CN115055948A - 工件内弹簧压装装置 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及压装装置技术领域，尤其是涉及一种工件内弹簧压装装置，其包括用于承载工件的工作台和机架，所述工件上开设有用于容纳弹簧的让位槽，所述机架设在所述工作台的一侧；所述机架上设有能够沿竖直方向移动的压装机构，所述压装机构包括压装台和能够沿竖直方向移动的压杆，所述压装台和所述压杆均设在所述机架上；所述压装台上设有用于压缩弹簧的压缩组件，所述压装台上沿竖直方向开设有用于容纳弹簧的安装槽，所述安装槽的顶端长度与弹簧的原始长度一致，所述安装槽的底端长度小于其顶端长度。本申请能够改善弹簧的压装过程无法较为稳定的问题。

Description

工件内弹簧压装装置
技术领域
本申请涉及压装装置技术领域，尤其是涉及一种工件内弹簧压装装置。
背景技术
某种工件的生产过程中需要在其内部压装弹簧，工件上开设有用于容纳弹簧的让位槽，让位槽的长度小于弹簧的原始长度，因此在将弹簧压装进让位槽之前需要将弹簧压缩。此过程通常使用弹簧压装装置进行操作。弹簧压装装置包括用于承载工件的工作台、用于下压弹簧的压杆和用于压缩弹簧长度的压缩机构，在对工件进行弹簧压装时，首先控制压缩机构压缩弹簧，然后控制压杆向下挤压弹簧使得弹簧先脱离压缩机构随后被压入让位槽内，从而完成工件内弹簧的压装操作。
在上述弹簧压装装置的使用过程中，发明人发现上述技术至少存在以下问题：在使用压杆向下挤压弹簧使得弹簧落入让位槽内的过程中，弹簧由于自身存在想要恢复形变的弹力，因此弹簧在落入让位槽的时候可能会由于弹力使得弹簧恢复至原始长度并无法落入让位槽内，从而导致弹簧的压装过程无法较为稳定。
发明内容
为了改善弹簧的压装过程无法较为稳定的问题，本申请提供一种工件内弹簧压装装置。
本申请提供的一种工件内弹簧压装装置采用如下的技术方案：
一种工件内弹簧压装装置，包括用于承载工件的工作台和机架，所述工件上开设有用于容纳弹簧的让位槽，所述机架设在所述工作台的一侧；所述机架上设有能够沿竖直方向移动的压装机构，所述压装机构包括压装台和能够沿竖直方向移动的压杆，所述压装台和所述压杆均设在所述机架上；所述压装台上设有用于压缩弹簧的压缩组件，所述压装台上沿竖直方向开设有用于容纳弹簧的安装槽，所述安装槽的顶端长度与弹簧的原始长度一致，所述安装槽的底端长度小于其顶端长度。
通过采用上述技术方案，在对工件进行弹簧的压装时，首先移动压装机构直至安装槽位于让位槽的正上方，再将弹簧放入安装槽内，启动压缩组件使得弹簧被压缩至与安装槽底端的长度一致，此时启动压杆向下挤压弹簧，使得弹簧能够顺着安装槽落入让位槽内，从而完成工件内弹簧的压装操作。安装槽的设置使得弹簧在落入让位槽的时候不易由于弹力而产生形变，从而能够提升弹簧在压装过程中的稳定性。
在一个具体的可实施方案中，所述压装台上位于所述安装槽的底端设有导向块，所述导向块设在所述安装槽沿其宽度的一侧。
通过采用上述技术方案，在对工件进行弹簧的压装时，首先移动压装机构使得安装槽位于让位槽的正上方，此时再控制压装机构移动直至导向块伸入让位槽内，随后在进行弹簧的压装。导向块的设置便于对弹簧其宽度的两侧进行限位，使得弹簧不易发生形变，从而进一步地提升弹簧在压装过程中的稳定性。
在一个具体的可实施方案中，所述压装台连有驱动件，所述驱动件能够驱动所述压装台沿竖直方向移动。
通过采用上述技术方案，在将弹簧压装在工件的过程中，先将弹簧放入安装槽内，再启动压缩组件使得弹簧被压缩，随后移动压装台使得导向块伸入让位槽内，此时安装槽位于让位槽的正上方，控制压杆向下移动使得弹簧能够从安装槽压装至让位槽内，压装完成后，先移动压装台使得导向块离开让位槽，再向上移动压杆，从而完成工件内弹簧的压装操作。导向块离开时由于压杆还压着弹簧，弹簧不易发生形变并脱离让位槽，从而能够提升弹簧在压装过程中的稳定性。
在一个具体的可实施方案中，所述压装台上位于所述安装槽的底端沿其长度方向的两侧设有限位板。
通过采用上述技术方案，限位板的设置便于在工件内弹簧压装装置对弹簧进行压装时对弹簧的两端进行限位，使得弹簧不易发生形变，从而能够提升弹簧在压装过程中的稳定性。
在一个具体的可实施方案中，所述压装台上位于所述安装槽的顶端设有导入台，所述导入台的底面倾斜设置，所述导入台远离所述安装槽的一端高于所述导入台靠近所述安装槽的一端。
通过采用上述技术方案，导入台底面倾斜的设置便于操作人员更快地向安装槽内装填弹簧，从而有效提升工件内弹簧压装装置的装填效率。
在一个具体的可实施方案中，所述压缩组件包括推杆和第一滑台气缸，所述第一滑台气缸的滑台与所述推杆连接；所述第一滑台气缸上设有导向组件，所述导向组件包括导向杆和导向板，所述导向杆沿水平方向穿设于所述导向板内，所述导向杆设在所述第一滑台气缸的滑台上。
通过采用上述技术方案，导向杆沿水平方向穿设于导向板内使得第一滑台气缸在启动时其滑台连接的推杆能够更加稳定地对弹簧进行压缩。
在一个具体的可实施方案中，所述工作台的一侧设有柜体，所述柜体上设有用于传输弹簧的输送辊道，所述输送辊道倾斜设置，所述输送辊道高度较低的一端位于所述工作台的上方。
通过采用上述技术方案，通过倾斜设置的输送辊道能够更快地将需要进行压装的弹簧传送至工作台，从而有效提升工件内弹簧压装装置的工作效率。
在一个具体的可实施方案中，所述柜体上设有用于当所述输送辊道传输弹簧时工作的警示装置，所述警示装置与所述输送辊道连接。
通过采用上述技术方案，当输送辊道向工作台输送弹簧时，警示装置能够发出警报从而起到警示工作人员的作用，进一步地提升了工件内弹簧压装装置的便捷性。
在一个具体的可实施方案中，所述工作台的一侧设有用于传输工件的下料传送带。
通过采用上述技术方案，通过下料传送带能够更快地将压装弹簧后的工件传送走，从而提升工件内弹簧压装装置的便捷性。
在一个具体的可实施方案中，所述工作台上滑动设置有压弹簧工装，所述工件通过螺栓固定安装在所述压弹簧工装上。
通过采用上述技术方案，压弹簧工装的设置便于对工件在工作台上的位置进行微调整，同时对工作台起到一定的保护作用，从而提升工件内弹簧压装装置对弹簧压装时的准确度。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1.在对工件进行弹簧的压装时，首先移动压装机构直至安装槽位于让位槽的正上方，再将弹簧放入安装槽内，启动压缩组件使得弹簧被压缩至与安装槽底端的长度一致，此时启动压杆向下挤压弹簧，使得弹簧能够顺着安装槽落入让位槽内，从而完成工件内弹簧的压装操作。安装槽的设置使得弹簧在落入让位槽的时候不易由于弹力而产生形变，从而能够提升弹簧在压装过程中的稳定性；
2.在将弹簧压装在工件的过程中，先将弹簧放入安装槽内，再启动压缩组件使得弹簧被压缩，随后移动压装台使得导向块伸入让位槽内，此时安装槽位于让位槽的正上方，控制压杆向下移动使得弹簧能够从安装槽压装至让位槽内，压装完成后，先移动压装台使得导向块离开让位槽，再向上移动压杆，从而完成工件内弹簧的压装操作。导向块离开时由于压杆还压着弹簧，弹簧不易发生形变并脱离让位槽，从而能够提升弹簧在压装过程中的稳定性；
3.在对工件进行弹簧的压装时，首先移动压装机构使得安装槽位于让位槽的正上方，此时再控制压装机构移动直至导向块伸入让位槽内，随后在进行弹簧的压装。导向块的设置便于对弹簧其宽度的两侧进行限位，使得弹簧不易发生形变，从而进一步地提升弹簧在压装过程中的稳定性。
附图说明
图1是本申请实施例中工件内弹簧压装装置的整体结构示意图。
图2是图1中A部分的放大图。
图3是本申请实施例中工作台的结构示意图。
图4是图3中B部分的放大图。
图5是本申请实施例中机架的结构示意图。
图6是本申请实施例中压装机构的结构示意图。
图7是本申请实施例中压装机构另一个角度的结构示意图。
图8是图7中C部分的放大图。
附图标记说明：1、工作台；11、压弹簧工装；2、柜体；21、声光警示器；22、输送辊道；23、下料传送带；3、工件；31、让位槽；4、机架；41、滑轨；42、驱动气缸；5、压装机构；51、压装台；52、第二滑台气缸；53、第三滑台气缸；54、压杆；55、安装槽；56、滑座；57、限位板；58、安装板；59、限位槽；6、压缩组件；61、第一滑台气缸；62、推杆；7、导入台；8、导向组件；81、固定块；82、导向杆；83、导向板；84、锁紧螺栓；9、导向块。
具体实施方式
以下结合附图对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开一种工件内弹簧压装装置。参照图1，工件内弹簧压装装置包括工作台1、机架4以及柜体2，机架4以及柜体2均固定安装在工作台1的同一侧，工作台1用于承载工件3。柜体2上倾斜设置有输送辊道22，输送辊道22的一端位于工作台1的上方且高度低于输送辊道22的另一端，通过倾斜设置的输送辊道22能够更快地将需要进行压装的弹簧传送至工作台1，从而有效提升工件内弹簧压装装置的工作效率。柜体2的顶面固定安装有声光警示器21，声光警示器21与输送辊道22信号连接，每当输送辊道22传输弹簧时声光警示器21开始工作，从而起到警示工作人员的作用。结合图2，工作台1的一侧安装有用于传输工件3的下料传送带23，通过下料传送带23能够更快地将压装弹簧后的工件3传送走，从而提升工件内弹簧压装装置的便捷性。
参照图3，工作台1上滑动设置有压弹簧工装11，工件3通过螺栓固定安装在压弹簧工装11上，压弹簧工装11的设置便于对工件3在工作台1上的位置进行微调整，同时对工作台1起到一定的保护作用，从而提升工件内弹簧压装装置对弹簧压装时的准确度。结合图4，工件3上开设有用于容纳弹簧的让位槽31。
参照图5和图6，机架4上设有压装机构5，机架4上固定安装有竖直设置的滑轨41，压装机构5包括滑座56和安装板58，滑座56滑动设置在滑轨41上，安装板58固定安装在滑座56远离滑轨41的一侧。机架4的顶端固定安装有驱动气缸42，驱动气缸42的活塞杆与滑座56固定连接，启动驱动气缸42后驱动气缸42的活塞杆能够带动滑座56以及安装板58沿竖直方向移动。安装板58远离滑座56的一侧从上至下依次固定安装有第二滑台气缸52以及第三滑台气缸53，第二滑台气缸52以及第三滑台气缸53均竖直设置，第二滑台气缸52的滑台上固定安装有竖直设置的压杆54，第三滑台气缸53的滑台上固定安装有压装台51。
参照图6，压装台51的一侧设有压缩组件6，压缩组件6包括第一滑台气缸61和水平设置的推杆62，第一滑台气缸61固定安装在安装板58的侧壁上，推杆62固定安装在第一滑台气缸61的滑台上。第一滑台气缸61上设有导向组件8，导向组件8包括固定块81、导向杆82以及导向板83，导向板83以及固定块81均固定安装在第一滑台气缸61的顶面，导向杆82水平设置，导向杆82远离压装台51的一端与固定块81固定连接，导向杆82的另一端穿过导向板83并套设有锁紧螺栓84。启动第一滑台气缸61后能够使得推杆62沿水平方向对弹簧进行压缩操作，导向杆82在导向板83的作用下使得推杆62的运动更加稳定。
参照图7和图8，压装台51沿竖直方向开设有限位槽59和安装槽55，限位槽59位于安装槽55的正上方且与安装槽55相连通。安装槽55的顶端长度大小与弹簧的原始长度一致，安装槽55的底端长度小于其顶端长度。结合图6，压杆54的底端位于限位槽59内，推杆62位于安装槽55的顶端。
参照图6，压装台51远离安装板58的一侧位于安装槽55顶端处固定安装有导入台7，导入台7的底面倾斜设置，导入台7远离安装槽55的一端高于导入台7靠近安装槽55的一端。导入台7底面倾斜的设置便于操作人员更快地向安装槽55内装填弹簧，从而有效提升工件内弹簧压装装置的装填效率。结合图8，压装台51上位于安装槽55的底端固定安装有导向块9和两块限位板57，导向块9设在安装槽55沿其宽度的一侧，两块限位板57分别设在安装槽55沿其长度的两侧。导向块9以及限位板57的设置便于分别对弹簧其宽度及其长度的两侧进行限位，使得弹簧不易发生形变，从而进一步地提升弹簧在压装过程中的稳定性。在对工件3进行弹簧的压装时，首先启动驱动气缸42直至安装槽55位于让位槽31的正上方且导向块9伸入让位槽31内，再将弹簧放入安装槽55内，启动第三滑台气缸53使得弹簧被推杆62压缩至与安装槽55底端的长度一致，此时启动第二滑台气缸52使得压杆54向下挤压弹簧，使得弹簧能够顺着安装槽55落入让位槽31内，从而完成工件3内弹簧的压装操作。压装完成后，先控制第三滑台气缸53移动压装台51使得导向块9离开让位槽31，再向上移动压杆54，从而完成工件3内弹簧的压装操作。导向块9离开时由于压杆54还压着弹簧，弹簧不易发生形变并脱离让位槽31，从而能够提升弹簧在压装过程中的稳定性。
本申请实施例一种工件内弹簧压装装置的实施原理为：在对工件3进行弹簧的压装时，首先启动驱动气缸42直至安装槽55位于让位槽31的正上方且导向块9伸入让位槽31内，再将弹簧放入安装槽55内，启动第三滑台气缸53使得弹簧被推杆62压缩至与安装槽55底端的长度一致，此时启动第二滑台气缸52使得压杆54向下挤压弹簧，使得弹簧能够顺着安装槽55落入让位槽31内，从而完成工件3内弹簧的压装操作。压装完成后，先控制第三滑台气缸53移动压装台51使得导向块9离开让位槽31，再向上移动压杆54，从而完成工件3内弹簧的压装操作。导向块9离开时由于压杆54还压着弹簧，弹簧不易发生形变并脱离让位槽31，从而能够提升弹簧在压装过程中的稳定性。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种工件内弹簧压装装置，包括用于承载工件(3)的工作台(1)和机架(4)，所述工件(3)上开设有用于容纳弹簧的让位槽(31)，所述机架(4)设在所述工作台(1)的一侧；其特征在于，所述机架(4)上设有能够沿竖直方向移动的压装机构(5)，所述压装机构(5)包括压装台(51)和能够沿竖直方向移动的压杆(54)，所述压装台(51)和所述压杆(54)均设在所述机架(4)上；所述压装台(51)上设有用于压缩弹簧的压缩组件(6)，所述压装台(51)上沿竖直方向开设有用于容纳弹簧的安装槽(55)，所述安装槽(55)的顶端长度与弹簧的原始长度一致，所述安装槽(55)的底端长度小于其顶端长度。
2.根据权利要求1所述的工件内弹簧压装装置，其特征在于：所述压装台(51)上位于所述安装槽(55)的底端设有导向块(9)，所述导向块(9)设在所述安装槽(55)沿其宽度的一侧。
3.根据权利要求2所述的工件内弹簧压装装置，其特征在于：所述压装台(51)连有驱动件，所述驱动件能够驱动所述压装台(51)沿竖直方向移动。
4.根据权利要求1所述的工件内弹簧压装装置，其特征在于：所述压装台(51)上位于所述安装槽(55)的底端沿其长度方向的两侧设有限位板(57)。
5.根据权利要求1所述的工件内弹簧压装装置，其特征在于：所述压装台(51)上位于所述安装槽(55)的顶端设有导入台(7)，所述导入台(7)的底面倾斜设置，所述导入台(7)远离所述安装槽(55)的一端高于所述导入台(7)靠近所述安装槽(55)的一端。
6.根据权利要求1所述的工件内弹簧压装装置，其特征在于：所述压缩组件(6)包括推杆(62)和第一滑台气缸(61)，所述第一滑台气缸(61)的滑台与所述推杆(62)连接；所述第一滑台气缸(61)上设有导向组件(8)，所述导向组件(8)包括导向杆(82)和导向板(83)，所述导向杆(82)沿水平方向穿设于所述导向板(83)内，所述导向杆(82)设在所述第一滑台气缸(61)的滑台上。
7.根据权利要求1所述的工件内弹簧压装装置，其特征在于：所述工作台(1)的一侧设有柜体(2)，所述柜体(2)上设有用于传输弹簧的输送辊道(22)，所述输送辊道(22)倾斜设置，所述输送辊道(22)高度较低的一端位于所述工作台(1)的上方。
8.根据权利要求7所述的工件内弹簧压装装置，其特征在于：所述柜体(2)上设有用于当所述输送辊道(22)传输弹簧时工作的警示装置，所述警示装置与所述输送辊道(22)连接。
9.根据权利要求1所述的工件内弹簧压装装置，其特征在于：所述工作台(1)的一侧设有用于传输工件(3)的下料传送带(23)。
10.根据权利要求1所述的工件内弹簧压装装置，其特征在于：所述工作台(1)上滑动设置有压弹簧工装(11)，所述工件(3)通过螺栓固定安装在所述压弹簧工装(11)上。
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