CN111761353A - 一种拨叉组件压装装置 - Google Patents

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Abstract

一种拨叉组件压装装置，包括底座，所述的底座上设置有横向导轨槽和纵向导轨槽；所述的横向导轨槽上设置下模，所述的底座下端沿横向导轨槽的方向固定设置有第一气缸，所述的第一气缸通过第一气缸联轴器与下模相连；所述的纵向导轨槽上设置上模，所述的底座上沿纵向导轨槽的方向固定设置有第二气缸，所述的第二气缸通过第二气缸联轴器与上模相连；所述的底座上还设置有启动按钮、电控装置以及电磁阀组。本发明解决了传统手工压装拨叉组件装配难度大，费时费力，产品合格率低，以及影响生产效率的问题。

Description

一种拨叉组件压装装置
技术领域
本发明涉及汽车零部件工装技术领域，尤其涉及一种拨叉组件压装装置。
背景技术
汽车组合开关包括手柄，由手柄带动的拨叉，拨叉内装有复位块。拨叉与复位块的具体配合结构为，所述的拨叉上设置有弧形槽，复位块右端底部设置有装入弧形槽内的定位柱，在复位块的左侧设置有U型卡槽，所述拨叉上相应的也设置有卡槽结构，在拨叉的卡槽与复位块的U型卡槽间设置有压紧弹簧。
目前，生产线上的拨叉组件工序都是采用手工压装方式，同时存在以下问题：手指需要从多个不同角度方向的较大力道才能完成，装配难度大，且装配过程中弹簧容易弹出，造成批量返工；弹簧不易安装到位，会影响到下一道工序，从而导致组装后的产品不合格，成品率低；安装操作费时费力，非常影响生产效率。因此，发明一种新的拨叉组件压装装置来代替手工压装很重要。
发明内容
本发明的目的是提供一种拨叉组件压装装置，解决传统手工压装拨叉组件装配难度大，费时费力，产品合格率低，以及影响生产效率的问题。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种拨叉组件压装装置，包括底座，所述的底座上设置有横向导轨槽和纵向导轨槽；所述的横向导轨槽上设置下模，所述的底座下端沿横向导轨槽的方向固定设置有第一气缸，所述的第一气缸通过第一气缸联轴器与下模相连；所述的纵向导轨槽上设置上模，所述的底座上沿纵向导轨槽的方向固定设置有第二气缸，所述的第二气缸通过第二气缸联轴器与上模相连；所述的底座上还设置有启动按钮、电控装置。
所述的下模包括第一滑块和第一导轨，以及固定设置在第一滑块上端的拨叉复位块固定块、拨叉固定块；所述拨叉固定块的一端固定设置有穿过底座的挡板，所述的挡板与第一气缸联轴器相连。
所述的上模包括第二滑块、第二导轨，以及固定设置在第二滑块上端的第一滑板，所述的第一滑板上相对第二气缸的位置设置有适配第二气缸联轴器的卡口；所述的固定板固定连接有带第三导轨槽的导轨安装板，所述的导轨安装板上方设置有气缸固定板，所述的气缸固定板上方固定连接第三气缸；所述的第三导轨槽适配设置有第三滑块、第三导轨，所述的第三滑块与第二滑板固定连接，所述的第二滑板与安装板固定连接，所述安装板的上端与T型联接块固定连接，所述T型联接块的凸起与第三气缸的活塞杆固定连接；所述安装板的一端固定设置有吸附块和适配弹簧长度的压簧导向板，所述的压簧导向板上设置有压簧导向块；所述安装板的上端固定连接气缸安装座，所述的气缸安装座上固定设置第四气缸，所述的第四气缸通过第三气缸联轴器与带卡口的压板相连。
进一步地，为了能过滤掉气源中的水汽、杂质，所述的底座上设置有调压过滤器，设置手滑阀与调压过滤器相连，所述的手滑阀与气源相连。
进一步地，为了能通过电控装置控制电磁阀组带动各气缸运动以及吸附块吸附，所述的第一气缸、第二气缸、调压过滤器、第三气缸、第四气缸均连接至电磁阀组，所述的吸附块通过真空发生器连接至电磁阀组；所述的电磁阀组连接至电控装置。
进一步地，为了能检测当气缸运动行程出现问题导致拨叉组件安装不到位，实现报警功能，提醒工作人员及时处理，所述的压装装置上设置有蜂鸣器，所述的蜂鸣器连接至电控装置；所述的第一气缸、第二气缸、第三气缸、第四气缸上的传感器也均连接至电控装置。
进一步地，为了更好地限位下模的移动，所述的底座上横向导轨槽的两端还固定设置有用于限位下模的第一限位块和第二限位块。
进一步地，为了更好地限位上模的移动，所述的底座上沿纵向导轨槽的方向固定还设置有用于限位上模的第三限位块。
进一步地，为了更好地缓冲第三气缸的下压推力，保证上模组件下压时拨叉不会受压损坏，所述的底座上相对第二滑板下端的位置设置有油压缓冲器。
进一步地，为了实现高精度滑动、延长装置使用寿命，所述的第一滑块、第二滑块、第三滑块均为LM滚动滑块，所述的第一导轨、第二导轨、第三导轨均为LM滚动导轨。
本发明的有益效果：本发明通过压装装置上的电控装置控制四个气缸，推动上下模组件的依次运动，将弹簧压入拨叉上的指定位置，再将拨叉复位块的定位柱压入拨叉的弧形槽内完成装配；同时本发明通过固定块和导向板的定位结构，保证了拨叉与复位块装配位置的准确性，且压紧弹簧的时候弹簧不会向上弹出，油压缓冲器也保证了上模组件下压时拨叉不会受压损坏。利用本发明安装拨叉组件时便捷可靠，工作平滑稳定，提高了产品装配的合格率，能够有效解决手工装配费时费力，工作效率低下的问题。
以下将结合附图和实施例，对本发明进行较为详细的说明。
附图说明
图1为本发明一种拨叉组件压装装置立体图。
图2为本发明中上模部分的立体图。
图3为本发明中上模部分的左视图。
图4为本发明中上模部分的右视图。
图5为本发明中上模部分的主要结构分解图。
图6为本发明中下模部分的立体图。
图7为本发明中下模部分的分解图。
图8为本发明中底座上去除上下模部分后的结构图。
图9为拨叉组件的分解图。
具体实施方式
如图1和图8所示的一种拨叉组件压装装置，包括底座1，所述的底座1上设置有横向导轨槽11和纵向导轨槽12；所述的横向导轨槽11上设置下模2，所述的底座1下端沿横向导轨槽11的方向固定设置有第一气缸13，所述的第一气缸13通过第一气缸联轴器131与下模2相连；所述的纵向导轨槽12上设置上模3，所述的底座1上沿纵向导轨槽12的方向固定设置有第二气缸14，所述的第二气缸14通过第二气缸联轴器141与上模3相连；所述的底座1上还设置有启动按钮18、电控装置17。该电控装置17可采用可编程逻辑控制器PLC和电源，PLC用于控制电磁阀组中每个电磁阀的启停，启动按钮18连接PLC输入端。
如图6、图7和图8所示，所述的下模2包括第一滑块21和第一导轨22，以及固定设置在第一滑块21上端的，适配拨叉复位块53的拨叉复位块固定块23、适配拨叉51的拨叉固定块24；所述拨叉固定块24的一端固定设置有穿过底座1的挡板25，所述的挡板25与第一气缸联轴器131相连。
如图2至图5所示，所述的上模3包括第二滑块31、第二导轨32，以及固定设置在第二滑块31上端的第一滑板33，所述的第一滑板33上相对第二气缸15的位置设置有适配第二气缸联轴器141的卡口；所述的固定板33固定连接有带第三导轨槽的导轨安装板34，所述的导轨安装板34上方设置有气缸固定板35，所述的气缸固定板35上方固定连接第三气缸36；所述的第三导轨槽适配设置有第三滑块37、第三导轨38，所述的第三滑块37与第二滑板39固定连接，所述的第二滑板39与安装板41固定连接，所述安装板的上端与T型联接块40固定连接，所述T型联接块40的凸起与第三气缸36的活塞杆固定连接，为了便于加工，可设置T型联接块40凸起部分的宽度小于第三导轨38之间的间距，当第三气缸36的活塞杆下压时，进一步推动T型联接块40下压；所述安装板41的一端固定设置有吸附块42和适配弹簧长度的压簧导向板43，所述的压簧导向板43上设置有压簧导向块44；所述安装板41的上端固定连接气缸安装座45，所述的气缸安装座45上固定设置第四气缸46，所述的第四气缸46通过第三气缸联轴器461与带卡口的压板47相连。
进一步地，为了能过滤掉气源中的水汽、杂质，所述的底座1上设置有调压过滤器15，设置手滑阀151与调压过滤器15相连，所述的手滑阀151与气源相连。手滑阀151为气源开关,拧动手滑阀151即可排空气动系统中的气压。
进一步地，为了能通过电控装置控制电磁阀组带动各气缸运动以及吸附块吸附，所述的第一气缸13、第二气缸14、调压过滤器15、第三气缸36、第四气缸46均连接至电磁阀组16，所述的吸附块42通过真空发生器连接至电磁阀组16；所述的电磁阀组16连接至电控装置17。所述电磁阀组中的电磁阀可使用亚德克4V210-08二位五通电磁阀，每个电磁阀都有进气孔和出气孔，所述的电磁阀组16连接至PLC的输出端。
进一步地，为了能检测当气缸运动行程出现问题导致拨叉组件安装不到位，实现报警功能，提醒工作人员及时处理，所述的压装装置上设置有蜂鸣器19，所述的蜂鸣器19连接至电控装置17；所述的第一气缸13、第二气缸14、第三气缸36、第四气缸46上的传感器也均连接至电控装置17。各气缸的传感器均连接PLC的输入端，蜂鸣器19连接至PLC的输出端。
进一步地，为了更好地限位下模2的移动，所述的底座1上横向导轨槽11的两端还固定设置有用于限位下模2的第一限位块112和第二限位块113。
进一步地，为了更好地限位上模3的移动，所述的底座1上沿纵向导轨槽12的方向固定还设置有用于限位上模3的第三限位块123。
进一步地，为了更好地缓冲第三气缸的下压推力，保证上模组件下压时拨叉不会受压损坏，所述的底座1上相对第二滑板39下端的位置设置有油压缓冲器20。
进一步地，为了实现高精度滑动、延长装置使用寿命，所述的第一滑块21、第二滑块31、第三滑块37均为LM滚动滑块，所述的第一导轨22、第二导轨32、第三导轨38均为LM滚动导轨。
在实际装配时，先手动将拨叉51放置在下模2的拨叉固定块24上，将拨叉复位块53放在下模2的拨叉复位块固定块23上，再将弹簧52放在拨叉51的弹簧槽上；按下底座1上的启动按钮18，底座1下方的第一气缸13将下模2推动到最右侧后，第二气缸14推动上模3向前移动，直至吸附块42、压簧导向板43分别处于拨叉复位块固定块23、拨叉固定块24的正上方，然后第三气缸36通过T型联接块40、第二滑板39带动第三滑块37向下滑动，从而吸附块42、压簧导向板43下压，接着第四气缸46推动压板47下压，将弹簧52压入拨叉51的弹簧槽内，同时吸附块42将拨叉复位块53吸附；然后第三气缸36带动第二滑板39上移，第一气缸13推动下模2向左移动到最左侧，使吸附块42处于拨叉固定块24的正上方，最后第三气缸36向下推动第二滑板39，从而吸附块42下压，将拨叉复位块53压入拨叉51的弧形槽完成组装。组装完成后上下模组件自动复位。在压装零件的过程中，如有压装不到位，则蜂鸣器19报警，避免出现不良品及返工的情况。当然，为了实现上述操作步骤，所述的电磁阀组16、各气缸均受电控装置17的可编程逻辑控制器PLC控制。
上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进直接应用于其它场合的均落在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种拨叉组件压装装置，包括底座(1)，其特征是，所述的底座(1)上设置有横向导轨槽(11)和纵向导轨槽(12)；所述的横向导轨槽(11)上设置下模(2)，所述的底座(1)下端沿横向导轨槽(11)的方向固定设置有第一气缸(13)，所述的第一气缸(13)通过第一气缸联轴器(131)与下模(2)相连；所述的纵向导轨槽(12)上设置上模(3)，所述的底座(1)上沿纵向导轨槽(12)的方向固定设置有第二气缸(14)，所述的第二气缸(14)通过第二气缸联轴器(141)与上模(3)相连；所述的底座(1)上还设置有启动按钮(18)、电控装置(17)。
所述的下模(2)包括第一滑块(21)和第一导轨(22)，以及固定设置在第一滑块(21)上端的拨叉复位块固定块(23)、拨叉固定块(24)；所述拨叉固定块(24)的一端固定设置有穿过底座(1)的挡板(25)，所述的挡板(25)与第一气缸联轴器(131)相连。
所述的上模(3)包括第二滑块(31)、第二导轨(32)，以及固定设置在第二滑块(31)上端的第一滑板(33)，所述的第一滑板(33)上相对第二气缸(15)的位置设置有适配第二气缸联轴器(141)的卡口；所述的固定板(33)固定连接有带第三导轨槽的导轨安装板(34)，所述的导轨安装板(34)上方设置有气缸固定板(35)，所述的气缸固定板(35)上方固定连接第三气缸(36)；所述的第三导轨槽适配设置有第三滑块(37)、第三导轨(38)，所述的第三滑块(37)与第二滑板(39)固定连接，所述的第二滑板(39)与安装板(41)固定连接，所述安装板的上端与T型联接块(40)固定连接，所述T型联接块(40)的凸起与第三气缸(36)的活塞杆固定连接；所述安装板(41)的一端固定设置有吸附块(42)和适配弹簧长度的压簧导向板(43)，所述的压簧导向板(43)上设置有压簧导向块(44)；所述安装板(41)的上端固定连接气缸安装座(45)，所述的气缸安装座(45)上固定设置第四气缸(46)，所述的第四气缸(46)通过第三气缸联轴器(461)与带卡口的压板(47)相连。
2.根据权利要求1所述的拨叉组件压装装置，其特征是，所述的底座(1)上设置有调压过滤器(15)，设置手滑阀(151)与调压过滤器(15)相连，所述的手滑阀(151)与气源相连。
3.根据权利要求2或3所述的拨叉组件压装装置，其特征是，所述的第一气缸(13)、第二气缸(14)、调压过滤器(15)、第三气缸(36)、第四气缸(46)均连接至电磁阀组(16)；所述的吸附块(42)通过真空发生器连接至电磁阀组(16)；所述的电磁阀组(16)连接至电控装置(17)。
4.根据权利要求1所述的拨叉组件压装装置，其特征是，所述的压装装置上设置有蜂鸣器(19)，所述的蜂鸣器(19)连接至电控装置(17)；所述的第一气缸(13)、第二气缸(14)、第三气缸(36)、第四气缸(46)上的传感器也均连接至电控装置(17)。
5.根据权利要求1所述的拨叉组件压装装置，其特征是，所述的底座(1)上横向导轨槽(11)的两端还固定设置有用于限位下模(2)的第一限位块(112)和第二限位块(113)。
6.根据权利要求1所述的拨叉组件压装装置，其特征是，所述的底座(1)上沿纵向导轨槽(12)的方向固定还设置有用于限位上模(3)的第三限位块(123)。
7.根据权利要求1所述的拨叉组件压装装置，其特征是，所述的底座(1)上相对第二滑板(39)下端的位置设置有油压缓冲器(20)。
8.根据权利要求1所述的拨叉组件压装装置，其特征是，所述的第一滑块(21)、第二滑块(31)、第三滑块(37)均为LM滚动滑块，所述的第一导轨(22)、第二导轨(32)、第三导轨(38)均为LM滚动导轨。
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