CN115090703A - 铝材挤压成型装置及成型工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及铝材加工技术领域，具体是涉及铝材挤压成型装置及成型工艺，铝材挤压成型装置包括底座、挤压组件、出料箱、加热组件、换模组件、模具和上料组件，挤压组件和出料箱位于底座上，加热组件和上料组件均位于底座的旁侧，出料箱宽度方向的侧壁上开设有通道，换模组件位于通道内，模具位于换模组件上，出料箱长度方向的侧壁上开设有进料口和出料口，进料口内设置有与其活动连接的盛锭筒，出料箱内设置有控温组件，通过换模组件的设置，将放置于换模组件上的模具快速的与出料箱内的盛锭筒快速对接，可同时设置多个模具，减少模具的安装和更换的时间，出料箱内的控温组件使模具在出料箱内的温度得到控制，从提高了生产效率和产品质量。

Description

铝材挤压成型装置及成型工艺

技术领域

本发明涉及铝材加工技术领域，具体是涉及铝材挤压成型装置及成型工艺。

背景技术

铝是一种银白色轻金属，延展性高，铝制商品通常是制成棒状、片状、箔状、粉状、带状和丝状，在潮湿空气中能形成一层防止金属腐蚀的氧化膜，铝元素在地壳中的含量仅次于氧和硅，是地壳中含量最丰富的金属元素。铝金属随着航空、建筑和汽车三大重要工业的发展，加大金属铝的生产和应用。铝材的密度低但是强度比较高，强度接近优质钢，加上塑性好，可加工成各种型材，具有优良的导电性、导热性和抗蚀性，因此在工业上广泛使用，使用量仅次于钢，现有技术中，模具、盛锭筒和铝锭在挤压的过程中会产生热量，同时也需要对于模具和盛锭筒进行加热，减少热应力的产生，以延长模具和盛锭筒的使用寿命，但是在模具加热后与盛锭筒对接时，必须在短时间内就进行铝材的挤压，可能因为中间工序的影响，导致需要对于模具回炉重新加温，从而影响生产效率。

发明内容

基于此，有必要针对现有技术问题，提供铝材挤压成型装置及成型工艺。

为解决现有技术问题，本发明采用的技术方案为：

铝材挤压成型装置，包括底座、挤压组件、出料箱、加热组件、换模组件、模具和上料组件，挤压组件和出料箱位于底座长度方向上的两端，加热组件和上料组件均位于底座的旁侧，出料箱为长方体结构，出料箱宽度方向的侧壁上开设有贯穿与其的通道，换模组件位于通道内，模具位于换模组件上，出料箱长度方向的侧壁上开设有贯穿与其进料口和出料口，进料口内设置有与进料口活动连接的盛锭筒，出料箱内设置有控温组件。

优选的，所述盛锭筒内设置有若有多个环绕于其中心线的安装孔，所有安装孔内均设置有多段第一电加热管，多段第一电加热管通过电性连接。

优选的，所述出料箱内还包括有温度传感器。

优选的，所述出料箱的上方还设置有剪切组件，剪切组件包括滑动座、第一气缸、刀具、滑动板、安装座、滑轨和两个第二气缸，滑动座位于出料箱进料口的一端顶部，滑动板可滑动安装于滑动座内部，刀具位于滑动板的底部，第一气缸位于滑动座的顶部，第一气缸的输出轴贯穿通过滑动座的顶部与滑动板固定连接，滑轨呈水平状态位于底座上且位于出料箱和挤压组件之间，安装座可滑动的安装于滑轨上，盛锭筒固定连接与安装座上，两个第二气缸位于出料箱的两侧底部靠近安装座的一侧，两个第二气缸的输出轴与安装座的两端固定连接。

优选的，所述控温组件包括位于进料口和出料口上均设置有多个环绕与其中心线的第二电加热管、位于出料箱内部的散热片和出料箱的两侧的散热风口。

优选的，所述挤压装置挤压部为空心结构，挤压部靠近出料箱的一端设置有多个环绕与其轴线均匀分布的气孔。

优选的，所述加热组件的上还设置有喷涂组件，喷涂组件包括喷涂管和脱模剂喷头，喷涂管具有若干个，所有喷涂管呈水平状态位于加热组件的顶部，所有脱模剂喷头均匀设置于喷涂管的上，喷涂管内与外部的脱模剂连通。

优选的，所述换模组件包括支架、丝杆、电机和多个支撑板，支架位于出料箱的通道内，支架的两端衍生出通道的两端，支撑板具有多个，所有支撑板均可滑动的位于支架上，支撑板上设置有与模具相匹配的卡槽，丝杆呈水平状态位于支架上，电机位于丝杆的其中一端，电机的输出轴与丝杆固定连接，丝杆贯穿通过所有支撑板的底部且与其螺纹配合。

优选的，所述出料口的旁侧还设置有下料传送带，下料传送带和出料口之间还设置有降温组件，降温组件包括支撑架、水箱和若干个降温喷头，支撑架横跨于下料传送带的上方，所有降温喷头均匀的设置于支撑架的顶部，降温喷头与外部水源连接，水箱位于支架的底部。

铝材挤压成型工艺，采用上述铝材挤压成型装置进行以下步骤：上料组件将铝锭输送至加热组件；加热组件对于铝锭进行加热；上料组件将加热后的铝锭输送至底座上；换模组件移动模具至出料箱的通道内与盛锭筒对接；挤压组件推动上料组件上的铝锭至盛锭筒内，对其进行挤压，直至铝锭依次通过盛锭筒和模具从出料口排出，得到成型的铝材；在挤压的过程中，出料箱的控温组件对于盛锭筒、模具和铝锭的温度进行调节。

本申请相比较于现有技术的有益效果是：

1.本申请通过换模组件的设置，可以将放置于换模组件上的模具快速的与出料箱内的盛锭筒快速对接，同时可以设置多个模具，减少模具的安装和更换的时间，同时出料箱内的控温组件可以使得模具在出料箱内的温度得到控制，保持在一定的温度，从提高了生产效率和产品质量。

2.本申请通过第一电加热管对于盛锭筒进行加热，通过环绕盛锭筒中心线的设置，使得盛锭筒的加热更加的均匀，多段第一电加热管的设置，可以沿盛锭筒的中心线分别的控制温度，使得盛锭筒的温度更加的均匀，安装孔的设置，方便对于第一电加热管进行更换，解决了盛锭筒均匀加热的技术问题；

3.本申请提供的出料箱通过检测摄像头的设置，方便对于挤压出的铝材进行视觉检测，确保铝材出料的合格率，出料后的铝材通过检测摄像头观测其表面是否变黑，如果铝材变黑，需要对于挤压组件的速度进行调节，同时还要通过出料箱对于其内部过高的温度进行散热，以防止铝材温度超高，影响产品的质量，解决了对成型后的铝材进行检验的技术问题；

4.本申请提供的出料箱通过第二加热管对于盛锭筒和模具进行保温，通过对盛锭筒进行保温，减少其热应力的产生，使得盛锭筒的加热更加的均匀，通过对模具进行保温，减少模具回炉重新加热的问题，减少模具的热应力及热疲劳，减缓模具的变形抗力和模具的负荷，延长模具的使用寿命，当挤压过程中盛锭筒和模具的温度过高时，通过关闭第二电机热管，通过出料箱内部的散热片对于盛锭筒和模具进行降温，通过散热风口将多余的热量排出，解决了出料箱对于盛锭筒和模具进行控温的技术问题；

5.本申请在挤压装置的挤压过程中，通过空气从气孔流入挤压部，降低挤压部的温度，使挤压部与铝锭接触时铝锭末端的温度不会因为太高而挤出杂质，减少挤压过程中铝屑的产生，同时降低盛锭筒内的温度，提高铝材的出品质量，减少废品的产生，提高生产力，解决了挤压装置依然具有在加工的过程中铝锭产生过多杂质的缺陷的问题；

6.本申请提供的加热组件通过喷涂组件的设置，对于加热后的铝锭通过脱模剂喷头喷洒脱模剂，使得铝锭拥有具有更好的润滑和脱模性能，在铝锭的表面形成润滑膜，降低其摩擦系数，方便铝锭的脱模，解决了盛锭筒依然具有不方便铝锭脱模的缺陷的问题。

附图说明

图1是实施例的整体的立体结果示意图；

图2是实施例的整体的俯视图；

图3是实施例的局部的立体结果示意图；

图4是实施例的盛锭筒的立体结果示意图；

图5是实施例的出料箱的立体结果示意图一；

图6是实施例的出料箱的立体结果示意图二；

图7是实施例的换模组件的立体结果示意图；

图8是实施例的挤压部的侧视图；

图9是实施例的降温组件和下料传送带的立体结果示意图；

图10是实施例的喷涂组件和加热组件的立体结果示意图；

图中标号为：

1-底座；

2-挤压组件；2a-挤压部；2a1-气孔；

3-出料箱；3a-通道；3b-进料口；3c-出料口；3d-盛锭筒；3d1-安装孔；3d2-第一电加热管；3e-控温组件；3e1-第二加热管；3e2-散热片；3e3-散热风口；3f-检测摄像头；

4-上料组件；

5-加热组件；5a-喷涂组件；5a1-喷涂管；5a2-脱模将喷头；

6-换膜组件；6a-模具；6a1-支撑板；6b-支架；6b1-丝杆；6b2-电机；

7-剪切组件；7a-滑动座；7a1-滑动板；7a2-刀具；7a3-第一气缸；7b-滑轨；7b1-安装座；7b2-第二气缸；

8-下料传送带；8a-降温组件；8a1-支撑架；8a2-降温喷头；8a3-水箱。

具体实施方式

为能进一步了解本发明的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述。

如图1-10所示：

铝材挤压成型装置及成型工艺，挤压成型工艺通过铝材挤压成型装置执行，铝材挤压成型装置包括底座1、挤压组件2、出料箱3、加热组件5、换模组件、模具6a和上料组件4，挤压组件2和出料箱3位于底座1长度方向上的两端，加热组件5和上料组件4均位于底座1的旁侧，出料箱3为长方体结构，出料箱3宽度方向的侧壁上开设有贯穿与其的通道3a，换模组件位于通道3a内，模具6a位于换模组件上，出料箱3长度方向的侧壁上开设有贯穿与其进料口3b和出料口3c，进料口3b内设置有与进料口3b活动连接的盛锭筒3d，出料箱3内设置有控温组件3e，成型工艺包括以下步骤：上料组件4将铝锭输送至加热组件5；加热组件5对于铝锭进行加热；上料组件4将加热后的铝锭输送至底座1上；换模组件移动模具6a至出料箱3的通道3a内与盛锭筒3d对接；挤压组件2推动上料组件4上的铝锭至盛锭筒3d内，对其进行挤压，直至铝锭依次通过盛锭筒3d和模具6a从出料口3c排出，得到成型的铝材；在挤压的过程中，出料箱3的控温组件3e对于盛锭筒3d、模具6a和铝锭的温度进行调节。

基于上述实施例，首先通过上料组件4将铝锭输送至加热组件5；再通过加热组件5对于铝锭进行加热；加热后的铝锭再通过上料组件4输送至底座1上；同时通过换模组件移动模具6a至出料箱3的通道3a内与盛锭筒3d对接；通过挤压组件2推动铝锭至盛锭筒3d内，对其进行挤压，直至铝锭依次通过盛锭筒3d和模具6a从出料口3c排出，得到成型的铝材；在模具6a与盛锭筒3d对接时，需要对模具6a进行加热，但是现有技术中，为了保障模具6a的温度，必须在短时间内就进行铝材的挤压，如果模具6a的温度过高，会导致挤压过程中的热应力及热疲劳，影响挤压出来型材表面质量的好坏，温度过低则会使得模具6a在挤压过程的冷却速度过快，加快了变形抗力和模具6a的负荷，缩短模具6a的使用寿命，通过换模组件的设置，可以将放置于换模组件上的模具6a快速的与出料箱3内的盛锭筒3d快速对接，同时可以设置多个模具6a，减少模具6a的安装和更换的时间，同时出料箱3内的控温组件3e可以使得模具6a在出料箱3内的温度得到控制，保持在一定的温度，从提高了生产效率和产品质量。

进一步的，在挤压过程前一般也需要对盛锭筒3d进行加热，盛锭筒3d如果加热得不均匀就会产生较大的热应力，当热应力超过盛锭筒3d所能承受的最大应力时就会造成盛锭筒3d破裂，为了解决盛锭筒3d均匀加热的技术问题，如图4所示：

所述盛锭筒3d内设置有若有多个环绕于其中心线的安装孔3d1，所有安装孔3d1内均设置有多段第一电加热管3d2，多段第一电加热管3d2通过电性连接。

基于上述实施例，本申请提供的盛锭筒3d通过第一电加热管3d2对于盛锭筒3d进行加热，通过环绕盛锭筒3d中心线的设置，使得盛锭筒3d的加热更加的均匀，为了进一步方便调节盛锭筒3d的温度，通过多段第一电加热管3d2的设置，可以沿盛锭筒3d的中心线分别的控制温度，使得盛锭筒3d的温度更加的均匀，由于第一电加热管3d2为耗材，安装孔3d1的设置，方便对于第一电加热管3d2进行更换，解决了上述问题。

进一步的，为了解决更好控制盛锭筒3d和模具6a挤压过程中的温度升高的技术问题，

所述出料箱3内还包括有温度传感器3f。

基于上述实施例，本申请提供的出料箱3通过温度传感器3f的设置，方便对于挤压过程中的各个阶段的温度进行实时的监控，方便出料箱3对于其内部的盛锭筒3d、模具6a的温度进行控制，解决了上述问题。

进一步的，本申请提供的盛锭筒3d依然具有挤压完成后剩余铝锭，如果不对铝锭进行脱模，可能造成成型后的铝材厚博不均匀的缺陷，为了解决这一问题，如图3-6所示：

所述出料箱3的上方还设置有剪切组件7，剪切组件7包括滑动座7a、第一气缸7a3、刀具7a2、滑动板7a1、安装座7b1、滑轨7b和两个第二气缸7b2，滑动座7a位于出料箱3进料口3b的一端顶部，滑动板7a1可滑动安装于滑动座7a内部，刀具7a2位于滑动板7a1的底部，第一气缸7a3位于滑动座7a的顶部，第一气缸7a3的输出轴贯穿通过滑动座7a的顶部与滑动板7a1固定连接，滑轨7b呈水平状态位于底座1上且位于出料箱3和挤压组件2之间，安装座7b1可滑动的安装于滑轨7b上，盛锭筒3d固定连接与安装座7b1上，两个第二气缸7b2位于出料箱3的两侧底部靠近安装座7b1的一侧，两个第二气缸7b2的输出轴与安装座7b1的两端固定连接。

基于上述实施例，本申请提供的挤压组件2对于铝锭挤压完成后，出料箱3的进料口3b内还残留剩余的铝锭，如果不对残留的铝锭进行切削，会导致下次挤压铝锭时，造成铝材出料厚博不均匀，所以每次压机完成后，通过两个第二气缸7b2同时伸出输出轴，使得安装座7b1沿滑轨7b的方向移动，从而带动安装座7b1上的盛锭筒3d远离出料口3c，此时启动第一气缸7a3，第一气缸7a3的输出轴伸出带动了滑动板7a1的移动，使得滑动板7a1沿滑动座7a的方向进行移动，从而带动滑动板7a1底部的刀具7a2进行移动，使得刀具7a2对于残留的铝锭进行进行切割，从而保障产品的质量，解决了上述问题。

进一步的，为了解决对成型后的铝材进行检验的技术问题，如图3、图5和图6所示：

所述出料箱3的顶部还设置有检测摄像头3f，且检测摄像头3f位于出料口3c的上方。

基于上述实施例，本申请提供的出料箱3通过检测摄像头3f的设置，方便对于挤压出的铝材进行视觉检测，确保铝材出料的合格率，出料后的铝材通过检测摄像头3f观测其表面是否变黑，如果铝材变黑，需要对于挤压组件2的速度进行调节，同时还要通过出料箱3对于其内部过高的温度进行散热，以防止铝材温度超高，影响产品的质量，解决了上述问题。

进一步的，由于模具6a、盛锭筒3d在挤压前均需要对其进行预加热，为了解决出料箱3对于盛锭筒3d和模具6a进行控温的技术问题，如图3、图5和图6所示：所述控温组件3e包括位于进料口3b和出料口3c上均设置有多个环绕与其中心线的第二电加热管、位于出料箱3内部的散热片3e2和出料箱3的两侧的散热风口3e3。

基于上述实施例，本申请提供的出料箱3通过第二加热管3e1对于盛锭筒3d和模具6a进行保温，通过对盛锭筒3d进行保温，减少其热应力的产生，使得盛锭筒3d的加热更加的均匀，通过对模具6a进行保温，减少模具6a回炉重新加热的问题，减少模具6a的热应力及热疲劳，减缓模具6a的变形抗力和模具6a的负荷，延长模具6a的使用寿命，当挤压过程中盛锭筒3d和模具6a的温度过高时，通过关闭第二电机6b2热管，通过出料箱3内部的散热片3e2对于盛锭筒3d和模具6a进行降温，通过散热风口3e3将多余的热量排出，解决了上述问题。

进一步的，本申请提供的挤压装置依然具有在加工的过程中铝锭产生过多杂质的缺陷，为了解决这一问题，如图8所示：

所述挤压组件2的挤压部2a为空心结构，挤压部2a靠近出料箱3的一端设置有多个环绕与其轴线均匀分布的气孔2a1。

基于上述实施例，本申请提供的挤压装置通过挤压部2a上气孔2a1的设置，使得挤压装置在挤压过程中，可以通过空气通过气孔2a1流入挤压部2a，通过空气的流通降低挤压部2a的温度，使得挤压部2a与铝锭接触时铝锭末端的温度不会因为太高而挤出杂质，减少挤压过程中铝屑的产生，同时可以降低盛锭筒3d内的温度，提高铝材的出品质量，减少废品的产生，提高生产力，解决了上述问题。

进一步的，本申请提供的盛锭筒3d依然具有不方便铝锭脱模的缺陷，为了解决这一问题，如图10所示：

所述加热组件5的上还设置有喷涂组件5a，喷涂组件5a包括喷涂管5a1和脱模剂喷头，喷涂管5a1具有若干个，所有喷涂管5a1呈水平状态位于加热组件5的顶部，所有脱模剂喷头均匀设置于喷涂管5a1的上，喷涂管5a1内与外部的脱模剂连通。

基于上述实施例，本申请提供的加热组件5通过喷涂组件5a的设置，对于加热后的铝锭通过脱模剂喷头喷洒脱模剂，使得铝锭拥有具有更好的润滑和脱模性能，在铝锭的表面形成润滑膜，降低其摩擦系数，方便铝锭的脱模，解决了上述问题。

进一步的，本申请模具6a不方便更换，影响生产效率，为了解决这一问题，如图7所示：

所述换模组件包括支架6b、丝杆6b1、电机6b2和多个支撑板6a1，支架6b位于出料箱3的通道3a内，支架6b的两端衍生出通道3a的两端，支撑板6a1具有多个，所有支撑板6a1均可滑动的位于支架6b上，支撑板6a1上设置有与模具6a相匹配的卡槽，丝杆6b1呈水平状态位于支架6b上，电机6b2位于丝杆6b1的其中一端，电机6b2的输出轴与丝杆6b1固定连接，丝杆6b1贯穿通过所有支撑板6a1的底部且与其螺纹配合。

基于上述实施例，本申请提供的换模组件通过启动电机6b2，电机6b2的输出轴带动了丝杆6b1的转动，丝杆6b1的转动带动了多个支撑板6a1沿支架6b的长度方向进行移动，通过支架6b的两端衍生出通道3a的两端，通过调节支撑板6a1之间的距离，使得其中一个卡接了模具6a的支撑板6a1与盛锭筒3d对接时，另一侧的支撑板6a1位于通道3a的外侧，从而方便工作人员对于移动出通道3a外的支撑板6a1上的模具6a进行更换，提高更换模具6a的效率，同时通过移动，使得模具6a可以更快的与盛锭筒3d对接，减少模具6a暴露在外造成热量流失的时间，减少了模具6a因为工作造成回炉重新加热的问题，延长了模具6a的使用寿命，提高了生产效率，解决了上述问题。

进一步的，为了解决对于成型后的铝材进行降温的技术问题，如图9所示：

所述出料口3c的旁侧还设置有下料传送带8，下料传送带8和出料口3c之间还设置有降温组件8a，降温组件8a包括支撑架8a1、水箱8a3和若干个降温喷头8a2，支撑架8a1横跨于下料传送带8的上方，所有降温喷头8a2均匀的设置于支撑架8a1的顶部，降温喷头8a2与外部水源连接，水箱8a3位于支架6b的底部。

基于上述实施例，本申请提供的出料箱3通过下料传送带8，方便对于出料后的铝材进行转运，通过降温组件8a的设置对于出料后的铝材进行降温，使其快速定型，通过支撑架8a1支撑降温喷头8a2，通过降温喷头8a2将外部水源喷淋至铝材上，对其进行降温，水箱8a3用于收集喷淋出的水，减少水资源的流失，减少生产成本，解决了上述问题。

以上实施例仅表达了本发明的一种或几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.铝材挤压成型装置，其特征在于：包括底座（1）、挤压组件（2）、出料箱（3）、加热组件（5）、换模组件、模具（6a）和上料组件（4），挤压组件（2）和出料箱（3）位于底座（1）长度方向上的两端，加热组件（5）和上料组件（4）均位于底座（1）的旁侧，出料箱（3）为长方体结构，出料箱（3）宽度方向的侧壁上开设有贯穿与其的通道（3a），换模组件位于通道（3a）内，模具（6a）位于换模组件上，出料箱（3）长度方向的侧壁上开设有贯穿与其进料口（3b）和出料口（3c），进料口（3b）内设置有与进料口（3b）活动连接的盛锭筒（3d），出料箱（3）内设置有控温组件（3e）。

2.根据权利要求1所述的铝材挤压成型装置，其特征在于，所述盛锭筒（3d）内设置有若有多个环绕于其中心线的安装孔（3d1），所有安装孔（3d1）内均设置有多段第一电加热管（3d2），多段第一电加热管（3d2）通过电性连接。

3.根据权利要求1所述的铝材挤压成型装置，其特征在于，所述出料箱（3）内还包括有温度传感器。

4.根据权利要求1所述的铝材挤压成型装置，其特征在于，所述出料箱（3）的上方还设置有剪切组件（7），剪切组件（7）包括滑动座（7a）、第一气缸（7a3）、刀具（7a2）、滑动板（7a1）、安装座（7b1）、滑轨（7b）和两个第二气缸（7b2），滑动座（7a）位于出料箱（3）进料口（3b）的一端顶部，滑动板（7a1）可滑动安装于滑动座（7a）内部，刀具（7a2）位于滑动板（7a1）的底部，第一气缸（7a3）位于滑动座（7a）的顶部，第一气缸（7a3）的输出轴贯穿通过滑动座（7a）的顶部与滑动板（7a1）固定连接，滑轨（7b）呈水平状态位于底座（1）上且位于出料箱（3）和挤压组件（2）之间，安装座（7b1）可滑动的安装于滑轨（7b）上，盛锭筒（3d）固定连接与安装座（7b1）上，两个第二气缸（7b2）位于出料箱（3）的两侧底部靠近安装座（7b1）的一侧，两个第二气缸（7b2）的输出轴与安装座（7b1）的两端固定连接。

5.根据权利要求1所述的铝材挤压成型装置，其特征在于，所述控温组件（3e）包括位于进料口（3b）和出料口（3c）上均设置有多个环绕与其中心线的第二电加热管、位于出料箱（3）内部的散热片（3e2）和出料箱（3）的两侧的散热风口（3e3）。

6.根据权利要求1所述的铝材挤压成型装置，其特征在于，所述挤压组件（2）挤压部（2a）为空心结构，挤压部（2a）靠近出料箱（3）的一端设置有多个环绕与其轴线均匀分布的气孔（2a1）。

7.根据权利要求1所述的铝材挤压成型装置，其特征在于，所述加热组件（5）的上还设置有喷涂组件（5a），喷涂组件（5a）包括喷涂管（5a1）和脱模剂喷头，喷涂管（5a1）具有若干个，所有喷涂管（5a1）呈水平状态位于加热组件（5）的顶部，所有脱模剂喷头均匀设置于喷涂管（5a1）的上，喷涂管（5a1）内与外部的脱模剂连通。

8.根据权利要求1所述的铝材挤压成型装置，其特征在于，所述换模组件包括支架（6b）、丝杆（6b1）、电机（6b2）和多个支撑板（6a1），支架（6b）位于出料箱（3）的通道（3a）内，支架（6b）的两端衍生出通道（3a）的两端，支撑板（6a1）具有多个，所有支撑板（6a1）均可滑动的位于支架（6b）上，支撑板（6a1）上设置有与模具（6a）相匹配的卡槽，丝杆（6b1）呈水平状态位于支架（6b）上，电机（6b2）位于丝杆（6b1）的其中一端，电机（6b2）的输出轴与丝杆（6b1）固定连接，丝杆（6b1）贯穿通过所有支撑板（6a1）的底部且与其螺纹配合。

9.根据权利要求1所述的铝材挤压成型装置，其特征在于，所述出料口（3c）的旁侧还设置有下料传送带（8），下料传送带（8）和出料口（3c）之间还设置有降温组件（8a），降温组件（8a）包括支撑架（8a1）、水箱（8a3）和若干个降温喷头（8a2），支撑架（8a1）横跨于下料传送带（8）的上方，所有降温喷头（8a2）均匀的设置于支撑架（8a1）的顶部，降温喷头（8a2）与外部水源连接，水箱（8a3）位于支架（6b）的底部。

10.铝材挤压成型工艺，其特征在于：采用如权利要求1至9任一项所述的铝材挤压成型装置进行以下步骤：上料组件（4）将铝锭输送至加热组件（5）；加热组件（5）对于铝锭进行加热；上料组件（4）将加热后的铝锭输送至底座（1）上；换模组件移动模具（6a）至出料箱（3）的通道（3a）内与盛锭筒（3d）对接；挤压组件（2）推动上料组件（4）上的铝锭至盛锭筒（3d）内，对其进行挤压，直至铝锭依次通过盛锭筒（3d）和模具（6a）从出料口（3c）排出，得到成型的铝材；在挤压的过程中，出料箱（3）的控温组件（3e）对于盛锭筒（3d）、模具（6a）和铝锭的温度进行调节。

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