CN112103264A - 一种引线框架用异型铜带及其加工设备 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种引线框架用异型铜带及其加工设备，涉及集成电路引线及引线框架技术领域，异型铜带包括扁平带，扁平带上端面设有两个沿其长度方向设置且关于其宽度方向上的中线对称设置的凸台，两个凸台之间形成槽底与扁平带上端面齐平的槽体；扁平带的下端面设有两个关于其宽度方向上的中线对称设置且分别位于凸台正下方的凹槽，每个凹槽宽度方向上的中线与对应的凸台宽度方向上的中线相同，两个凹槽之间形成下端面与扁平带下端面齐平的台肩。加工设备包括依次设置的放卷装置、缓冲装置、锻打装置、退火装置、冷却装置、清刷装置、轧制装置、检测装置、收卷装置。本发明的异型铜带质量和产能高，能满足市场对异型铜带的产量和质量需求。

Description

一种引线框架用异型铜带及其加工设备
技术领域
本发明涉及集成电路引线及引线框架技术领域，尤其涉及一种引线框架用异型铜带及其加工设备。
背景技术
引线框架是半导体分立器件和集成电路封装的主要部件之一，其中，如TO系列的中、大功率引线框架都是由高精密铜带经过冲压工艺加工制造而成，电子元器件对引线框架的导电率、硬度、平整度等性能要求较高，所以对制造引线框架的铜带性能和质量要求也较高。
现有技术中使用较多的是扁平铜带，但在引线框架长期使用过程中，应力会逐渐释放，导致引线框架轻微变形，影响其使用效果。为适应市场需求，“T”型、“U”型、“M”型等异型铜带应运而生，但仍然无法完全满足市场需求，所以需要设计更多种类的异型铜带，满足引线框架的生产制造需求，提高引线框架的质量。
另外，国内多数厂家采用上引连铸-轧制法加工异型铜带，其生产的异型铜带表面质量差，无法应用于高端电子市场；而少数工厂采用锻打-轧制法加工异型铜带，因技术及生产设备落后，其生产的异型铜带精度低、易氧化、易产生纵向裂纹，无法向高端市场稳定供货。因此，需要设计一种引线框架用异型铜带加工设备，来提高生产的异型铜带的质量和产能，满足市场需求，提高产品市场竞争力。
发明内容
本发明的目的是提供一种引线框架用异型铜带及其加工设备，异型铜带质量和产能高，能满足市场对异型铜带的产量需求以及引线框架制造对异型铜带的质量需求，提高引线框架的质量，提高异型铜带的市场竞争力。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种引线框架用异型铜带，包括扁平带，所述扁平带上端面设有两个沿其长度方向设置的凸台，两个所述凸台关于扁平带宽度方向上的中线对称设置；两个所述凸台之间形成槽体，且所述槽体的槽底与扁平带的上端面齐平；所述扁平带的下端面设有关于其宽度方向上的中线对称设置的凹槽，两个所述凹槽分别位于两个凸台正下方，且每个所述凹槽宽度方向上的中线与对应的凸台宽度方向上的中线相同；两个所述凹槽之间形成台肩，所述台肩的下端面与扁平带的下端面齐平。
通过采用上述技术方案，扁平带上端面设置两个凸台，下端面设置两个位于凸台正下方且一一对应的凹槽，这样扁平带沿其宽度方向的纵截面呈现与“T”型、“U”型、“M”型不同的形状，提供一种新的结构的异型铜带，来满足市场对异型铜带种类的需求。在扁平带上设置凸台和凹槽，使其满足不同TO系列引线框架产品的生产制造需求，有效避免在制造引线框架时引线框架的内部应力和各种变形，提高引线框架的产品质量，降低引线框架的产品报废率，降低铜带的消耗和浪费，提高异型铜带的市场竞争力。
进一步地，两个所述凸台沿其长度方向的两个外侧壁和扁平带上端面之间通过第一倒角连接，两个所述凹槽沿其长度方向的两个内侧壁和扁平带下端面之间通过第二倒角连接，所述第一倒角和第二倒角的角度相同，且均为4°-5°。
通过采用上述技术方案，设置第一倒角和第二倒角，方便凸台和凹槽的加工，保证异型铜带的加工质量，同时在使用异型铜带制造引线框架时，便于引线框架的冲压成型，保证影响框架的成品质量。
一种引线框架用异型铜带加工设备，用于生产一种引线框架用异型铜带，包括沿送料方向依次直线设置的放卷装置、缓冲装置、锻打装置、退火装置、冷却装置、清刷装置、轧制装置、检测装置以及收卷装置；所述锻打装置包括锻打机，所述锻打机靠近缓冲装置的一侧设有进料口，靠近退火装置的一侧设有与进料口相对的出料口；所述锻打机内安装有模具，所述模具包括固定在锻打机内的下型模和上下高速移动安装在下型模上方的上型模，所述上型模的下端面设有与扁平带上端面、凸台以及槽体配合的上型腔，所述下型模的上端面设有与扁平带下端面、凹槽以及台肩配合的下型腔；所述下型模靠近出料口的一端还设有切刀，所述切刀位于下型模沿送料方向的两侧；所述进料口和出料口处均定位转动安装有支撑辊，所述支撑辊的轴线沿垂直于送料方向水平设置。
通过采用上述技术方案，放卷装置放卷平带原材料，经过缓冲装置将原材料送入锻打装置内进行高速锻打成型，成型的异型铜带从锻打装置送出后进入退火装置中进行在线退火，消除异型铜带的内部应力，提高异型铜带内部组织的致密性，避免材料分层；经过退火的异型铜带直接进入冷却装置中冷却至常温，然后进入清刷装置中进行清刷处理，去除异型铜带表面的微氧化层和锻压痕迹；接着进入轧制装置中进行轧制，将锻压成型的异型铜带轧制成满足尺寸、精度需求、可以直接使用的异型铜带成品；最后异型铜带成品经过检测装置检测是否存在表面瑕疵等质量问题后被收卷装置收卷成卷，方便入库。上述异型铜带的加工设备采用锻打-轧制法制备异型铜带，生产的异型铜带致密性好，不易分层，产品质量高；放卷装置、缓冲装置、锻打装置、退火装置、冷却装置、清刷装置、轧制装置、检测装置以及收卷装置形成连续工作的生产线，有效提高异型铜带的生产效率，产能较高。其中，在锻打装置和放卷装置之间设置缓冲装置，避免在锻打过程中原材料发生错位或断裂，保证生产的连续性；在轧制装置和收卷装置之间设置检测装置，检测异型铜带成品的表面质量，以便及时发现问题、解决问题，提高产品的合格率，无需复检，降低时间成本。锻打机内安装与异型铜带上端面及下端面形状适配的上型模和下型模，保证其能将平带原材料锻打成成型的异型铜带；其中在下型模两侧设置切刀，将锻打成型的异型铜带两侧多余的废料切除，避免废料进入轧制装置中影响轧制精度，也便于在退火装置中对异型铜带切除废料后的两侧边进行退火处理，保证对异型铜带的退火处理效果。进料口的支撑辊保证平带原材料能顺利进入锻打机内进行锻打，避免原材料搭放在进料口容易弯折，影响锻打效果；出料口处的支撑辊对成型的异型铜带起到支撑作用，保证异型铜带的表面质量。
进一步地，所述缓冲装置包括高于锻打机的缓冲架，所述缓冲架上沿送料方向设有若干位于同一竖直平面的缓冲轮，相邻所述缓冲轮上下交错设置，且所述缓冲轮的轴线沿垂直于送料方向水平设置；所述缓冲架上设有靠近锻打机的进料口的导向轮，所述导向轮与缓冲轮轴向相同；所述缓冲架上还设有位于导向轮两侧的挡料杆，所述挡料杆位于远离进料口的一侧且沿送料方向水平设置。
通过采用上述技术方案，放卷装置松放的平带原材料依次绕过若干缓冲轮后绕过导向轮进入锻打机的进料口，挡料杆避免平带原材料在导向轮上发生导向轮轴向上的偏移，保证平带原材料能顺利进入进料口。其中，缓冲轮设有多个且上下交错设置，可以在放卷装置和锻打装置之间较小的距离内大大增加平带原材料的行程，保证对平带原材料的缓冲效果。
进一步地，所述退火装置包括靠近锻打装置的加热箱和靠近冷却装置的保温退火箱，所述加热箱和保温退火箱相互连通且密封设置，所述加热箱和保温退火箱还均连接有保护气风机。
通过采用上述技术方案，退火装置包括加热箱和保温退火箱，加热箱先逐步加热，将温度送到保温退火箱内，成型的异型铜带在经过加热箱和保温退火箱的路程中实现退火处理，消除异型铜带的内部应力，提高异型铜带内部组织的致密性，避免材料分层，保证异型铜带的产品质量。保护气风机向加热箱和保温退火箱内加入保护气，避免异型铜带在退火过程中发生氧化，保证异型铜带的质量。
进一步地，所述冷却装置包括靠近退火装置的第一冷却箱和靠近清刷装置的第二冷却箱，所述第一冷却箱和第二冷却箱内均设有循环冷却油；所述第一冷却箱靠近第二冷却箱的一端为开口结构，且所述第一冷却箱下方设有上端开口的冷却油箱；所述第二冷却箱和第一冷却箱之间设有倾斜设置的导液板，所述导液板靠近冷却油箱的一端为较低端且其较低端位于冷却油箱上方；所述第二冷却箱为封闭结构，靠近第一冷却箱的一端设有进口，靠近清刷装置的一端设有出口。
通过采用上述技术方案，经过退火的异型铜带先经过第一冷却箱的初次冷却，冷却油箱内的循环冷却油对异型铜带的表面进行冷却；接着异型铜带进入第二冷却箱内继续进行冷却，第二冷却箱主要是对异型铜带的内部进行冷却，使异型铜带内外温度一致，保证异型铜带的硬度，方便后续轧制。其中，在异型铜带从第一冷却箱进入第二冷却箱的过程中，异型铜带表面多余的冷却油落到导液板上，再经过导液板回流到冷却油箱内，既保证生产环境的清洁，又可以实现冷却油的回收循环利用，降低成本，节约资源。
进一步地，所述清刷装置包括清刷箱，所述清刷箱内定位转动安装有上下对称设置的清刷辊，所述清刷辊沿送料方向设有多组，且其轴线沿垂直于送料方向水平设置；所述清刷箱内设有多个位于每组清刷辊之间的喷淋头。
通过采用上述技术方案，经过冷却的异型铜带进入清刷箱内，从多组清刷辊之间穿过，喷淋头向异型铜带喷淋清洗液，清刷辊转动清刷异型铜带表面，消除异型铜带表面的微氧化层和锻压痕迹，提高异型铜带表面光洁度。其中，清刷辊设有多组，保证对异型铜带表面的清理效果。
进一步地，所述轧制装置包括靠近清刷装置的粗轧组和靠近检测装置的精轧组，所述粗轧组和精轧组均包括机架，所述机架上定位转动安装有两根上下对称设置的上轧辊和下轧辊，所述上轧辊和下轧辊的轴线沿垂直于送料方向水平设置，且所述上轧辊竖直滑动安装在机架上；所述粗轧组靠近清刷装置的一侧设有润滑喷头，所述润滑喷头下方设有接油槽。
通过采用上述技术方案，轧制时，异型铜带先通过粗轧组初步轧制，再经过精轧组精轧，对异型铜带的精度、尺寸等进行修正，避免一次轧制得不到合格的异型铜带成品。其中，粗轧时润滑喷头向异型铜带表面喷淋润滑油，对异型铜带表面进行润滑和一定的冷却，保证轧制效果；而接油槽用于承接多余的润滑油，保证生产环境的整洁，便于对多余的润滑油进行统一处理或再利用。
进一步地，所述检测装置包括检测架，所述检测架上设有上下对称设置的探测板，两个所述探测板相互靠近的一侧分别设有拍照设备，所述检测架上还设有与拍照设备通信连接的分析控制装置以及与分析控制装置通信控制连接的标记装置。
通过采用上述技术方案，轧制成型的异型铜带成品从对称的探测板之间穿过，拍照设备分别拍摄异型铜带成品的上表面和下表面，并将图像传输反馈到分析控制装置内，分析控制装置对接收的图像进行分析，判断异型铜带成品表面是否有瑕疵。若异型铜带成品表面存在瑕疵，分析控制装置控制标记装置在异型铜带上做上标记，以便对瑕疵部位进行处理。同时，分析控制装置可以分析记录瑕疵率，以便对生产线进行问题查找、解决或改进生产线，提高产品合格率，其结构简单，效果明显。
进一步地，所述标记装置包括设置在检测架上沿垂直于送料方向水平移动的标记气缸，所述标记气缸位于检测架靠近收卷装置一侧，所述标记气缸与分析控制装置通信控制连接，且其端部安装有标记笔。
通过采用上述技术方案，当分析控制装置根据接收到拍照设备拍摄的图像分析出异型铜带成品表面存在瑕疵时，控制标记气缸带动标记笔向靠近异型铜带成品侧壁方向移动，标记笔在异型铜带成品存在瑕疵部位的侧壁做上标记，这样即使在异型铜带成品被收卷装置收卷成卷时也可以从侧壁查找发现瑕疵处，其结构简单，方便操作且效果明显。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
1、本发明提供的异型铜带沿其宽度方向的纵截面呈现与“T”型、“U”型、“M”型不同的形状，是一种新型结构，能满足市场对异型铜带不同种类的需求，满足不同TO系列引线框架产品的生产制造需求，有效避免在制造引线框架时引线框架的内部应力和各种变形，提高引线框架的产品质量，降低引线框架的产品报废率，降低铜带的消耗和浪费，提高异型铜带的市场竞争力；
2、本发明提供的异型铜带加工设备包括依次设置的放卷装置、缓冲装置、锻打装置、退火装置、冷却装置、清刷装置、轧制装置、检测装置以及收卷装置，形成连续工作的生产线，有效提高异型铜带的生产效率，产能较高；采用锻打-轧制法制备异型铜带，生产的异型铜带致密性好，不易分层，产品质量高。
附图说明
图1是一种引线框架用异型铜带的整体结构示意图；
图2是一种引线框架用异型铜带沿其宽度方向的纵向剖视图；
图3是图2中A部分的放大图；
图4是一种引线框架用异型铜带加工设备的整体结构示意图；
图5是一种引线框架用异型铜带加工设备中放卷装置和缓冲装置的结构示意图；
图6是一种引线框架用异型铜带加工设备中锻打装置的结构示意图；
图7是锻打装置中模具的爆炸结构示意图；
图8是一种引线框架用异型铜带加工设备中锻打装置和退火装置的结构示意图；
图9是一种引线框架用异型铜带加工设备中冷却装置的结构示意图；
图10是一种引线框架用异型铜带加工设备中清刷装置的结构示意图；
图11是一种引线框架用异型铜带加工设备中轧制装置的结构示意图；
图12是一种引线框架用异型铜带加工设备中检测装置和收卷装置的结构示意图。
图中，1、扁平带；11、凸台；12、凹槽；13、槽体；14、台肩；15、第一倒角；16、第二倒角；2、放卷装置；21、放卷架；3、缓冲装置；31、缓冲架；32、缓冲轮；33、导向轮；34、挡料杆；35、压辊；4、锻打装置；41、锻打机；411、进料口；412、出料口；42、模具；421、上型模；4211、上型腔；422、下型模；4221、下型腔；43、切刀；44、支撑辊；441、废料槽；45、废料架；5、退火装置；51、加热箱；52、保温退火箱；53、保护气风机；6、冷却装置；61、第一冷却箱；62、第二冷却箱；63、冷却油箱；64、导液板；7、清刷装置；71、清刷箱；72、清刷辊；73、喷淋头；8、轧制装置；81、粗轧组；82、精轧组；83、机架；84、上轧辊；85、下轧辊；86、润滑喷头；87、接油槽；9、检测装置；91、检测架；92、探测板；93、拍照设备；94、照明灯；95、分析控制装置；96、标记装置；961、标记气缸；962、标记笔；10、收卷装置；101、收卷架。
具体实施方式
以下结合附图和实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
一种引线框架用异型铜带，如图1和图2所示，包括扁平带1，在扁平带1上端面设有两个沿其长度方向设置且与其等长的凸台11，两个凸台11关于扁平带1宽度方向上的中线对称设置。两个凸台11之间形成U型的槽体13，槽体13的槽底与扁平带1的上端面齐平，且两个凸台11相互远离的一侧和扁平带1的上端面之间形成L型。在扁平带1的下端面设有两个对称设置的凹槽12，两个凹槽12分别位于两个凸台11正下方，且每个凹槽12宽度方向上的中线与对应的凸台11宽度方向上的中线相同。两个凹槽12的宽度均小于两个凸台11的宽度，凹槽12长度和凸台11长度相同。两个凹槽12之间形成台肩14，台肩14的下端面与扁平带1的下端面齐平。这样扁平带1沿其宽度方向的纵截面是如图1所示的与“T”型、“U”型、“M”型不同的形状，提供一种新的结构的异型铜带，来满足市场对异型铜带种类的需求。
如图2和图3所示，两个凸台11沿其长度方向的两个外侧壁和扁平带1上端面之间通过第一倒角15连接，两个凹槽12沿其长度方向的两个内侧壁和扁平带1下端面之间通过第二倒角16连接，第一倒角15和第二倒角16的角度相同，且均为4°-5°。设置第一倒角15和第二倒角16，方便凸台11和凹槽12的加工，保证异型铜带的加工质量，同时在使用异型铜带制造引线框架时，便于引线框架的冲压成型，保证影响框架的成品质量。在本实施例中，扁平带1宽度为59mm，厚度为0.5mm，凸台11的高度以及凹槽12的深度均为0.3mm，凸台11的宽度为11.4mm，凹槽12的宽度为4.5mm，两个凸台11相互靠近的一侧之间的距离为14.9mm，两个凹槽12相互靠近的一侧之间的距离为21.8mm。第一倒角15为α，第二倒角16为β，α＝β＝4.5°。
一种引线框架用异型铜带加工设备，如图4所示，包括沿送料方向依次直线设置的放卷装置2、缓冲装置3、锻打装置4、退火装置5、冷却装置6、清刷装置7、轧制装置8、检测装置9以及收卷装置10。放卷装置2放卷平带原材料，经过缓冲装置3将原材料送入锻打装置4内进行高速锻打成型；成型的异型铜带从锻打装置4送出后进入退火装置5中进行在线退火，消除异型铜带的内部应力，提高异型铜带的内应力；经过退火的异型铜带直接进入冷却装置6中冷却至常温，保证异型铜带的硬度；然后进入清刷装置7中进行清刷处理，去除异型铜带表面的微氧化层和锻压痕迹；接着进入轧制装置8中进行轧制，将锻压成型的异型铜带轧制成满足尺寸、精度需求的异型铜带成品；最后异型铜带成品经过检测装置9检测是否存在表面瑕疵等质量问题，然后被收卷装置10收卷成卷，方便入库。连续工作的生产线采用锻打-轧制法制备异型铜带，有效提高异型铜带的生产效率，生产的异型铜带致密性好，不易分层，产品质量高。
如图4所示，在本实施例中，放卷装置2包括放卷架21，放卷架21上设有沿垂直于送料方向水平设置的放卷轴，平带原材料卷安装在放卷轴上。收卷装置10包括收卷架101，收卷架101上设有沿垂直于送料方向水平设置的收卷轴，异型铜带成品收卷在收卷轴上。放卷架21和收卷架101的结构和现有技术中基本相同，不做过多赘述。另外，在锻打装置4和退火装置5之间、清刷装置7和轧制装置8之间均设有输送和支撑异型铜带的输送装置，和现有技术中实现输送的输送装置结构相同，也不做过多赘述。
如图4和图5所示，缓冲装置3包括设置在放卷装置2和锻打装置4之间且高于锻打装置4的缓冲架31，在缓冲架31上设有沿送料方向依次设置的若干位于同一竖直平面的缓冲轮32，若干缓冲轮32的轴线沿垂直于送料方向水平设置。相邻缓冲轮32上下交错设置，且较高的缓冲轮32位于锻打装置4上方。缓冲架31上还设有靠近锻打装置4的导向轮33，导向轮33与缓冲轮32轴向相同，高度上导向轮33位于两个高低交错设置的缓冲轮32之间，且靠近导向轮33的缓冲轮32位置较高。在缓冲架31上还设有位于缓冲轮32和放卷装置2之间的压辊35，靠近压辊35的缓冲轮32位置较低，平带原材料从压辊35下方经过并从较低的缓冲轮32下方绕过缓冲轮32，再从较高的缓冲轮32上方绕过，这样蛇形绕过几组高低交错的缓冲轮32后，又从导向轮33下方绕过导向轮33，进入锻打装置4内。
如图5所示，缓冲装置3避免在锻打过程中原材料发生错位或断裂，保证生产的连续性，平带原材料在缓冲架31较小的长度内蛇形走位，行程较长，保证对平带原材料的缓冲效果。其中，在缓冲架31上还设有位于导向轮33两侧上方的挡料杆34，挡料杆34位于远离锻打装置4的一侧且沿送料方向水平设置。这样平带原材料从上方缓冲轮32上绕到导向轮33下方时会从两根挡料杆34之间经过，可以避免平带原材料发生沿导向轮33轴向上的位置偏移。
如图4和图6所示，锻打装置4包括与现有技术中结构基本相同的锻打机41，锻打机41靠近缓冲装置3的一侧设有进料口411，靠近退火装置5的一侧设有与进料口411相对的出料口412。如图6和图7所示，在锻打机41内安装有与上述异型铜带适配的模具42，模具42包括固定在锻打机41内的下型模422和上下高速移动安装在下型模422上方的上型模421，上型模421的下端面设有与扁平带1上端面、凸台11以及槽体13配合的上型腔4211，下型模422的上端面设有与扁平带1下端面、凹槽12以及台肩14配合的下型腔4221，保证能将平带原材料锻打成上述结构的成型异型铜带。其中，上型模421的驱动结构、锻打机41的控制机构等都与现有技术中结构相同，只有模具42结构不同，不做过多赘述。
另外，如图6和图7所示，在下型模422靠近出料口412的一端还设有两把切刀43，两把切刀43位于下型模422沿送料方向的两侧，用于将锻打成型的异型铜带两侧多余的废料切除，避免废料进入轧制装置8中影响轧制精度，也便于在退火装置5中对异型铜带切除废料后的两侧边进行退火处理，保证对异型铜带的退火处理效果。如图6和图8所示，进料口411和出料口412处均定位转动安装有轴线沿垂直于送料方向水平设置的支撑辊44，进料口411的支撑辊44保证平带原材料能顺利进入锻打机41内进行锻打，避免原材料搭放在进料口411容易弯折，影响锻打效果；出料口412处的支撑辊44对成型的异型铜带起到支撑作用，保证异型铜带的表面质量。其中，出料口412处的支撑辊44两侧还设有废料槽441，在锻打机41靠近退火装置5一侧的下方设有废料架45，切刀43切除的废料从废料槽441经过并绕卷收集在废料架45上，避免影响异型铜带的移动。
如图4和图8所示，退火装置5包括靠近锻打装置4的加热箱51和靠近冷却装置6的保温退火箱52，加热箱51和保温退火箱52相互连通且密封设置。加热箱51先逐步加热，将温度送到保温退火箱52内，成型的异型铜带在经过加热箱51和保温退火箱52的路程中实现退火处理，消除异型铜带的内部应力，提高异型铜带内部组织的致密性，避免材料分层。加热箱51和保温退火箱52还均连接有保护气风机53，保护气风机53向加热箱51和保温退火箱52内加入保护气，避免异型铜带在退火过程中发生氧化，保证异型铜带的质量。在本实施例中，加热箱51和保温退火箱52的结构和现有技术中退火炉的结构基本相同，保护气风机53加入的保护气为氮气。
如图4和图9所示，冷却装置6包括靠近退火装置5的第一冷却箱61和靠近清刷装置7的第二冷却箱62，第一冷却箱61和第二冷却箱62之间也设有输送装置，第一冷却箱61和第二冷却箱62均使用冷却油进行冷却。在本实施中，第一冷却箱61一端与保温退火箱52连通，靠近第二冷却箱62的一端为开口结构，且第一冷却箱61下方设有上端开口且盛装冷却油的冷却油箱63，冷却油箱63将冷却油循环从第一冷却箱61内喷淋到异型铜带上，对异型铜带表面进行冷却。第二冷却箱62为封闭结构，靠近第一冷却箱61的一端设有进口，靠近清刷装置7的一端设有出口，内部循环系统循环冷却油，增加对异型铜带的冷却时间，使异型铜带内部温度和外部温度一致，保证异型铜带的硬度。
其中，如图9所示，在第二冷却箱62和第一冷却箱61之间设有倾斜设置的导液板64，导液板64靠近冷却油箱63的一端为较低端且其较低端位于冷却油箱63上方，这样在异型铜带从第一冷却箱61进入第二冷却箱62的过程中，异型铜带表面多余的冷却油落到导液板64上，再经过导液板64回流到冷却油箱63内，既保证生产环境的清洁，又可以实现冷却油的回收循环利用，降低成本，节约资源。
如图4和图10所示，清刷装置7包括清刷箱71，清刷箱71内定位转动安装有上下对称设置的清刷辊72，清刷辊72的轴线沿垂直于送料方向水平设置，且清刷辊72沿送料方向设有多组。在清刷箱71内还设有多个位于每组清刷辊72之间的喷淋头73，用于向异型铜带表面喷淋清洗液。经过冷却的异型铜带进入清刷箱71内，从多组清刷辊72之间穿过，喷淋头73向异型铜带喷淋清洗液，清刷辊72转动清刷异型铜带表面，消除异型铜带表面的微氧化层和锻压痕迹，提高异型铜带表面光洁度。
如图4和图11所示，轧制装置8包括靠近清刷装置7的粗轧组81和靠近检测装置9的精轧组82，粗轧组81和精轧组82之间也设有输送装置。粗轧组81和精轧组82均包括机架83，机架83上定位转动安装有两根上下对称设置的上轧辊84和下轧辊85，上轧辊84和下轧辊85的轴线沿垂直于送料方向水平设置。上轧辊84的外壁形状和异型铜带上端面形状适配，下轧辊85的外壁形状和异型铜带的下端面形状适配，轧制时，异型铜带先通过粗轧组81初步轧制，再经过精轧组82精轧，对异型铜带的精度、尺寸等进行修正。其中，上轧辊84竖直滑动安装在机架83上，滑动安装结构及驱动其上下滑动的结构和现有技术中相同，通过调节上轧辊84的位置使其能够配合下轧辊85轧制不同厚度尺寸的异型铜带。
如图4和图11所示，在粗轧组81靠近清刷装置7的一侧还设有润滑喷头86，润滑喷头86下方设有接油槽87，粗轧时润滑喷头86向异型铜带表面喷淋润滑油，对异型铜带表面进行润滑和一定的冷却，保证轧制效果；而接油槽87用于承接多余的润滑油，保证生产环境的整洁，便于对多余的润滑油进行统一处理或再利用。
如图4和图12所示，检测装置9包括设置在异型铜带一侧的检测架91，在检测架91上设有上下对称设置且沿垂直于送料方向水平设置的探测板92，两个探测板92相互靠近的一侧分别设有拍照设备93。检测架91上安装有与拍照设备93通信连接的分析控制装置95以及与分析控制装置95通信控制连接的标记装置96。如图12所示，在本实施例中，拍照设备93为相机，分析控制装置95为电脑，标记装置96包括设置在检测架91上沿垂直于送料方向水平移动的标记气缸961，标记气缸961位于检测架91靠近收卷装置10一侧，也位于异型铜带的一侧，标记气缸961与电脑通信控制连接，且其端部安装有标记笔962。
如图12所示，轧制成型的异型铜带成品从两个探测板92之间穿过，两个拍照设备93分别拍摄异型铜带成品的上表面和下表面，并将图像传输反馈到分析控制装置95内，分析控制装置95对接收的图像进行分析，判断异型铜带成品表面是否有瑕疵。若异型铜带成品表面存在瑕疵，分析控制装置95控制标记气缸961带动标记笔962向靠近异型铜带成品侧壁方向移动，标记笔962在异型铜带成品存在瑕疵部位的侧壁做上标记，这样即使在异型铜带成品被收卷装置10收卷成卷时也可以从侧壁查找发现瑕疵处。同时，分析控制装置95可以分析记录瑕疵率，以便对生产线进行问题查找、解决或改进生产线，提高产品合格率。其中，如图12所示，两个拍照设备93四周设有嵌设在对应探测板92上的照明灯94，用于照明，保证拍照设备93能清晰准确地拍摄异型铜带成品表面情况。
本发明的工作原理和使用方法：
放卷装置2放卷平带原材料，经过缓冲装置3将原材料送入锻打装置4内进行高速锻打成型；成型的异型铜带从锻打装置4送出后进入退火装置5中进行在线退火，消除异型铜带的内部应力，提高异型铜带的内应力；经过退火的异型铜带直接进入冷却装置6中冷却至常温，保证异型铜带的硬度；然后进入清刷装置7中进行清刷处理，去除异型铜带表面的微氧化层和锻压痕迹；接着进入轧制装置8中进行轧制，将锻压成型的异型铜带轧制成满足尺寸、精度需求的异型铜带成品；最后异型铜带成品经过检测装置9检测是否存在表面瑕疵等质量问题，然后被收卷装置10收卷成卷，方便入库。连续工作的生产线采用锻打-轧制法制备异型铜带，有效提高异型铜带的生产效率，生产的异型铜带致密性好，不易分层，产品质量高。
上述说明示出并描述了本发明的优选实施例，如前所述，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述发明构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种引线框架用异型铜带，其特征在于：包括扁平带(1)，所述扁平带(1)上端面设有两个沿其长度方向设置的凸台(11)，两个所述凸台(11)关于扁平带(1)宽度方向上的中线对称设置；两个所述凸台(11)之间形成槽体(13)，且所述槽体(13)的槽底与扁平带(1)的上端面齐平；所述扁平带(1)的下端面设有关于其宽度方向上的中线对称设置的凹槽(12)，两个所述凹槽(12)分别位于两个凸台(11)正下方，且每个所述凹槽(12)宽度方向上的中线与对应的凸台(11)宽度方向上的中线相同；两个所述凹槽(12)之间形成台肩(14)，所述台肩(14)的下端面与扁平带(1)的下端面齐平。
2.根据权利要求1所述的一种引线框架用异型铜带，其特征在于：两个所述凸台(11)沿其长度方向的两个外侧壁和扁平带(1)上端面之间通过第一倒角(15)连接，两个所述凹槽(12)沿其长度方向的两个内侧壁和扁平带(1)下端面之间通过第二倒角(16)连接，所述第一倒角(15)和第二倒角(16)的角度相同，且均为4°-5°。
3.一种引线框架用异型铜带加工设备，其特征在于：用于生产权利要求1或2所述的一种引线框架用异型铜带，包括沿送料方向依次直线设置的放卷装置(2)、缓冲装置(3)、锻打装置(4)、退火装置(5)、冷却装置(6)、清刷装置(7)、轧制装置(8)、检测装置(9)以及收卷装置(10)；所述锻打装置(4)包括锻打机(41)，所述锻打机(41)靠近缓冲装置(3)的一侧设有进料口(411)，靠近退火装置(5)的一侧设有与进料口(411)相对的出料口(412)；所述锻打机(41)内安装有模具(42)，所述模具(42)包括固定在锻打机(41)内的下型模(422)和上下高速移动安装在下型模(422)上方的上型模(421)，所述上型模(421)的下端面设有与扁平带(1)上端面、凸台(11)以及槽体(13)配合的上型腔(4211)，所述下型模(422)的上端面设有与扁平带(1)下端面、凹槽(12)以及台肩(14)配合的下型腔(4221)；所述下型模(422)靠近出料口(412)的一端还设有切刀(43)，所述切刀(43)位于下型模(422)沿送料方向的两侧；所述进料口(411)和出料口(412)处均定位转动安装有支撑辊(44)，所述支撑辊(44)的轴线沿垂直于送料方向水平设置。
4.根据权利要求3所述的一种引线框架用异型铜带加工设备，其特征在于：所述缓冲装置(3)包括高于锻打机(41)的缓冲架(31)，所述缓冲架(31)上沿送料方向设有若干位于同一竖直平面的缓冲轮(32)，相邻所述缓冲轮(32)上下交错设置，且所述缓冲轮(32)的轴线沿垂直于送料方向水平设置；所述缓冲架(31)上设有靠近锻打机(41)的进料口(411)的导向轮(33)，所述导向轮(33)与缓冲轮(32)轴向相同；所述缓冲架(31)上还设有位于导向轮(33)两侧的挡料杆(34)，所述挡料杆(34)位于远离进料口(411)的一侧且沿送料方向水平设置。
5.根据权利要求3所述的一种引线框架用异型铜带加工设备，其特征在于：所述退火装置(5)包括靠近锻打装置(4)的加热箱(51)和靠近冷却装置(6)的保温退火箱(52)，所述加热箱(51)和保温退火箱(52)相互连通且密封设置，所述加热箱(51)和保温退火箱(52)还均连接有保护气风机(53)。
6.根据权利要求3所述的一种引线框架用异型铜带加工设备，其特征在于：所述冷却装置(6)包括靠近退火装置(5)的第一冷却箱(61)和靠近清刷装置(7)的第二冷却箱(62)，所述第一冷却箱(61)和第二冷却箱(62)内均设有循环冷却油；所述第一冷却箱(61)靠近第二冷却箱(62)的一端为开口结构，且所述第一冷却箱(61)下方设有上端开口的冷却油箱(63)；所述第二冷却箱(62)和第一冷却箱(61)之间设有倾斜设置的导液板(64)，所述导液板(64)靠近冷却油箱(63)的一端为较低端且其较低端位于冷却油箱(63)上方；所述第二冷却箱(62)为封闭结构，靠近第一冷却箱(61)的一端设有进口，靠近清刷装置(7)的一端设有出口。
7.根据权利要求3所述的一种引线框架用异型铜带加工设备，其特征在于：所述清刷装置(7)包括清刷箱(71)，所述清刷箱(71)内定位转动安装有上下对称设置的清刷辊(72)，所述清刷辊(72)沿送料方向设有多组，且其轴线沿垂直于送料方向水平设置；所述清刷箱(71)内设有多个位于每组清刷辊(72)之间的喷淋头(73)。
8.根据权利要求3所述的一种引线框架用异型铜带加工设备，其特征在于：所述轧制装置(8)包括靠近清刷装置(7)的粗轧组(81)和靠近检测装置(9)的精轧组(82)，所述粗轧组(81)和精轧组(82)均包括机架(83)，所述机架(83)上定位转动安装有两根上下对称设置的上轧辊(84)和下轧辊(85)，所述上轧辊(84)和下轧辊(85)的轴线沿垂直于送料方向水平设置，且所述上轧辊(84)竖直滑动安装在机架(83)上；所述粗轧组(81)靠近清刷装置(7)的一侧设有润滑喷头(86)，所述润滑喷头(86)下方设有接油槽(87)。
9.根据权利要求3所述的一种引线框架用异型铜带加工设备，其特征在于：所述检测装置(9)包括检测架(91)，所述检测架(91)上设有上下对称设置的探测板(92)，两个所述探测板(92)相互靠近的一侧分别设有拍照设备(93)，所述检测架(91)上还设有与拍照设备(93)通信连接的分析控制装置(95)以及与分析控制装置(95)通信控制连接的标记装置(96)。
10.根据权利要求9所述的一种引线框架用异型铜带加工设备，其特征在于：所述标记装置(96)包括设置在检测架(91)上沿垂直于送料方向水平移动的标记气缸(961)，所述标记气缸(961)位于检测架(91)靠近收卷装置(10)一侧，所述标记气缸(961)与分析控制装置(95)通信控制连接，且其端部安装有标记笔(962)。
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