CN209794595U - 一种自动包边设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动包边设备。该自动包边设备，包括工作台，在工作台上设有一次挤压单元，所述一次挤压单元包括：导向轴；转动套设在导向轴上的压轮；转动套设在导向轴上的套筒。该自动包边设备，包边的侧面抵靠在一次挤压单元的套筒、二次挤压单元的导向滚筒上，包边的上下表面被压轮和工作台、第一挤压滚筒和第二挤压滚筒挤压，使包边的侧面及上下表面压紧在内饰板边缘，防止包边移位或脱落；套筒在电机的带动下转动，带动抵靠在套筒上的包边向前移动，辅以操作人员向前推送内饰板，就能不断将合金条挤压在内饰板的边缘，实现了连续滚动包边。

Description

一种自动包边设备

技术领域

本实用新型涉及一种自动包边设备。

背景技术

为了美观和加固效果，汽车内饰板的边缘需要进行包边处理，目前大多数生产厂家在进行包边作业时还是采用人工锤击的方式将合金条包覆、挤压在内饰板的边缘，不仅工作量大、效率低，而且人工操作过程中包边容易发生偏移或脱落，每次锤击的力度也难以保证相同，导致包边质量均一性差，影响美观。

虽然目前也有关于全自动包边设备的相关报道，但相关设备结构复杂，成本高，难以大范围推广应用。而且汽车内饰板往往型面不规则，使用全自动包边设备就需要设置复杂的程序去匹配包边路径，如果板上有内孔，在给内孔包边时操作就更为麻烦。而且现有的包边工具在转角时需要一定的回转半径，在操作到曲率半径较小的深槽时，就很难进行回转，不得不再采取手工锤击的方式进行包边，不能有效解决问题。

实用新型内容

本实用新型提供了一种结构合理、制作成本低、操作简便、包边质量好、工作效率高、可以快速压长外边轮廓、也可方便对内孔或者深槽包边、还可压包边接头的卡扣的自动包边设备，解决了现有技术中存在的问题。

本实用新型为解决上述技术问题所采用的技术方案是：

一种自动包边设备，

包括工作台，在工作台上设有一次挤压单元，所述一次挤压单元包括：

导向轴，所述导向轴穿过工作台，导向轴可沿轴向移动；

转动套设在导向轴上的压轮，所述压轮与工作台配合用于对包边的上下表面进行一次挤压；

转动套设在导向轴上的套筒，用于对包边的侧面进行一次挤压，套筒可绕轴向转动。

优选的，导向轴与控制其沿轴向移动的移动机构相连，所述移动机构为第一气缸，第一气缸的活塞杆与导向轴相连；套筒与控制其绕轴向转动的转动机构相连，所述转动机构为电机，电机的输出轴通过传动带与固定套设于套筒上的带轮相连。

优选的，压轮通过第一轴承与导向轴转动相连，套筒通过第二轴承与导向轴转动相连，套筒通过第三轴承与工作台上的安装孔转动相连。

优选的，所述第一轴承为深沟球轴承，第二轴承为自润滑轴承，第三轴承为深沟球轴承。

优选的，在第三轴承外侧套设有限位套，限位套的内侧壁与第三轴承外圈相连，限位套的外侧壁与工作台上的安装孔侧壁相连。

优选的，限位套圆周上设有大于工作台上的安装孔内径的限位台阶，限位套通过限位台阶卡接于工作台上的安装孔内。

优选的，在工作台上还设有二次挤压单元，所述二次挤压单元包括：

安装板；

安装在安装板上的导向滚筒，用于对包边的侧面进行二次挤压，所述导向滚筒的轴向平行于导向轴的轴向；

安装在安装板上的至少一个二次挤压滚筒组，每个二次挤压滚筒组包括安装在安装板上的第一挤压滚筒和第二挤压滚筒，用于对包边的上下表面进行二次挤压，二次挤压滚筒组的轴向垂直于导向滚筒的轴向。

优选的，第一挤压滚筒和第二挤压滚筒之间的距离通过一调节机构调节，所述调节机构包括一滑动板，第一挤压滚筒或第二挤压滚筒安装于滑动板上，在安装板上开设有条形槽，滑动板通过螺栓与条形槽配合锁紧在安装板上。

优选的，所述导向滚筒和二次挤压滚筒组的数量分别为两个。

优选的，二次挤压单元通过一升降机构可升降设于工作台上，所述升降机构包括设于工作台上的第二气缸，第二气缸的活塞杆与安装板相连，在安装板和工作台上分别设有相互配合的滑轨和滑槽。

本实用新型采用上述结构，具有以下优点：

一次挤压单元工作时，包边的侧面抵靠在套筒上，包边的上下表面被压轮和工作台挤压，套筒在电机的带动下转动，带动抵靠在套筒上的包边向前移动，辅以操作人员向前推送内饰板，就能不断将合金条挤压在内饰板的边缘，实现了连续滚动包边，避免了手工操作方式中包边质量不均匀的缺陷，保证了包边质量。对于规则的内饰板边缘，在包边时向前推送即可，能实现长外边轮廓的快速包边；当遇到曲率半径较小的深槽时，将深槽侧边绕着导向轴转动进行包边，无需提供较大的回转空间；当遇到内孔时，使一次挤压单元置于内孔中，将内孔边缘绕着导向轴上的套筒转动进行包边即可。相比传统工具，可更加方便的实现深槽、内孔的包边操作。

一次挤压单元将包边压在内饰板边缘后，可送往二次挤压单元，对包边进一步压紧，提高包边质量。

二次挤压单元工作时，包边的侧面抵靠在导向滚筒上，包边的上下表面被第一挤压滚筒和第二挤压滚筒挤压，使包边的侧面及上下表面进一步压紧在内饰板边缘，防止包边移位或脱落。

二次挤压单元不使用时，可降到工作台台面以下，腾出工作空间进行其他工序操作。例如，可将卡扣放在包边的接口处，操作一次挤压单元的气缸使压轮下压，利用气缸的冲力将卡扣压在包边的接口处，实现了设备的多功能使用。

将该自动包边设备安装在带有输送机构的机架上，使工作台台面与输送机构的输送面平齐，可以拓展操作面，而且还辅助人们向前移动内饰板。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的俯视结构示意图；

图3为本实用新型的立体结构示意图；

图4为图1的A-A向剖视结构示意图；

图5为本实用新型中二次挤压单元的立体结构示意图；

图6为本实用新型中工作状态时一次挤压单元的部分剖视结构示意图。

图中，1、工作台，2、导向轴，3、压轮，4、套筒，5、第一气缸，6、电机，7、带轮，8、第一轴承，9、第二轴承，10、第三轴承，11、限位套，12、限位台阶，13、安装板，14、导向滚筒，15、第一挤压滚筒，16、第二挤压滚筒，17、滑动板，18、条形槽，19、螺栓，20、第二气缸，21、滑轨，22、滑槽。

具体实施方式：

为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，并结合其附图，对本实用新型进行详细阐述。

如图1-图6中所示，本实施例自动包边设备，包括工作台1，在工作台1上设有一次挤压单元，所述一次挤压单元包括：

导向轴2，所述导向轴2穿过工作台1，导向轴2可沿轴向移动。为了实现自动操作，可将导向轴2与控制其沿轴向移动的移动机构相连；

转动套设在导向轴2上的压轮3，所述压轮3与工作台1配合用于对包边的上下表面进行一次挤压；

转动套设在导向轴2上的套筒4，用于对包边的侧面进行一次挤压，套筒4可绕轴向转动，为了实现自动操作，可将套筒4与控制其绕轴向转动的转动机构相连，套筒4的表面可设置防滑纹，与包边表面嵌合，实现包边条的顺利输送。

在其中一种方案中，所述移动机构为设于工作台1上的第一气缸5，第一气缸5的活塞杆与导向轴2相连；第一气缸5动作，带动导向轴2向下移动，使压轮3下移；所述转动机构为设于工作台1上的电机6，电机6的输出轴通过传动带与固定套设于套筒4上的带轮7相连；电机6转动，带动套筒4转动；

所述压轮3通过第一轴承8与导向轴2转动相连，套筒4通过第二轴承9与工作台1上的安装孔转动相连，限位套11通过第三轴承10与导向轴2转动相连。

所述第一轴承8为深沟球轴承，能在向下挤压包边的同时顺利转动，避免与包边产生硬性摩擦；第二轴承9为自润滑轴承，第三轴承10为深沟球轴承。第一轴承8通过上压盖与导向轴2相连。

通过轴承来安装压轮3、套筒4，保证压轮3、套筒4的转动中心稳定。

在第三轴承10外侧套设有限位套11，限位套11的内侧壁与第三轴承10外圈相连，限位套11的外侧壁与工作台1上的安装孔侧壁相连。

限位套11圆周上设有大于工作台1上的安装孔内径的限位台阶12，限位套11通过限位台阶12卡接于工作台1上的安装孔内。

为了防止限位套11的轴向移动，可在套筒4上设置台阶，第二轴承10的上端面抵接在台阶上，下端面通过法兰盘固定。

内饰板包边使用的材料为外表面包裹塑料的合金条，操作时将半成型的合金条先置于内饰板边缘，操作人员施力将合金条的侧面抵靠在套筒4上，使合金条的侧面贴紧在内饰板边缘，同时合金条的上下表面置于压轮3和工作台1之间。然后，第一气缸5动作，带动压轮3下移，使合金条的上下表面向一起挤压，合金条压紧在内饰板的边缘形成包边。与此同时，套筒4在电机6的带动下转动，将带动抵靠在套筒4上的包边向前移动，辅以操作人员向前推送内饰板，就能不断将合金条挤压在内饰板的边缘，实现长外边轮廓的快速包边，避免了手工操作方式中包边质量不均匀的缺陷。在包边向前移动的过程中，压轮3与包边是滑动接触，不会对包边造成刮擦。

对于规则的内饰板侧边，在包边时向前推送即可；当遇到曲率半径较小的深槽时，将深槽侧边绕着导向轴2上的套筒4转动进行包边，无需提供较大的回转空间；当遇到内孔时，使一次挤压单元置于内孔中，将内孔边缘绕着导向轴2上的套筒4转动进行包边即可。

为了保证包边质量，可以在工作台1上还设置二次挤压单元，对一次挤压挤压后的包边再次进行挤压，防止包边移位或脱落。

所述二次挤压单元包括：

安装板13；

安装在安装板13上的导向滚筒14，用于对包边的侧面进行二次挤压，所述导向滚筒14的轴向平行于导向轴2的轴向；

安装在安装板13上的至少一个二次挤压滚筒组，每个二次挤压滚筒组包括安装在安装板13上的第一挤压滚筒15和第二挤压滚筒16，用于对包边的上下表面进行二次挤压，二次挤压滚筒组的轴向垂直于导向滚筒14的轴向。

从一次挤压单元推送过来的内饰板，包边的侧面抵靠在导向滚筒14上，上下表面位于第一挤压滚筒15和第二挤压滚筒16之间，进行二次挤压，保证包边质量。

第一挤压滚筒15和第二挤压滚筒16之间的距离通过一调节机构调节，使用时可根据实际情况调节第一挤压滚筒15和第二挤压滚筒16之间的距离，匹配不同厚度的内饰板调节改变包边在内饰板上的压紧程度。

具体的，所述调节机构包括一滑动板17，第一挤压滚筒15或第二挤压滚筒16安装于滑动板17上，在安装板13上开设有条形槽18，滑动板17通过螺栓19与条形槽18配合锁紧在安装板13上。移动滑动板17即可带动带动滚筒移动，改变第一挤压滚筒15和第二挤压滚筒16之间的距离。具体调节时，松开螺栓19，使滑动板17在条形槽18内滑动，改变其距离工作台台面的高度即可。

所述导向滚筒14和二次挤压滚筒组的数量分别为两个。

二次挤压单元通过一升降机构可升降设于工作台1上，所述升降机构包括设于工作台1上的第二气缸20，第二气缸20的活塞杆与安装板13相连，在安装板13和工作台1上分别设有相互配合的滑轨21和滑槽22。使用二次挤压单元时，通过第二气缸20将二次挤压单元顶起，不使用时收回至工作台台面以下。

二次挤压单元降到工作台台面以下时，操作一次挤压单元的气缸，使压轮下压，可以将卡扣压在包边的接口处，实现了设备的多功能使用。

此外，将该自动包边设备安装在带有输送机构的机架上，使工作台台面与输送机构的输送面平齐，可以拓展操作面，而且还辅助人们向前移动内饰板。

上述实施例只是本实用新型的具体应用结构，不作为本专利的限定，本领域技术人员可以在本实用新型的教导下进行具体结构的变形和改变，例如改变移动机构和转动机构的具体形式和数量，可以不采用气缸或电机而采用液压缸等，类似的设计方案均落在本实用新型的保护范围内。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

上述具体实施方式不能作为对本实用新型保护范围的限制，对于本技术领域的技术人员来说，对本实用新型实施方式所做出的任何替代改进或变换均落在本实用新型的保护范围内。

本实用新型未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。

Claims (10)

1.一种自动包边设备，其特征在于：包括工作台，在工作台上设有一次挤压单元，所述一次挤压单元包括：

导向轴，所述导向轴穿过工作台，导向轴可沿轴向移动；

转动套设在导向轴上的压轮，所述压轮与工作台配合用于对包边的上下表面进行一次挤压；

转动套设在导向轴上的套筒，用于对包边的侧面进行一次挤压，套筒可绕轴向转动。

2.根据权利要求1所述的自动包边设备，其特征在于：导向轴与控制其沿轴向移动的移动机构相连，所述移动机构为第一气缸，第一气缸的活塞杆与导向轴相连；套筒与控制其绕轴向转动的转动机构相连，所述转动机构为电机，电机的输出轴通过传动带与固定套设于套筒上的带轮相连。

3.根据权利要求1所述的自动包边设备，其特征在于：所述压轮通过第一轴承与导向轴转动相连，套筒通过第二轴承与导向轴转动相连，套筒通过第三轴承与工作台上的安装孔转动相连。

4.根据权利要求3所述的自动包边设备，其特征在于：所述第一轴承为深沟球轴承，第二轴承为自润滑轴承，第三轴承为深沟球轴承。

5.根据权利要求3所述的自动包边设备，其特征在于：在第三轴承外侧套设有限位套，限位套的内侧壁与第三轴承外圈相连，限位套的外侧壁与工作台上的安装孔侧壁相连。

6.根据权利要求5所述的自动包边设备，其特征在于：限位套圆周上设有大于工作台上的安装孔内径的限位台阶，限位套通过限位台阶卡接于工作台上的安装孔内。

7.根据权利要求1所述的自动包边设备，其特征在于：在工作台上还设有二次挤压单元，所述二次挤压单元包括：

安装板；

安装在安装板上的导向滚筒，用于对包边的侧面进行二次挤压，所述导向滚筒的轴向平行于导向轴的轴向；

安装在安装板上的至少一个二次挤压滚筒组，每个二次挤压滚筒组包括安装在安装板上的第一挤压滚筒和第二挤压滚筒，用于对包边的上下表面进行二次挤压，二次挤压滚筒组的轴向垂直于导向滚筒的轴向。

8.根据权利要求7所述的自动包边设备，其特征在于：第一挤压滚筒和第二挤压滚筒之间的距离通过一调节机构调节，所述调节机构包括一滑动板，第一挤压滚筒或第二挤压滚筒安装于滑动板上，在安装板上开设有条形槽，滑动板通过螺栓与条形槽配合锁紧在安装板上。

9.根据权利要求7所述的自动包边设备，其特征在于：所述导向滚筒和二次挤压滚筒组的数量分别为两个。

10.根据权利要求7所述的自动包边设备，其特征在于：二次挤压单元通过一升降机构可升降设于工作台上，所述升降机构包括设于工作台上的第二气缸，第二气缸的活塞杆与安装板相连，在安装板和工作台上分别设有相互配合的滑轨和滑槽。