CN115084559A - 一种燃料电池阳极抗反极催化剂及其制备方法 - Google Patents

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CN115084559A CN202210979960.1A CN202210979960A CN115084559A CN 115084559 A CN115084559 A CN 115084559A CN 202210979960 A CN202210979960 A CN 202210979960A CN 115084559 A CN115084559 A CN 115084559A
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Abstract

本发明涉及一种燃料电池阳极抗反极催化剂及其制备方法，该催化剂包括载体和活性组分，所述载体为锡氧化物，所述活性组分包括铱氧化物。制备方法包括如下步骤：（a）将锡氧化物、铱源、助溶剂以及溶剂混合均匀，得到第三溶液；（b）搅拌状态下，在所述第三溶剂中滴加氨水，然后在搅拌状态下加热，直至溶剂蒸干，得到固体结晶；（c）将所述固体结晶研磨、煅烧，然后置于水中，最后依次经过滤、洗涤、干燥、研磨之后，得到所述燃料电池阳极抗反极催化剂。本发明制备的SnO2金属氧化物载体，导电性优异，耐久性好；铱氧化物负载工艺简便，含量低，掺杂该催化剂后，燃料电池膜电极抗反极性能明显增强。

Description

一种燃料电池阳极抗反极催化剂及其制备方法
技术领域
本发明涉及燃料电池技术领域，具体涉及一种燃料电池阳极抗反极催化剂及其制备方法。
背景技术
当今世界，化石能源资源逐渐枯竭，环境问题日趋严重，发展绿色清洁的新能源和可再生能源已成为当今社会的重要话题。太阳能、风能、氢能等新能源具有可持续性、环境友好等优势，受到了广泛的关注。燃料电池作为高效、清洁的能量转化技术和装置，已成为热门的新兴能源技术之一，其在交通运输、便携式发电、固定式发电等领域有着广阔的应用前景。
目前燃料电池阳极一般采用碳载铂贵金属催化剂，在电堆系统运行过程中，容易发生因氢气欠气发生反极现象，反极时会发生水电解和碳腐蚀，其中水电解反应发生的快。碳腐蚀发生时，催化剂颗粒脱落团聚，导致催化剂的电化学活性面积减小，也会改变三相界面处的结构。另外，局部热点，可能会造成膜穿孔，正负极短接等，导致膜电极损坏。
目前，有研究将一些贵金属掺杂在Pt/C催化剂内，如Ir、Ni、Sn、Ge、Ti等，但是，这类催化剂中，金属都是以0价的单质形式存在，在使用时不稳定，容易在电池变载运行过程中发生溶解析出，导致催化剂活性下降明显。
因此，本领域急需一种能够抗反极且效果稳定的催化剂。
发明内容
本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种燃料电池阳极抗反极催化剂。
为了实现本发明之目的，本申请提供以下技术方案。
在第一方面中，本申请提供一种燃料电池阳极抗反极催化剂，所述催化剂包括载体和活性组分，所述载体为锡氧化物，所述活性组分包括铱氧化物。
现有的掺杂型Pt-Ir/和Pt-Sn/C属于合金催化剂，铱和锡在催化剂中以0价态的形式存在于催化剂中，并且由于采用负载型制备方式，铱和锡的负载量在催化剂中较小，并且由于和Pt一同存在，因此在添加于催化剂的过程中，不易调整铂与铱或者锡的质量比，不能很好把控铱或者锡的添加量，而本申请制备的IrOx/SnO2是以单质的形态，和Pt/C催化剂一起添加到浆料中，可按照实际需求调整铱的添加量，这样操作可控性更强。
另外，本申请的催化剂为IrOx/SnO2，其铱主要以氧化物形态存在，且经过高温煅烧，这使得其在高电位下耐久性更强，抗反极作用更稳定。而Pt-Ir/C或者Pt-Sn/C虽然在抗反极过程中有一定的作用，但是0价态的Ir或者Sn不稳定，容易在电池变载运行过程中发生溶解析出，导致催化剂活性下降明显。
在第一方面的一种实施方式中，所述锡氧化物为SnO2，且所述锡氧化物的制备方法如下：
（1）将锡源溶液溶于水，制得第一溶液；将碱溶于水，制得第二溶液；
（2）搅拌状态下，在第一溶液中滴加第二溶液，并持续搅拌使之反应；
（3）反应结束后依次进行过滤、清洗、干燥、煅烧，得到所述锡氧化物。
本申请采用共沉淀发生制备SnO2氧化物，是因为该方法操作简单，经济实惠，且容易实现放大试验；此外，该方法制备的SnO2比表面积较大，这使得能够负载较高载量的IrOx，并使其在载体表面分散均匀；经过热处理后晶型更稳定，使得其在负载氧化铱后耐久性有所提升。
在第一方面的一种实施方式中，步骤（1）中，所述锡源包括四氯化锡、氯化亚锡、锡酸钠中的一种或多种；所述碱包括碳酸钠、碳酸氢钠或氢氧化钠中的一种或多种。
在第一方面的一种实施方式中，步骤（2）中，滴加完成后，所述锡源与碱的质量比为1：（1~10）；所述搅拌的速率为50~300rpm/min；所述反应的温度为20~60℃，反应的时间为1~6h。
在第一方面的一种实施方式中，步骤（3）中，所述清洗所用清洗剂为去离子水；所述干燥的温度为60~100℃；所述煅烧在氮气氛围下进行，所述煅烧的温度为300~800℃，煅烧的时间为1~8h。
在第一方面的一种实施方式中，所述催化剂中，铱氧化物的负载量为5wt％~20wt％。
在第二方面，本申请还提供一种如上所述燃料电池阳极抗反极催化剂的制备方法，所述制备方法包括如下步骤：
（a）将锡氧化物、铱源溶液、助溶剂以及溶剂混合均匀，得到第三溶液；
（b）搅拌状态下，在所述第三溶液中滴加氨水，然后在搅拌状态下加热，直至溶剂蒸干，得到固体结晶；
（c）将所述固体结晶研磨、煅烧，然后置于水中，最后依次经过滤、洗涤、干燥、研磨之后，得到所述燃料电池阳极抗反极催化剂。
在第二方面的一种实施方式中，步骤（a）中，所述铱源溶液中的铱源包括三氯化铱、氯铱酸钾或氯铱酸中的一种；所述铱源溶液的质量百分比为5wt%~10wt%；所述溶剂包括异丙醇、乙醇或正丙醇中的一种；所述锡氧化物、铱源溶液、助溶剂以及溶剂的质量比为（0.01~0.4）：1：（1~10）：（1~10）。
在上述制备方法中，硝酸钠、硝酸钾或硝酸铵的主要作用为助溶剂，能够更好的使锡氧化物分散于溶液中；使用碱性不是很强的氨水，是为了缓慢沉淀铱源，使其形成氢氧化物吸附于锡氧化物载体之上。
在第二方面的一种实施方式中，步骤（b）中，所述氨水的质量分数为5%~25%；滴加的氨水的质量与所述第三溶液的质量之比为1：（5~10）；所述搅拌的速率为60-300 rpm/min；加热的温度为60~80℃。
在第二方面的一种实施方式中，步骤（c）中，所述煅烧的温度为300~600℃，煅烧时间为1~5h；洗涤过后的干燥温度为60~80℃，干燥时间为3~6h。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
本发明制备的抗反极催化剂，作用于催化层阳极后，膜电极抗反极性能明显加强；相比于传统的IrO2、IrO2/Ti4O7等抗反极催化剂，该催化剂性能优异，耐高温耐腐蚀，且导电性能优异；在膜电极中该抗反极催化剂载量低，经济效益明显。
附图说明
图1为实施例1~4及对比例1、2所制催化剂在电解液中的OER性能测试图。
图2为采用实施例3与对比例1所制催化剂的膜电极的抗反极电压-时间关系图。
具体实施方式
除非另有说明、从上下文暗示或属于现有技术的惯例，否则本申请中所有的份数和百分比都基于重量，且所用的测试和表征方法都是与本申请的提交日期同步的。在适用的情况下，本申请中涉及的任何专利、专利申请或公开的内容全部结合于此作为参考，且其等价的同族专利也引入作为参考，特别这些文献所披露的关于本领域中的合成技术、产物和加工设计、聚合物、共聚单体、引发剂或催化剂等的定义。如果现有技术中披露的具体术语的定义与本申请中提供的任何定义不一致，则以本申请中提供的术语定义为准。
本申请中的数字范围是近似值，因此除非另有说明，否则其可包括范围以外的数值。数值范围包括以1个单位增加的从下限值到上限值的所有数值，条件是在任意较低值与任意较高值之间存在至少2个单位的间隔。对于包含小于10（例如1到5）的个位数的范围，通常将1个单位看作0.1.这些仅仅是想要表达的内容的具体示例，并且所列举的最低值与最高值之间的数值的所有可能的组合都被认为清楚记载在本申请中。
术语“包含”，“包括”，“具有”以及它们的派生词不排除任何其它的组分、步骤或过程的存在，且与这些其它的组分、步骤或过程是否在本申请中披露无关。相反，除了对操作性能所必要的那些，术语“基本上由……组成”将任何其他组分、步骤或过程排除在任何该术语下文叙述的范围之外。术语“由……组成”不包括未具体描述或列出的任何组分、步骤或过程。除非明确说明，否则术语“或”指列出的单独成员或其任何组合。
一种燃料电池阳极抗反极催化剂，所述催化剂以SnO2为载体，IrO2为活性组分，活性组分质量分数为5%~20%。所述催化剂负载量是以载体质量来计算。
本发明所述燃料电池阳极抗反极催化剂IrO2/SnO2催化剂可按以下方法制备得到；
在第一方面，本发明金属氧化物载体可由以下方法制备：将一定量的四氯化锡前驱体溶于水中，加热溶解，制成第一原料；将碳酸氢钠粉末溶于水中，加热溶解，制成第二溶液；将一定量的第一溶液放入烧杯中，转移至磁力搅拌器上，在搅拌的状态下，滴加一定量的第二溶液碱液，让混合液在一定温度下搅拌反应3-6小时；反应结束后将反应后的溶液抽滤、洗涤，一定温度下干燥；将干燥后的固体置于气氛炉中，氮气气氛下煅烧数小时，得到所需金属氧化物。
金属氧化物SnO2形成的部分反应式为：
Figure DEST_PATH_IMAGE002A
，
Figure DEST_PATH_IMAGE004A
。
在第一方面的一种优选方案中，所述锡盐为四氯化锡、氯化亚锡、锡酸钠中的一种。
在第一方面的一种优选方案中，锡盐前驱体在盐酸溶液中的质量分数为5%~10%。
在第一方面的一种优选方案中，加入碳酸氢钠水溶液质量分数为5%~20%。
在第一方面的一种优选方案中，磁力搅拌转数为50~300rpm/min，所述第二溶液与第一溶液质量比为(10-30):1；所述反应温度为20~60℃，反应时间为1~6小时。
在第一方面的一种优选方案中，所述洗涤溶剂为去离子水，所述干燥温度为60~100℃；所述氮气为高纯氮，煅烧温度为300~800℃，煅烧时间为1~8小时。
在第二方面，本发明活性组分可为铱氧化物；本发明提供一种该SnO2氧化物载体负载铱氧化物的制备方法：将SnO2氧化物载体、三氯化铱、硝酸钠和异丙醇放于烧杯中，超声分散；将氨水放入烧杯中，加入一定量的去离子水；将超声后的三氯化铱混合溶液置于磁力搅拌器上，在搅拌的情况下加入氨水溶液；将混合液在磁力搅拌器上，一定温度下搅拌，直至溶剂几乎完全蒸发完全；然后将蒸干的固体烘箱干燥，在空气气氛下煅烧数小时；最后将煅烧后的催化剂加水洗涤，抽滤，干燥，研磨后得到所需抗反极催化剂。
在第二方面的一种优选方案中，三氯化铱的质量分数为5%~20%。
在第二方面的一种优选方案中，SnO2氧化物载体与三氯化铱的质量比为(5~20)：1、硝酸钠与三氯化铱的质量比为(1~20)：1、异丙醇与三氯化铱的质量比为(1~20)：1。
在第二方面的一种优选方案中，氨水的质量分数为5%~20%；氨水与三氯化铱的质量比为(5~20):1。
在第二方面的一种优选方案中，超声分散时间为20~60min；磁力搅拌温度为60~90℃；空气干燥温度为60~100℃，干燥时间为60~300min；煅烧温度为300~600℃，煅烧时间为1~5小时。
实施例
下面将对本发明的实施例作详细说明，本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。
实施例1
称取5wt%的四氯化锡盐酸溶液2g放入烧杯中，置于磁力搅拌器上，在搅拌的情况下滴加10wt%的碳酸氢纳溶液10g，滴加完成后持续搅拌，设置温度40℃，连续搅拌反应3小时；反应结束后将溶液过滤、洗涤，80℃空气干燥4小时后，置于气氛炉中500℃情况下煅烧3小时，得到所需SnO2氧化物载体；
称取0.6g SnO2氧化物载体，5wt%的三氯化铱溶液6.24g，异丙醇15g，硝酸钠15g混合放入烧杯中，超声分散30分钟；然后将烧杯置于磁力搅拌器上，滴加5wt%的氨水20g，然后设置磁力搅拌器温度为60℃，搅拌反应直至溶液溶剂几乎完全蒸发。将反应物置于空气干燥箱中80℃干燥3小时，打磨后在气氛炉中，500℃下煅烧5小时；最后将固体加入去离子水洗涤，过滤，空气干燥箱70℃干燥5小时后，得到所需40%IrOx/SnO2抗反极贵金属催化剂。
实施例2
称取5wt%的四氯化锡盐酸溶液2g放入烧杯中，置于磁力搅拌器上，在搅拌的情况下滴加10wt%的碳酸氢纳溶液10g，滴加完成后持续搅拌，设置温度40℃，连续搅拌反应3小时；反应结束后将溶液过滤、洗涤，80℃空气干燥4小时后，置于气氛炉中500℃情况下煅烧3小时，得到所需SnO2氧化物载体；
称取0.7g SnO2氧化物载体，5wt%的三氯化铱溶液4.68g，异丙醇20g，硝酸钠20g混合放入烧杯中，超声分散30分钟；然后将烧杯置于磁力搅拌器上，滴加5wt%的氨水20g，然后设置磁力搅拌器温度为60℃，搅拌反应直至溶液溶剂几乎完全蒸发。将反应物置于空气干燥箱中80℃干燥3小时，打磨后在气氛炉中，500℃下煅烧5小时；最后将固体加入去离子水洗涤，过滤，空气干燥箱70℃干燥5小时后，得到所需30%IrOx/SnO2抗反极贵金属催化剂。
实施例3
称取5wt%的四氯化锡盐酸溶液2g放入烧杯中，置于磁力搅拌器上，在搅拌的情况下滴加10wt%的碳酸氢纳溶液20g，滴加完成后持续搅拌，设置温度40℃，连续搅拌反应3小时；反应结束后将溶液过滤、洗涤，80℃空气干燥4小时后，置于气氛炉中500℃情况下煅烧3小时，得到所需SnO2氧化物载体；
称取0.8g SnO2氧化物载体，5wt%的三氯化铱溶液3.12g，异丙醇10g，硝酸钠10g混合放入烧杯中，超声分散30分钟；然后将烧杯置于磁力搅拌器上，滴加5wt%的氨水10g，然后设置磁力搅拌器温度为60℃，搅拌反应直至溶液溶剂几乎完全蒸发。将反应物置于空气干燥箱中80℃干燥3小时，打磨后在气氛炉中，500℃下煅烧5小时；最后将固体加入去离子水洗涤，过滤，空气干燥箱70℃干燥5小时后，得到所需20%IrOx/SnO2抗反极贵金属催化剂。
对比例1
称取5wt%的三氯化铱溶液15.6g，异丙醇40g，硝酸钠40g混合放入烧杯中，超声分散30分钟；然后将烧杯置于磁力搅拌器上，滴加5wt%的氨水40g，然后设置磁力搅拌器温度为60℃，搅拌反应直至溶液溶剂几乎完全蒸发。将反应物置于空气干燥箱中80℃干燥3小时，打磨后在气氛炉中，500℃下煅烧5小时；最后将固体加入去离子水洗涤，过滤，空气干燥箱70℃干燥5小时后，得到所需IrOX贵金属催化剂。
对比例2
称取0.6g TiO2氧化物载体，5wt%的三氯化铱溶液6.24g，异丙醇15g，硝酸钠15g混合放入烧杯中，超声分散30分钟；然后将烧杯置于磁力搅拌器上，滴加5wt%的氨水20g，然后设置磁力搅拌器温度为60℃，搅拌反应直至溶液溶剂几乎完全蒸发。将反应物置于空气干燥箱中80℃干燥3小时，打磨后在气氛炉中，500℃下煅烧5小时；最后将固体加入去离子水洗涤，过滤，空气干燥箱70℃干燥5小时后，得到所需40%IrOx/TiO2抗反极贵金属催化剂。
效果实施例
将实施例1-4和对比例1、对比例2所制备的催化剂，在相同条件下进行电化学性能测试，测试方法如下：准确称取5mg催化剂于50mL棕色玻璃瓶中，向称取的催化剂中加入配制好的Nafion 异丙醇溶液5mL；超声波超声30min，使浆液混合均匀；用移液枪移取5uL分散号的浆液，均匀地滴加到光滑干净的圆盘电极表面，使其在红外灯下完全干燥，作为工作电极；将电极置于电解池中，组成三电极体系。其中，参比电极为Ag/AgCl电极，对电极为Pt丝电极，电解质为O2饱和的0.5mol/L的H2SO4溶液；
在恒温25℃条件下，将涂覆催化剂的GC电极浸入电解液，以200mv.s-1进行循环伏安扫描使电极活化，然后调节圆盘电极转数为1600rpm，改用5mv.s-1扫描速率由低电势向高电势进行扫描，每个样品测试3次。测试电压范围为1.1-1.65V。读取在一定电势下(1.404V)的电流密度来具体评价催化剂的OER活性。
测试结果如表1及图1所示。
表1 催化剂在1.404V时的电流密度统计表
催化剂 1.404V时电流密度 mA/cm<sup>2</sup>
实施例1 31.1
实施例3 27.3
实施例4 23.3
对比例1 27.5
对比例2 1.3
由图1和表1可知，所测试的实施例1-3和对比例1、对比例2催化剂，有着不同的OER催化剂性能，其中实施例1性能最佳，在1.404V时，它的电流密度达到31.1mA/cm2，优于其他几个催化剂。对比例1作为纯氧化铱固体，其OER性能差于实施例1-3，这可能是因为经过高温煅烧后，氧化铱颗粒增大明显，影响了其性能；而对比例2催化剂OER性能极差，这可能是因为TiO2载体比表面积过小，导致负载高载量的IrOx时，经过高温煅烧后，铱氧化物在载体表面分散不均匀，团聚严重，进而影响了其OER性能。
为了测试催化剂的抗反极性能，选取实施例1-3和对比例1，2进行单电池抗反极实验。
称取一定量的自制50%Pt/C催化剂，用几滴水润湿后，加入一定量的树脂和乙醇，超声分散30分钟，形成催化剂浆料；然后用空气喷涂法将催化层喷涂于质子交换膜阴极侧，铂载量为0.4mg/cm2；另外称取一定量的30%Pt/C催化剂，分别加入实施例1-3和对比例1、2铱催化剂，加入树脂和乙醇超声分散40分钟后，形成阳极催化剂浆料，用空气喷涂法将催化层喷涂于质子交换膜阳极侧，其中铂载量为0.05mg/cm2，铱含量为0.025mg/cm2；最后通过热压在阴极催化层和阳极催化层外侧覆盖扩散层，得到所述燃料电池膜电极；
膜电极抗反极性能测试：单电池温度为75℃，阳极和阴极气体进气露点为75℃，氢气和空气流量分别为200ml/min和800ml/min。刚开始单电池阴阳极分别通入氢气和空气，一段时间后，阳极通入的氢气切换为高纯氮气，流量为200ml/min，使单电池发生反极现象；整个反极实验过程中，电池始终保持0.2A/cm2的电流密度输出，为了保护电池不受到灾难性的破坏，设定反极结束电压为-2.0V，当电池电压低于这个设定值时，反极实验强制结束，恢复到开路状态，并将氮气切换为氢气。测试结果如图2和表2所示。
表2 膜电极抗反极时间统计表
膜电极 反极时间 min
实施例1 84
实施例2 59
实施例3 35
对比例1 32
对比例2 10
由图2可知，实施例1-3和对比例1，2反极实验，大致均分为3个区域；拿实施例1来说，0-10min左右区域，膜电极电压在0.75V左右，此区域阳极催化层中尚存在部分氢气，残留的氢气继续发生氧化反应生成质子和释放电子；随后电压迅速下降至-0.8V左右，直至73分钟左右，为区域2，此时阳极中的氢气逐渐消耗完，水电解反应逐渐占据主导地位，生成的质子和电子维持整个电路的平衡，导致阳极电势迅速升高，电池电压迅速减小，直至降到-0.8V左右，出现所谓的反极现象；水电解反应占据主导地位后，电压下降速率非常缓慢；一段时间后，随着催化层中水含量的减少，以及铱氧化物活性的损失，炭腐蚀速率逐渐增大，水电解无法满足电荷平衡时，炭腐蚀开始占据主导地位，形成炭腐蚀平台，即第73-84分钟，电压进一步减小，直到降为-2.3V及以上左右，实验停止。
有测试数据可知，相比于对比例1和对比例2，对于IrOx/SnO2催化剂，其抗反极性能均优于对比例1和对比例2，这可能是因为实施例是将铱氧化物负载于SnO2上，粒径较小，分散均匀，导致该氧化物在水电解过程中结构未发生明显变化，阳极催化层结构破坏程度较小，进而提升了其在水电解过程中的催化剂稳定性。而对比例1是氧化铱单质，其颗粒可能较大，导致其抗反极性能稍差于实施例；而对于对比例2来说，由于其电化学性能太差，氧化铱可能在TiO2载体表面团聚严重，导致其抗反极性能很差。
上述对实施例的描述是为了便于本技术领域的普通技术人员能理解和应用本申请。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其它实施例中而不必付出创造性的劳动。因此，本申请不限于这里的实施例，本领域技术人员根据本申请披露的内容，在不脱离本申请范围和精神的情况下做出的改进和修改都在本申请的范围之内。

Claims (10)

1.一种燃料电池阳极抗反极催化剂，其特征在于，所述催化剂包括载体和活性组分，所述载体为锡氧化物，所述活性组分包括铱氧化物。
2.如权利要求1所述的燃料电池阳极抗反极催化剂，其特征在于，所述锡氧化物为SnO2，且所述锡氧化物的制备方法如下：
（1）将锡源溶于水，制得第一溶液；将碱溶于水，制得第二溶液；
（2）搅拌状态下，在第一溶液中滴加第二溶液，并持续搅拌使之反应；
（3）反应结束后依次进行过滤、清洗、干燥、煅烧，得到所述锡氧化物。
3.如权利要求2所述的燃料电池阳极抗反极催化剂，其特征在于，步骤（1）中，所述锡源包括四氯化锡、氯化亚锡、锡酸钠中的一种或多种；
所述碱包括碳酸钠、碳酸氢钠或氢氧化钠中的一种或多种。
4.如权利要求2所述的燃料电池阳极抗反极催化剂，其特征在于，步骤（2）中，滴加完成后，所述锡源与碱的质量比为1：（1~10）；
所述搅拌的速率为50~300rpm/min；
所述反应的温度为20~60℃，反应的时间为1~6h。
5.如权利要求2所述的燃料电池阳极抗反极催化剂，其特征在于，步骤（3）中，所述清洗所用清洗剂为去离子水；
所述干燥的温度为60~100℃；
所述煅烧在氮气氛围下进行，所述煅烧的温度为300~800℃，煅烧的时间为1~8h。
6.如权利要求1所述的燃料电池阳极抗反极催化剂，其特征在于，所述催化剂中，铱氧化物的负载量为5wt％~20wt％。
7.一种如权利要求1~6任一所述燃料电池阳极抗反极催化剂的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括如下步骤：
（a）将锡氧化物、铱源溶液、助溶剂以及溶剂混合均匀，得到第三溶液；
（b）搅拌状态下，在所述第三溶液中滴加氨水，然后在搅拌状态下加热，直至溶剂蒸干，得到固体结晶；
（c）将所述固体结晶研磨、煅烧，然后置于水中，最后依次经过滤、洗涤、干燥、研磨之后，得到所述燃料电池阳极抗反极催化剂。
8.如权利要求7所述的燃料电池阳极抗反极催化剂，其特征在于，步骤（a）中，所述铱源溶液中的铱源包括三氯化铱、氯铱酸钾或氯铱酸中的一种；所述铱源溶液的质量百分比为5wt%~10wt%；
所述助溶剂包括硝酸钠、硝酸钾或硝酸铵中的一种；
所述溶剂包括异丙醇、乙醇或正丙醇中的一种；
所述锡氧化物、铱源溶液、助溶剂以及溶剂的质量比为（0.01~0.4）：1：（1~10）：（1~10）。
9.如权利要求7所述的燃料电池阳极抗反极催化剂，其特征在于，步骤（b）中，所述氨水的质量分数为5%~25%；
滴加的氨水的质量与所述第三溶液的质量之比为1：（5~10）；
所述搅拌的速率为60-300 rpm/min；
加热的温度为60~80℃。
10.如权利要求7所述的燃料电池阳极抗反极催化剂，其特征在于，步骤（c）中，所述煅烧的温度为300~600℃，煅烧时间为1~5h；
洗涤过后的干燥温度为60~80℃，干燥时间为3~6h。
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