供了一种高耐磨紧固件的自动制造装配系统及检测方法。与现有技术相比具备以下有益效果：
1、一种高耐磨紧固件的自动制造装配系统的检测方法，通过制造台本体的前后端均开设有滑槽，制造台本体的顶部从前到后均匀开设有若干T型限位槽，制造台本体的顶部且位于每个T型限位槽的前后方均固定贯穿有若干限位筒机构，两个滑槽的右部之间滑动设置有清洁杆机构，两个滑槽的左部之间滑动设置有收集盒机构，T型限位槽的底部均匀固定设置有若干磁铁片，清洁杆机构包括U型承载杆，U型承载杆的左侧前后端均转动设置有第一限位滑块，U型承载杆的右侧外部套设有套筒，套筒的底部均匀固定设置有若干T型内衬块，套筒的底部均匀固定设置有若干纤维刷毛，收集盒机构包括收集盒，通过T型内衬块、纤维刷毛以及软刷毛之间的相互配合，推动U型承载杆移动的过程中，就能实现同时对制造台本体表面和T型限位槽内清扫的目的，清洁效率较高。
2、一种高耐磨紧固件的自动制造装配系统的检测方法，通过收集盒的内部固定设置有磁铁内槽，收集盒的前后端右侧均固定设置有侧板，两个侧板相互靠近的一端上部均固定设置有第二限位滑块，第二限位滑块的左侧固定连接有第二弹簧，第二限位滑块与相邻第一限位滑块之间通过第一弹簧固定连接，电机驱动组件包括电机，通过第一弹簧、第二弹簧、收集盒以及磁铁内槽之间的相互配合，向左推动U型承载杆的过程中，收集盒受到挤压，同时被向左推动，实现对金属碎屑的快速收集，磁铁内槽将铁质碎屑吸附住，避免出现飞溅，当U型承载杆向右移动，收集盒自动会恢复原位。
3、一种高耐磨紧固件的自动制造装配系统的检测方法，通过电机的输出端固定连接有衔接端头，衔接端头的底部固定设置有钻头，电机的底部且位于钻头的前后方均固定设置有限位柱机构，限位筒机构包括限位筒，限位筒固定贯穿在制造台本体的顶部，限位筒的内腔顶部侧壁一圈均匀固定设置有若干扇形橡胶片，电机固定连接在连接块的前端，限位柱机构包括内针柱，内针柱的顶部固定连接在电机的底部，内针柱的外表面上部固定套设有密封塞套，通过限位筒、扇形橡胶片、内针柱以及密封塞套之间的相互配合，能检测钻头的位置是否定位准确，避免对T型铁质紧固件钻孔的位置发生偏斜，钻孔的同时实现自动检测钻孔位置的目的，同时避免产生的碎屑进入限位筒中，实用性较强。
4、一种高耐磨紧固件的自动制造装配系统的检测方法，通过若干T型内衬块的底部均套设有T型硅胶套，每个T型硅胶套的外表面均固定设置有若干软刷毛，通过T型硅胶套和软刷毛之间的相互配合，由于T型硅胶套具有较强的弹性，能灵活将T型硅胶套从T型内衬块上脱离下来，对T型硅胶套和软刷毛进行清洁，保证之后的清扫效果。
附图说明
图1为本发明示意图；
图2为本发明制造台组件的立体图；
图3为本发明制造台组件的分解图；
图4为本发明清洁杆机构的分解图；
图5为本发明T型硅胶套的立体图；
图6为本发明收集盒机构的分解图；
图7为本发明制造台本体的俯视图；
图8为本发明限位筒机构的分解图；
图9为本发明电机驱动组件的立体图；
图10为本发明限位柱机构的分解图。
图中：1、底座；2、衔接架；3、滑块；4、承载板；5、第一液压杆；6、制造台组件；61、制造台本体；62、滑槽；63、T型限位槽；64、限位筒机构；641、限位筒；642、扇形橡胶片；65、清洁杆机构；651、U型承载杆；652、第一限位滑块；653、套筒；654、T型内衬块；655、纤维刷毛；656、把手；657、T型硅胶套；658、软刷毛；66、收集盒机构；661、收集盒；662、磁铁内槽；663、侧板；664、第二限位滑块；665、第二弹簧；67、第一弹簧；68、卡块；69、磁铁片；7、连接块；8、电机驱动组件；81、电机；82、衔接端头；83、钻头；84、限位柱机构；841、内针柱；842、密封塞套；9、第二液压杆。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-10，本发明提供一种技术方案：包括底座1，底座1的顶部后端固定设置有衔接架2，底座1的顶部左右两侧均滑动设置有滑块3，两个滑块3的顶部之间固定设置有承载板4，底座1的顶部且位于承载板4的后方固定设置有第一液压杆5，承载板4的顶部通过衔接滑块滑动连接有制造台组件6，制造台组件6通过第三液压杆驱动，衔接架2的前端滑动设置有连接块7，衔接架2的前端顶部固定设置有第二液压杆9，连接块7的前端设置有电机驱动组件8，制造台组件6包括制造台本体61，制造台本体61的前后端均开设有滑槽62，制造台本体61的顶部从前到后均匀开设有若干T型限位槽63，制造台本体61的顶部且位于每个T型限位槽63的前后方均固定贯穿有若干限位筒机构64，两个滑槽62的右部之间滑动设置有清洁杆机构65，两个滑槽62的左部之间滑动设置有收集盒机构66，T型限位槽63的底部均匀固定设置有若干磁铁片69，清洁杆机构65包括U型承载杆651，U型承载杆651的左侧前后端均转动设置有第一限位滑块652，U型承载杆651的右侧外部套设有套筒653，套筒653的底部均匀固定设置有若干T型内衬块654，套筒653的底部均匀固定设置有若干纤维刷毛655，若干T型内衬块654的底部均套设有T型硅胶套657，每个T型硅胶套657的外表面均固定设置有若干软刷毛658，收集盒机构66包括收集盒661，收集盒661的内部固定设置有磁铁内槽662，收集盒661的前后端右侧均固定设置有侧板663，两个侧板663相互靠近的一端上部均固定设置有第二限位滑块664，第二限位滑块664的左侧固定连接有第二弹簧665，第二限位滑块664与相邻第一限位滑块652之间通过第一弹簧67固定连接，电机驱动组件8包括电机81，电机81的输出端固定连接有衔接端头82，衔接端头82的底部固定设置有钻头83，电机81的底部且位于钻头83的前后方均固定设置有限位柱机构84，通过T型内衬块654、纤维刷毛655以及软刷毛658之间的相互配合，推动U型承载杆651移动的过程中，就能实现同时对制造台本体61表面和T型限位槽63内清扫的目的，清洁效率较高，第一液压杆5的前端与承载板4的后端固定连接，第三液压杆固定连接在承载板4的顶部左侧，第二液压杆9的底部固定连接在连接块7的顶部，通过第一弹簧67、第二弹簧665、收集盒661以及磁铁内槽662之间的相互配合，向左推动U型承载杆651的过程中，收集盒661受到挤压，同时被向左推动，实现对金属碎屑的快速收集，磁铁内槽662将铁质碎屑吸附住，避免出现飞溅，当U型承载杆651向右移动，收集盒661自动会恢复原位，制造台本体61前后端右侧的下部均固定设置有卡块68，若干磁铁片69与若干限位筒机构64前后对应，第一限位滑块652滑动在对应滑槽62的内部，若干纤维刷毛655与若干T型内衬块654相交错，述套筒653的顶部中间固定设置有把手656，收集盒661位于制造台本体61的下方左侧，通过限位筒641、扇形橡胶片642、内针柱841以及密封塞套842之间的相互配合，能检测钻头83的位置是否定位准确，避免对T型铁质紧固件钻孔的位置发生偏斜，钻孔的同时实现自动检测钻孔位置的目的，同时避免产生的碎屑进入限位筒641中，实用性较强，第二限位滑块664滑动在对应滑槽62的内部，第二弹簧665的左侧固定连接在滑槽62的左壁上，限位筒机构64包括限位筒641，限位筒641固定贯穿在制造台本体61的顶部，限位筒641的内腔顶部侧壁一圈均匀固定设置有若干扇形橡胶片642，电机81固定连接在连接块7的前端，限位柱机构84包括内针柱841，内针柱841的顶部固定连接在电机81的底部，内针柱841的外表面上部固定套设有密封塞套842，通过T型硅胶套657和软刷毛658之间的相互配合，由于T型硅胶套657具有较强的弹性，能灵活将T型硅胶套657从T型内衬块654上脱离下来，对T型硅胶套657和软刷毛658进行清洁，保证之后的清扫效果。
本发明实施例还提供了一种高耐磨紧固件的自动制造装配系统的检测方法，具体方法包括以下步骤：
步骤一、将T型铁质紧固件滑入T型限位槽63中，使劲推动T型铁质紧固件直至与对应磁铁片69磁性吸附，接着启动第二液压杆9和电机驱动组件8，第二液压杆9工作推动电机驱动组件8下移，内针柱841的底部贯穿对应限位筒641的内部，内针柱841继续下移，密封塞套842将相邻若干扇形橡胶片642撑开，滑入限位筒641内部，然后钻头83快速转动对正下方的T型铁质紧固件的顶部进行钻孔操作；
步骤二、钻孔过程中产生的金属屑落到制造台本体61表面以及T型限位槽63内，钻孔结束将T型铁质紧固件取出，接着手持把手656，将U型承载杆651翻转至竖直状态，若干T型内衬块654分别贯穿进对应T型限位槽63内部，若干纤维刷毛655的底部与制造台本体61的顶部相接触，将U型承载杆651向左推动，第一限位滑块652沿着滑槽62滑动，过程中软刷毛658将T型限位槽63中的碎屑、纤维刷毛655将制造台本体61表面的碎屑同时向左推扫，随着U型承载杆651向左的移动，第一弹簧67受到挤压，推动第二限位滑块664向左移动，进而将收集盒661向左推动，收集盒661内部露出，接住从制造台本体61和T型限位槽63表面扫落下来的碎屑；
步骤三、清理结束后手持把手656，在第一弹簧67和第二弹簧665的弹性作用下，U型承载杆651和收集盒661均向右移动，U型承载杆651和收集盒661均恢复原位，将U型承载杆651翻转至水平状态，位于两个卡块68的顶部之间，钻孔和清扫结束后，即可对之后的T型铁质紧固件继续进行检测钻孔。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (10)
1.一种高耐磨紧固件的自动制造装配系统，包括底座(1)，其特征在于：所述底座(1)的顶部后端固定设置有衔接架(2)，所述底座(1)的顶部左右两侧均滑动设置有滑块(3)，两个所述滑块(3)的顶部之间固定设置有承载板(4)，所述底座(1)的顶部且位于承载板(4)的后方固定设置有第一液压杆(5)，所述承载板(4)的顶部通过衔接滑块滑动连接有制造台组件(6)，所述制造台组件(6)通过第三液压杆驱动，所述衔接架(2)的前端滑动设置有连接块(7)，所述衔接架(2)的前端顶部固定设置有第二液压杆(9)，所述连接块(7)的前端设置有电机驱动组件(8)；
所述制造台组件(6)包括制造台本体(61)，所述制造台本体(61)的前后端均开设有滑槽(62)，所述制造台本体(61)的顶部从前到后均匀开设有若干T型限位槽(63)，所述制造台本体(61)的顶部且位于每个T型限位槽(63)的前后方均固定贯穿有若干限位筒机构(64)，两个所述滑槽(62)的右部之间滑动设置有清洁杆机构(65)，两个所述滑槽(62)的左部之间滑动设置有收集盒机构(66)，所述T型限位槽(63)的底部均匀固定设置有若干磁铁片(69)；
所述清洁杆机构(65)包括U型承载杆(651)，所述U型承载杆(651)的左侧前后端均转动设置有第一限位滑块(652)，所述U型承载杆(651)的右侧外部套设有套筒(653)，所述套筒(653)的底部均匀固定设置有若干T型内衬块(654)，所述套筒(653)的底部均匀固定设置有若干纤维刷毛(655)，若干所述T型内衬块(654)的底部均套设有T型硅胶套(657)，每个所述T型硅胶套(657)的外表面均固定设置有若干软刷毛(658)；
所述收集盒机构(66)包括收集盒(661)，所述收集盒(661)的内部固定设置有磁铁内槽(662)，所述收集盒(661)的前后端右侧均固定设置有侧板(663)，两个所述侧板(663)相互靠近的一端上部均固定设置有第二限位滑块(664)，所述第二限位滑块(664)的左侧固定连接有第二弹簧(665)，所述第二限位滑块(664)与相邻第一限位滑块(652)之间通过第一弹簧(67)固定连接；
所述电机驱动组件(8)包括电机(81)，所述电机(81)的输出端固定连接有衔接端头(82)，所述衔接端头(82)的底部固定设置有钻头(83)，所述电机(81)的底部且位于钻头(83)的前后方均固定设置有限位柱机构(84)。
2.根据权利要求1所述的一种高耐磨紧固件的自动制造装配系统，其特征在于：所述第一液压杆(5)的前端与承载板(4)的后端固定连接，第三液压杆固定连接在承载板(4)的顶部左侧，所述第二液压杆(9)的底部固定连接在连接块(7)的顶部。
3.根据权利要求2所述的一种高耐磨紧固件的自动制造装配系统，其特征在于：所述制造台本体(61)前后端右侧的下部均固定设置有卡块(68)，若干所述磁铁片(69)与若干限位筒机构(64)前后对应。
4.根据权利要求3所述的一种高耐磨紧固件的自动制造装配系统，其特征在于：所述第一限位滑块(652)滑动在对应滑槽(62)的内部，若干所述纤维刷毛(655)与若干T型内衬块(654)相交错。
5.根据权利要求4所述的一种高耐磨紧固件的自动制造装配系统，其特征在于：所述套筒(653)的顶部中间固定设置有把手(656)，所述收集盒(661)位于制造台本体(61)的下方左侧。
6.根据权利要求5所述的一种高耐磨紧固件的自动制造装配系统，其特征在于：所述第二限位滑块(664)滑动在对应滑槽(62)的内部，所述第二弹簧(665)的左侧固定连接在滑槽(62)的左壁上。
7.根据权利要求6所述的一种高耐磨紧固件的自动制造装配系统，其特征在于：所述限位筒机构(64)包括限位筒(641)，所述限位筒(641)固定贯穿在制造台本体(61)的顶部，所述限位筒(641)的内腔顶部侧壁一圈均匀固定设置有若干扇形橡胶片(642)，所述电机(81)固定连接在连接块(7)的前端。
8.根据权利要求7所述的一种高耐磨紧固件的自动制造装配系统，其特征在于：所述限位柱机构(84)包括内针柱(841)，所述内针柱(841)的顶部固定连接在电机(81)的底部，所述内针柱(841)的外表面上部固定套设有密封塞套(842)。
9.一种实施权利要求8所述高耐磨紧固件的自动制造装配系统的检测方法，其特征在于：该方法包括以下步骤：
步骤一、将T型铁质紧固件滑入T型限位槽(63)中，使劲推动T型铁质紧固件直至与对应磁铁片(69)磁性吸附，接着启动第二液压杆(9)和电机驱动组件(8)，第二液压杆(9)工作推动电机驱动组件(8)下移，内针柱(841)的底部贯穿对应限位筒(641)的内部，内针柱(841)继续下移，密封塞套(842)将相邻若干扇形橡胶片(642)撑开，滑入限位筒(641)内部，然后钻头(83)快速转动对正下方的T型铁质紧固件的顶部进行钻孔操作；
步骤二、钻孔过程中产生的金属屑落到制造台本体(61)表面以及T型限位槽(63)内，钻孔结束将T型铁质紧固件取出，接着手持把手(656)，将U型承载杆(651)翻转至竖直状态，若干T型内衬块(654)分别贯穿进对应T型限位槽(63)内部，若干纤维刷毛(655)的底部与制造台本体(61)的顶部相接触，将U型承载杆(651)向左推动，第一限位滑块(652)沿着滑槽(62)滑动，过程中软刷毛(658)将T型限位槽(63)中的碎屑、纤维刷毛(655)将制造台本体(61)表面的碎屑同时向左推扫，随着U型承载杆(651)向左的移动，第一弹簧(67)受到挤压，推动第二限位滑块(664)向左移动，进而将收集盒(661)向左推动，收集盒(661)内部露出，接住从制造台本体(61)和T型限位槽(63)表面扫落下来的碎屑；
步骤三、清理结束后手持把手(656)，在第一弹簧(67)和第二弹簧(665)的弹性作用下，U型承载杆(651)和收集盒(661)均向右移动，U型承载杆(651)和收集盒(661)均恢复原位，将U型承载杆(651)翻转至水平状态，位于两个卡块(68)的顶部之间，钻孔和清扫结束后，即可对之后的T型铁质紧固件继续进行检测钻孔。
10.根据权利要求9所述的一种高耐磨紧固件的自动制造装配系统的检测方法，其特征在于：若干所述T型内衬块(654)的数量与若干T型限位槽(63)的数量相同，所述密封塞套(842)与限位筒(641)相适配。
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