CN115069865B - 一种钣金件自动冲压成型装置及其工作方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种钣金件自动冲压成型装置及其工作方法，包括冲压机构及取件机构，所述冲压机构包括驱动板、基座、脱模机构、润滑机构，所述驱动板下方的上模板下方设有凸模，所述上模板下方设有下模板，所述下模板顶面设有凹模，所述驱动板上方设有驱动其上下滑动的驱动机构；所述凹模上端设有润滑机构；所述脱模机构包括两个对称设置的脱模组件及连接两个脱模组件的弹簧，所述脱模机构利用驱动板的驱动机构可自动脱模；所述取件机构设于冲压机构一侧，可自动上料、取件。本发明所述的一种钣金件自动冲压成型装置，利用润滑机构与脱模机构能快速、均匀脱模，并降低冲压件与模腔内壁的摩擦，提高冲压质量，能自动上料、取件，提高了生产效率。

Description

一种钣金件自动冲压成型装置及其工作方法

技术领域

本发明属于冲压设备技术领域，特别涉及一种钣金件自动冲压成型装置，本发明还涉及一种钣金件自动冲压成型装置的工作方法。

背景技术

钣金是一种针对金属薄板(通常在6mm以下)的综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型等。其中，冲压加工，是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法，是薄板常用的冲压方法，它是金属塑性加工的主要方法之一。

冲压模具是冲压加工的重要组成要素。在钣金件冲压成型过程中，冲压之后的钣金件容易贴合在下模具的底部，导致脱模难度较大，不便于钣金件的取件，影响冲压的整体效率。而人工脱模取件，较为不便，费时费力，同时操作不当容易导致钣金件边缘损坏，影响其美观性。现有技术中申请号为CN202121527495.5的一项中国专利公开了一种钣金件自动冲压成型机构，包括工作台、顶板和下冲压模具，工作台上表面周侧均焊接有导杆，顶板安装在导杆上表面，下冲压模具安装在工作台上表面，下冲压模具内部设置有冲压槽，冲压槽下方设置有安装槽，冲压槽与安装槽之间设置有两限位块，安装槽内部底面安装有电动伸缩杆，电动伸缩杆一端与两限位块之间滑动配合，顶板下表面安装有冲压气缸。通过限位块和电动伸缩杆结构，方便在钣金件冲压完成后将其从冲压槽内部脱模，便于钣金件的脱模，提高其脱模效率。

上述专利中存在以下不足：其虽然能依靠电动伸缩杆控制自动脱模，但是脱模的脱模点只是中间局部位置，脱模时，容易在钣金的表面上留下凹痕，影响产品的质量；其次，两个限位块设于冲压槽两侧，钣金件底部的成型依靠限位块，限位块是悬空的，在长期冲压下会变形，影响冲压的质量。而且，在冲压过程中，由于钣金件在极短的时间内受力发生快速的形变，钣金件的外表面会与模腔内壁紧密接触受到摩擦，外表面容易被磨损，易导致成品质量较差。

发明内容

发明目的：为了克服以上不足，本发明的目的是提供钣金件自动冲压成型装置，其结构合理，自动化程度高，利用润滑机构与脱模机构能快速、均匀脱模，并降低冲压件与模腔内壁的摩擦，提高冲压质量，能自动上料、取件，提高了生产效率。

技术方案：一种钣金件自动冲压成型装置，包括冲压机构及取件机构，所述冲压机构包括驱动板、基座、脱模机构、润滑机构，所述驱动板下方通过连接件连接有上模板，所述上模板下方设有凸模，所述上模板下方设有相对应设置的下模板，所述下模板顶面设有与凸模相配合的凹模，所述下模板设于基座上，所述基座与驱动板之间设有导柱并通过导柱与驱动板连接，所述驱动板上方设有驱动其沿导柱上下滑动的驱动机构；所述凹模上端两侧设有两个与凹模连通的润滑机构；所述脱模机构包括两个对称设置的脱模组件及连接两个脱模组件的弹簧，所述脱模组件包括出气孔、储气槽、气囊、推板、楔形机构，所述凹模底面设有多个均匀分布的出气孔，所述出气孔的直径为4-6mm，避免由于出气孔的孔径过大，导致工件在凹模模腔内部成型的过程中与出气孔的出口之间产生挤压导致工件的外表面发生损伤；所述出气孔下方设有与之连通的储气槽，所述基座内部设有安装槽，所述气囊、推板设于安装槽内，所述气囊顶部连接有连接管，所述连接管穿过基座顶部与储气槽连通，所述气囊一侧与推板连接，所述楔形机构与驱动板连接并驱动推板水平移动，压缩或者拉伸气囊，从而使气囊吸气或者放气，使出气孔与钣金件之间产生向下的吸力或者向上的推力，吸力便于将板材定位，推力推动钣金件与凹模松动分离，达到均匀脱模的效果，且是通过多个分布均匀的出气孔脱模，能保证吸力或者推力均匀，降低脱模时对钣金件的损伤，提高冲压质量；另外，楔形机构与驱动板共驱动，结构简单，能降低设备制造成本，节省能源；所述取件机构设于冲压机构一侧，为冲压机构自动上料、取件，自动化程度高，提高生产效率，且取件时与脱模机构配合，降低取件难度，加快取件速度。

进一步的，上述的钣金件自动冲压成型装置，所述下模板顶部周侧设有定位钣金件的限位板。限位板初步定位待冲压的板材，从而提高冲压质量。

进一步的，上述的钣金件自动冲压成型装置，所述安装槽顶部设有气囊盒，所述气囊盒中间设有隔板，所述隔板将气囊盒隔离的两个空间内分别设有一个与脱模组件相对应设置的气囊、推板，所述气囊一端与隔板连接，另一端与推板连接。通过气囊盒与隔板的设置将两个脱模组件的气囊分隔开来，保证气囊的正常工作。

进一步的，上述的钣金件自动冲压成型装置，所述楔形机构包括楔形杆、楔形块、推杆，所述楔形杆与驱动板连接，所述楔形块设于安装槽内并与安装槽底部滑动连接，所述楔形杆底部与楔形块顶部设有相配合的楔形面，所述楔形块靠近气囊盒的一侧设有推杆，所述推杆伸入气囊盒与推板连接，所述弹簧设于气囊盒下方，两端分别与一个脱模组件的推杆连接。楔形杆通过驱动板下移与楔形块接触时，楔形面配合带动楔形块朝远离气囊盒的方向移动，推杆推动推板拉伸气囊，气囊将自动吸气，凹模中的气体通过出气孔抽入储气槽中，凹模中的气压低于外界气压，形成负压，使得板材紧密贴合在下模板的上表面，防止在冲压成型过程中板材发生移动；另一方面，冲压完成后，楔形杆随着驱动板上移，带动楔形块朝靠近气囊盒的方向移动，推杆推动推板压缩气囊，气囊将释放气体，其气体通过连接管进入储气槽的内部，最终通过多个出气孔均匀吹动位于凹模内的钣金件，使之与凹模内壁松动分离，使之能快速脱模，便于取件；同时，弹簧在楔形机构工作时，起到平衡气囊的作用，特别在楔形杆与楔形块分离或者接触时，能起到缓冲平衡作用，降低对气囊的损伤。

进一步的，上述的钣金件自动冲压成型装置，所述基座顶部设有套设在楔形杆外部导向楔形杆的导套，使楔形杆与楔形块的配合更加准确，从而提高设备稳定性，所述导套下方设有贯穿基座顶面的通孔，通孔与楔形杆间隙连接，便于楔形杆穿入基座，所述导套内壁两侧设有与之转动连接的多个导轮组，所述楔形杆外侧设有耐磨涂层；通过导轮组的设置，将楔形杆与导套的摩擦由滑动摩擦变为滚动摩擦，有效降低摩擦力，提高楔形杆、导套的使用寿命，并通过在楔形杆外部设置耐磨涂层，提高楔形杆的耐磨性，进一步延长使用寿命；所述楔形块底面设有多个滚轮，所述滚轮与安装槽底面的滑槽滚动连接；通过滚轮的设置，将楔形块与滑槽的摩擦由滑动摩擦变为滚动摩擦，有效降低摩擦力，使楔形块及推杆的动作更加顺畅，并延长楔形块的使用寿命。

进一步的，上述的钣金件自动冲压成型装置，所述储气槽底端一侧还设有与外接气源连接的外接气管，所述外接气管上设有单向阀。在气囊出现损伤或者储气槽内气压不够时，可通过外接气管、单向阀连接外接气源向储气槽内通气，保证出气孔的气体能推动钣金件与凹模分离。

进一步的，上述的钣金件自动冲压成型装置，所述润滑机构包括润滑箱、润滑通道和海绵棒，所述润滑箱设于下模板侧面，其底部设有与润滑通道连通的润滑液出口，所述润滑液出口设有流量控制阀，所述润滑通道倾斜向下设置，其底端与凹模连通，所述润滑通道出口端设有与润滑通道转动连接的海绵棒。海绵棒在钣金下压的过程中海绵棒滚动的将润滑液涂抹在其外表面，保证涂抹充足均匀，对冲压件外表面润滑，降低其与凹模的摩擦，提高冲压质量，同时润滑液能有效增加冲压件外表面的光滑性，降低脱模难度，进一步有助于脱模。

进一步的，上述的钣金件自动冲压成型装置，所述海绵棒外侧设有安装盒，并通过安装盒与润滑通道转动连接，所述安装盒与润滑通道可拆卸连接，便于海绵棒的更换，且所述安装盒底端设有倾斜向上的阻流板，通过阻流板与流量控制阀结合能保证润滑通道的润滑液不会流入储气槽。

进一步的，上述的钣金件自动冲压成型装置，所述取件机构包括工业机器人及连接在工业机器人输出端的电磁吸盘，所述电磁吸盘通过工业机器人能多自由度旋转，并通过电磁力吸取固定钣金件。6轴（6关节）的工业机器人，球形工作范围，有高速、高分辨率伺服系统，所有轴上都有绝对位置传感器,能高速准确的实现大行程抓取和释放工作。

本发明还提供一种钣金件自动冲压成型装置的工作方法，包括以下步骤：

1）上料，取件机构启动，电磁吸盘通过电磁力将待冲压的板材吸取，并通过工业机器人放置到下模板上方，然后工业机器人退出冲压范围，完成上料；

2）补充润滑液，填充润滑箱，并启动润滑箱的流量控制阀，保证海绵棒吸取了足够的润滑液；

3）冲压，驱动机构启动，驱动板下移，带动凸模及楔形杆向下移动，脱模机构的出气孔吸取板材，使得板材紧密贴合在下模板的上表面，定位板材，防止在冲压过程中板材发生移动，冲压过程中，海绵棒滚动的将润滑液涂抹在板材外表面，对冲压件外表面润滑，降低其与凹模的摩擦，同时润滑液增加冲压件外表面的光滑性，降低脱模难度，进一步有助于脱模；

4）脱模，冲压完成后，驱动板上移，凸模与楔形杆随着驱动板上移，脱模机构的出气孔均匀吹动位于凹模内的钣金成型件，使之与凹模内壁松动分离，自动、快速脱模；

5）取件，再次启动工业机器人，电磁吸盘吸取凹模上松动的钣金成型件，自动完成取料。

上述技术方案可以看出，本发明具有如下有益效果：

1、本发明所述的钣金件自动冲压成型装置，通过润滑机构的设置，将润滑液均匀涂抹在冲压件外表面，对冲压件外表面润滑，降低其与凹模的摩擦，提高冲压质量，同时润滑液能有效增加冲压件外表面的光滑性，降低脱模难度，进一步有助于脱模；

2、本发明所述的钣金件自动冲压成型装置，脱模机构利用上模板冲压的驱动，达到自动脱模的效果，便于后续取件，且结构简单，降低设备制造成本，节省能源；脱模机构通过多个分布均匀的出气孔脱模，能保证推力均匀，降低脱模时对钣金件的损伤，提高冲压质量；另外，脱模机构在下模板下移过程中还能将待冲压件吸附在上模板表面，防止在冲压成型过程中发生移动，从而提高冲压质量；

3、本发明所述的钣金件自动冲压成型装置，所述取件机构采用6轴的工业机器人与电磁吸盘，能高速准确的实现大行程上料和取件工作，自动化程度高，大大提高生产效率；且取件时与脱模机构配合，降低取件难度，加快了取件速度。

附图说明

图1为本发明所述的钣金件自动冲压成型装置的结构示意图；

图2为本发明所述的钣金件自动冲压成型装置的冲压机构剖面结构示意图；

图3为图2中A局部放大结构示意图；

图4为图2中B局部放大结构示意图；

图5为图2中冲压机构合模状态结构示意图；

图中：100冲压机构、200取件机构、1驱动板、2基座、4脱模机构、41弹簧、42出气孔、43储气槽、44气囊、45推板、46楔形机构、461楔形杆、462楔形块、463推杆、464导套、465导轮组、466滚轮、47连接管、48气囊盒、481隔板、49外接气管、5润滑机构、51润滑箱、52润滑通道、53海绵棒、54安装盒、541阻流板、6上模板、7凸模、8下模板、9凹模、10安装槽、101滑槽、11导柱、12驱动机构、13限位板、14工业机器人、15电磁吸盘。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本发明。

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

实施例1

如图1-5所示，一种钣金件自动冲压成型装置，包括冲压机构100及取件机构200，所述冲压机构100包括驱动板1、基座2、脱模机构4、润滑机构5，所述驱动板1下方通过连接件连接有上模板6，所述上模板6下方设有凸模7，所述上模板6下方设有相对应设置的下模板8，所述下模板8顶面设有与凸模7相配合的凹模9，所述下模板8设于基座2上，所述基座2与驱动板1之间设有导柱11并通过导柱11与驱动板1连接，所述驱动板1上方设有驱动其沿导柱11上下滑动的驱动机构12，驱动机构12可为单独设置的液压缸也可为冲压机上的冲压驱动；所述凹模9上端两侧设有两个与凹模9连通的润滑机构5；所述脱模机构4包括两个对称设置的脱模组件及连接两个脱模组件的弹簧41，所述脱模组件包括出气孔42、储气槽43、气囊44、推板45、楔形机构46，所述凹模9底面设有多个均匀分布的出气孔42，所述出气孔42的直径为4-6mm，避免由于出气孔42的孔径过大，导致工件在凹模9模腔内部成型的过程中与出气孔42的出口之间产生挤压导致工件的外表面发生损伤，所述出气孔42下方设有与之连通的储气槽43，所述基座2内部设有安装槽10，所述气囊44、推板45设于安装槽10内，所述气囊44顶部连接有连接管47，所述连接管47穿过基座2顶部与储气槽43连通，所述气囊44一侧与推板45连接，所述楔形机构46与驱动板1连接并驱动推板45水平移动，压缩或者拉伸气囊44，从而使气囊44吸气或者放气，使出气孔42与钣金件之间产生向下的吸力或者向上的推力，吸力便于将板材定位，推力推动钣金件与凹模9松动分离，达到均匀脱模的效果，且是通过多个分布均匀的出气孔42脱模，能保证吸力或者推力均匀，降低脱模时对钣金件的损伤，提高冲压质量；另外，楔形机构46与驱动板1共驱动，结构简单，能降低设备制造成本，节省能源；所述取件机构200设于冲压机构100一侧，为冲压机构100上料、取件，自动化程度高，提高生产效率，且取件时与脱模机构4配合，降低取件难度，加快取件速度。

实施例2

如图1-5所示，一种钣金件自动冲压成型装置，包括冲压机构100及取件机构200，所述冲压机构100包括驱动板1、基座2、脱模机构4、润滑机构5，所述驱动板1下方通过连接件连接有上模板6，所述上模板6下方设有凸模7，所述上模板6下方设有相对应设置的下模板8，所述下模板8顶面设有与凸模7相配合的凹模9，所述下模板8设于基座2上，所述基座2与驱动板1之间设有导柱11并通过导柱11与驱动板1连接，所述驱动板1上方设有驱动其沿导柱11上下滑动的驱动机构12，驱动机构12可为单独设置的液压缸也可为冲压机上的冲压驱动；所述凹模9上端两侧设有两个与凹模9连通的润滑机构5；所述脱模机构4包括两个对称设置的脱模组件及连接两个脱模组件的弹簧41，所述脱模组件包括出气孔42、储气槽43、气囊44、推板45、楔形机构46，所述凹模9底面设有多个均匀分布的出气孔42，所述出气孔42的直径为4-6mm，避免由于出气孔42的孔径过大，导致工件在凹模9模腔内部成型的过程中与出气孔42的出口之间产生挤压导致工件的外表面发生损伤，所述出气孔42下方设有与之连通的储气槽43，所述基座2内部设有安装槽10，所述气囊44、推板45设于安装槽10内，所述气囊44顶部连接有连接管47，所述连接管47穿过基座2顶部与储气槽43连通，所述气囊44一侧与推板45连接，所述楔形机构46与驱动板1连接并驱动推板45水平移动，压缩或者拉伸气囊44，从而使气囊44吸气或者放气，使出气孔42与钣金件之间产生向下的吸力或者向上的推力，吸力便于将板材定位，推力推动钣金件与凹模9松动分离，达到均匀脱模的效果，且是通过多个分布均匀的出气孔42脱模，能保证吸力或者推力均匀，降低脱模时对钣金件的损伤，提高冲压质量；另外，楔形机构46与驱动板1共驱动，结构简单，能降低设备制造成本，节省能源；所述取件机构200设于冲压机构100一侧，为冲压机构100上料、取件，自动化程度高，提高生产效率，且取件时与脱模机构4配合，降低取件难度，加快取件速度。

如图1-2所示，所述下模板8顶部周侧设有定位钣金件的限位板13。限位板13初步定位待冲压的板材，从而提高冲压质量。

如果图2-5所示，所述安装槽10顶部设有气囊盒48，所述气囊盒48中间设有隔板481，所述隔板481将气囊盒48隔离的两个空间内分别设有一个与脱模组件相对应设置的气囊44、推板45，所述气囊44一端与隔板481连接，另一端与推板45连接。通过气囊盒48与隔板481的设置将两个脱模组件的气囊44分隔开来，保证气囊44的正常工作。

所述楔形机构46包括楔形杆461、楔形块462、推杆463，所述楔形杆461与驱动板1连接，所述楔形块462设于安装槽10内并与安装槽10底部滑动连接，所述楔形杆461底部与楔形块462顶部设有相配合的楔形面，所述楔形块462靠近气囊盒48的一侧设有推杆463，所述推杆463伸入气囊盒48与推板45连接，所述弹簧41设于气囊盒48下方，两端分别与一个脱模组件的推杆463连接。楔形杆461通过驱动板1下移与楔形块462接触时，楔形面配合带动楔形块462朝远离气囊盒48的方向移动，推杆463推动推板45拉伸气囊44，气囊44将自动吸气，凹模9中的气体通过出气孔42抽入储气槽43中，凹模9中的气压低于外界气压，形成负压，使得板材紧密贴合在下模板8的上表面，防止在冲压成型过程中板材发生移动；另一方面，冲压完成后，楔形杆461随着驱动板1上移，带动楔形块462朝靠近气囊盒48的方向移动，推杆463推动推板45压缩气囊44，气囊44将释放气体，其气体通过连接管47进入储气槽43的内部，最终通过多个出气孔42均匀吹动位于凹模9内的钣金件，使之与凹模9内壁松动分离，使之能快速脱模，便于取件；同时，弹簧41在楔形机构46工作时，起到平衡气囊44的作用，特别在楔形杆461与楔形块462分离或者接触时，能起到缓冲平衡作用，降低对气囊44的损伤。

所述基座2顶部设有套设在楔形杆461外部导向楔形杆461的导套464，且导套464的高度能保证驱动板1在上位时楔形杆461也不会滑出导套464，使楔形杆461与楔形块462的配合更加准确，从而提高设备稳定性，所述导套464下方设有贯穿基座2顶面的通孔，通孔与楔形杆461间隙连接，便于楔形杆461穿入基座2，所述导套464内壁两侧设有与之转动连接的多个导轮组465，导轮组465至少设置两组，设于导套464的上下两端，所述楔形杆461外侧设有耐磨涂层。通过导轮组465的设置，将楔形杆461与导套464的摩擦由滑动摩擦变为滚动摩擦，有效降低摩擦力，提高楔形杆461、导套464的使用寿命，并通过在楔形杆461外部设置耐磨涂层，提高楔形杆461的耐磨性，进一步延长使用寿命。

所述楔形块462底面设有多个滚轮466，所述滚轮466与安装槽10底面的滑槽101滚动连接。通过滚轮466的设置，将楔形块462与滑槽101的摩擦由滑动摩擦变为滚动摩擦，有效降低摩擦力，使楔形块462及推杆463的动作更加顺畅，并延长楔形块462的使用寿命。

所述储气槽43底端一侧还设有与外接气源连接的外接气管49，所述外接气管49上设有单向阀。在气囊44出现损伤或者储气槽43内气压不够时，可通过外接气管49、单向阀连接外接气源向储气槽43内通气，保证出气孔42的气体能推动钣金件与凹模9分离。

所述润滑机构5包括润滑箱51、润滑通道52和海绵棒53，所述润滑箱51设于下模板8侧面，其底部设有与润滑通道52连通的润滑液出口，所述润滑液出口设有流量控制阀，通过流量控制阀控制润滑通道52的流量，保证海绵棒53吸取的润滑液充足且润滑液不会过多流出润滑通道52，所述润滑通道52倾斜向下设置，其底端与凹模9连通，所述润滑通道52出口端设有与润滑通道52转动连接的海绵棒53。海绵棒53在钣金下压的过程中海绵棒滚动的将润滑液涂抹在其外表面，保证涂抹充足均匀，对冲压件外表面润滑，降低其与凹模9的摩擦，提高冲压质量，同时润滑液能有效增加冲压件外表面的光滑性，降低脱模难度，进一步有助于脱模。

所述海绵棒53外侧设有安装盒54，并通过安装盒54与润滑通道52转动连接，所述安装盒54与润滑通道52可拆卸连接，便于海绵棒53的更换，且所述安装盒54底端设有倾斜向上的阻流板541，通过阻流板541与流量控制阀结合能保证润滑通道52的润滑液不会流入储气槽43。

如图1所示，所述取件机构200包括工业机器人14及连接在工业机器人14输出端的电磁吸盘15，所述电磁吸盘15通过工业机器人14能多自由度旋转，并通过电磁力吸取固定钣金件。工业机器人14为6轴（6关节）的工业机器人，球形工作范围，有高速、高分辨率伺服系统，所有轴上都有绝对位置传感器,能高速准确的实现大行程上料和取件工作，大大提高生产效率。

一种钣金件自动冲压成型装置的工作方法，包括以下步骤：

1）上料，取件机构200启动，电磁吸盘15通过电磁力将待冲压的板材吸取，并通过工业机器人14放置到下模板8上方，然后工业机器人14退出冲压范围；

2）补充润滑液，填充润滑箱51，并启动润滑箱51的流量控制阀，保证海绵棒53吸取了足够的润滑液；

3）冲压，驱动机构启动，驱动板1下移，带动凸模7及楔形杆461向下移动，脱模机构的出气孔吸取板材，使得板材紧密贴合在下模板8的上表面，定位板材，防止在冲压过程中板材发生移动，冲压过程中，海绵棒53滚动的将润滑液涂抹在板材外表面，对冲压件外表面润滑，降低其与凹模9的摩擦，同时润滑液增加冲压件外表面的光滑性，降低脱模难度，进一步有助于脱模；

4）脱模，冲压完成后，驱动板1上移，凸模7与楔形杆461随着驱动板1上移，脱模机构的出气孔均匀吹动位于凹模9内的钣金成型件，使之与凹模9内壁松动分离，自动、快速脱模；

5）取件，再次启动工业机器人14，电磁吸盘15吸取凹模上松动的钣金成型件，自动完成取料。

该工作方法流程简单，操作方便，自动化程度高，生产效率高。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。

Claims (1)

1.一种钣金件自动冲压成型装置，其特征在于：包括冲压机构（100）及取件机构（200），所述冲压机构（100）包括驱动板（1）、基座（2）、脱模机构（4）、润滑机构（5），所述驱动板（1）下方通过连接件连接有上模板（6），所述上模板（6）下方设有凸模（7），所述上模板（6）下方设有相对应设置的下模板（8），所述下模板（8）顶面设有与凸模（7）相配合的凹模（9），所述下模板（8）设于基座（2）上，所述基座（2）与驱动板（1）之间设有导柱（11）并通过导柱（11）与驱动板（1）连接，所述驱动板（1）上方设有驱动其沿导柱（11）上下滑动的驱动机构（12）；所述凹模（9）上端两侧设有两个与凹模（9）连通的润滑机构（5）；所述脱模机构（4）包括两个对称设置的脱模组件及连接两个脱模组件的弹簧（41），所述脱模组件包括出气孔（42）、储气槽（43）、气囊（44）、推板（45）、楔形机构（46），所述凹模（9）底面设有多个均匀分布的出气孔（42），所述出气孔（42）的直径为4-6mm，所述出气孔（42）下方设有与之连通的储气槽（43），所述基座（2）内部设有安装槽（10），所述气囊（44）、推板（45）设于安装槽（10）内，所述气囊（44）顶部连接有连接管（47），所述连接管（47）穿过基座（2）顶部与储气槽（43）连通，所述楔形机构（46）与驱动板（1）连接并驱动推板（45）水平移动；所述取件机构（200）设于冲压机构（100）一侧，为冲压机构（100）上料、取件；

所述下模板（8）顶部周侧设有定位钣金件的限位板（13）；

所述安装槽（10）顶部设有气囊盒（48），所述气囊盒（48）中间设有隔板（481），所述隔板（481）将气囊盒（48）隔离的两个空间内分别设有一个与脱模组件相对应设置的气囊（44）、推板（45），所述气囊（44）一端与隔板（481）连接，另一端与推板（45）连接；所述楔形机构（46）包括楔形杆（461）、楔形块（462）、推杆（463），所述楔形杆（461）与驱动板（1）连接，所述楔形块（462）设于安装槽（10）内并与安装槽（10）底部滑动连接，所述楔形杆（461）底部与楔形块（462）顶部设有相配合的楔形面，所述楔形块（462）靠近气囊盒（48）的一侧设有推杆（463），所述推杆（463）伸入气囊盒（48）与推板（45）连接，所述弹簧（41）设于气囊盒（48）下方，两端分别与一个脱模组件的推杆（463）连接；所述基座（2）顶部设有套设在楔形杆（461）外部导向楔形杆（461）的导套（464），所述导套（464）下方设有贯穿基座（2）顶面的通孔，通孔与楔形杆（461）间隙连接，所述导套（464）内壁两侧设有多个与之转动连接的导轮组（465），所述楔形杆（461）外侧设有耐磨涂层；所述楔形块（462）底面设有多个滚轮（466），所述滚轮（466）与安装槽（10）底面的滑槽（101）滚动连接；所述储气槽（43）底端一侧还设有与外接气源连接的外接气管（49），所述外接气管（49）上设有单向阀；

所述润滑机构（5）包括润滑箱（51）、润滑通道（52）和海绵棒（53），所述润滑箱（51）设于下模板（8）侧面，其底部设有与润滑通道（52）连通的润滑液出口，所述润滑液出口设有流量控制阀，所述润滑通道（52）倾斜向下设置，其底端与凹模（9）连通，所述润滑通道（52）出口端设有与润滑通道（52）转动连接的海绵棒（53）；

所述海绵棒（53）外侧设有安装盒（54），并通过安装盒（54）与润滑通道（52）转动连接，所述安装盒（54）与润滑通道（52）可拆卸连接，且所述安装盒（54）底端设有倾斜向上的阻流板（541）；

所述取件机构（200）包括工业机器人（14）及连接在工业机器人（14）输出端的电磁吸盘（15），所述电磁吸盘（15）通过工业机器人（14）能多自由度旋转；

所述的钣金件自动冲压成型装置的工作方法，包括以下步骤：

1）上料，取件机构（200）启动，电磁吸盘（15）通过电磁力将待冲压的板材吸取，并通过工业机器人（14）放置到下模板（8）上方，然后工业机器人（14）退出冲压范围；

2）补充润滑液，填充润滑箱（51），并启动润滑箱（51）的流量控制阀，保证海绵棒（53）吸取了足够的润滑液；

3）冲压，驱动机构（12）启动，驱动板（1）下移，带动凸模（7）及楔形杆（461）向下移动，脱模机构（4）的出气孔（42）吸取板材，使得板材紧密贴合在下模板（8）的上表面，定位板材，冲压过程中，海绵棒（53）滚动的将润滑液涂抹在板材外表面；

4）脱模，冲压完成后，驱动板（1）上移，凸模（7）与楔形杆（461）上移，脱模机构（4）的出气孔（42）均匀吹动位于凹模（9）内的钣金成型件，使之与凹模（9）内壁松动分离，自动、快速脱模；

5）取件，再次启动工业机器人（14），电磁吸盘（15）吸取凹模（9）上松动的钣金成型件，自动完成取料。

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