CN115043539B - 一种环氧树脂生产中废水的处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种环氧树脂生产中废水的处理方法。该处理方法包括以下步骤：步骤S1，将环氧树脂生产中废水通过第一RO膜浓缩，得到第一浓水和第一淡水；步骤S2，将第一浓水经MVR蒸发处理，得到浓缩液和蒸发液；步骤S3，将第一淡水和氧化剂通入反应器中，进行AOP氧化处理，得到氧化水；步骤S4，氧化水经过第二RO膜，得到出水浓水和出水淡水。本申请将膜浓缩与MVR蒸发技术联合使用，能够实现环氧树脂生产中废水中有效成分的回收，同时避免多次蒸发提浓导致的能耗高的问题；另一方面，将膜浓缩处理得到的水，通过联合AOP氧化技术，使出水清洁，有利于实现水的循环利用和零排放。
Description
技术领域
本发明涉及环氧树脂的生产工艺，具体而言，涉及一种环氧树脂生产中废水的处理方法。
背景技术
环氧树脂是一类重要的热固性树脂，具有优良的化学稳定性、耐腐蚀性，它与各种材料的点接性能好、机械强度高、使用工艺灵活，因此，广泛应用于电子电器、涂料、复合材料等多个领域，现己成为国民经济发展中不可缺少的材料。
目前环氧树脂通常以双酚A、环氧氯丙烷为原料，在碱性催化剂作用下合成。在双酚A与环氧氯丙烷反应过程中有水生成，通过分相器，反应生成的水不断被排出，环氧氯丙烷气体则经冷凝不断返回系统继续反应。
反应过程中分出的水，由于COD(即化学需氧量)高，无法直接回收利用，废水处理成本高，且水中含有甘油、一氯丙二醇等有效成分，需将其进行回收利用。中国专利CN109231637A公开了：通过将产出的废水先通过汽提塔，回收部分环氧氯丙烷，塔釜残液再进行二级的蒸发浓缩，最后经过氯化作用，得到了纯度大于98％的二氯丙醇。然而，该工艺下废水COD含量约1200ppm，依然很高，且通过两级蒸发浓缩，存在耗能高、运行成本高的问题。
针对现有技术方案，环氧树脂生产过程中废水处理存在的问题，有待开发一种降低运行成本、并实现废水资源化利用的方法。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种环氧树脂生产中废水的处理方法，以解决现有技术中的环氧树脂生产中产生的废水处理成本高和处理后COD含量高的问题。
为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种环氧树脂生产中废水的处理方法，该方法包括以下步骤：步骤S1，将环氧树脂生产中废水通过第一RO膜浓缩，得到第一浓水和第一淡水；步骤S2，将第一浓水经MVR蒸发处理，得到浓缩液和蒸发液；步骤S3，将第一淡水和氧化剂通入反应器中，进行AOP氧化处理，得到氧化水；步骤S4，氧化水经过第二RO膜，得到出水浓水和出水淡水。
进一步地，环氧树脂生产中废水为由环氧树脂合成过程中产生的水通过分相器并汽提回收环氧氯丙烷后得到，优选环氧树脂生产中废水COD为10000～25000ppm，甘油含量0.8～1.5wt％，一氯丙二醇含量0.5～1wt％；优选在步骤S1中环氧树脂生产中废水通过第一RO膜前，将pH值调节为6～8。
进一步地，步骤S2中得到的蒸发液返回至第一RO膜浓缩，优选MVR蒸发的温度为90～120℃，压力为35～60KPa。
进一步地，第一RO膜包括一级RO膜和二级RO膜，步骤S1包括：步骤S11，将环氧树脂生产中废水通过一级RO膜浓缩，得到第一淡水和中间浓水；步骤S12，将中间浓水通过二级RO膜浓缩，得到中间淡水和第一浓水；步骤S13，将中间淡水返回至步骤S11中进行浓缩处理；优选第一淡水的COD为800～1200ppm。
进一步地，步骤S11的操作压力为2～5MPa，优选3～4Mpa；步骤S11浓缩的倍数为3～7倍，优选为4～5倍；步骤S12的操作压力为3～8Mpa，优选为4～7MPa；优选步骤S12浓缩的倍数为1～4倍，优选为1～3倍。
进一步地，步骤S3中，氧化剂为臭氧、双氧水中的一种或多种，优选氧化剂与第一淡水的质量比为(0.2～～0.4):100；氧化反应的时间为3～10h，优选为4～8h；优选氧化水的COD为100～300ppm。
进一步地，步骤S3中，反应器中有催化剂，优选催化剂为贵金属负载型催化剂，优选的，催化剂选自Pt/C、Pt-Ce/Al2O3、Pd/C、Cu-La/ZMS-5中的一种或多种。
进一步地，步骤S4中的出水浓水返回至步骤S3进行处理；和/或，步骤S4的操作压力为1～4MPa，优选2～3.5MPa；和/或，步骤S4的浓缩倍数为2～6倍，优选4～5倍。
进一步地，处理方法还包括：步骤S5，将浓缩液用于甘油氯化系统。
进一步地，处理方法还包括：步骤S6，将出水淡水用于中水使用。
应用本发明的技术方案，将膜浓缩与MVR蒸发技术联合使用，能够实现环氧树脂生产中废水中有效成分的回收，同时避免多次蒸发提浓导致的能耗高的问题；另一方面，将膜浓缩处理得到的水，通过联合AOP氧化技术，使出水清洁，有利于实现水的循环利用和零排放。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1示出了根据本发明的实施例1的环氧树脂生产中废水处理的流程图。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
如本申请背景技术所分析的，现有技术中存在环氧树脂生产中产生的废水处理成本高和处理后COD含量高的问题，为了解决该问题，本申请提供了一种环氧树脂生产中废水的处理方法，该处理方法包括以下步骤：步骤S1，将环氧树脂生产中废水通过第一RO膜浓缩，得到第一浓水和第一淡水；步骤S2，将第一浓水经MVR蒸发处理，得到浓缩液和蒸发液；步骤S3，将第一淡水和氧化剂通入反应器中，进行AOP氧化处理，得到氧化水；步骤S4，氧化水经过第二RO膜，得到出水浓水和出水淡水。上述步骤仅仅表示了物料的流向，各个步骤之间可以是间断的进行，也可以是连续的或者同时进行。
本申请将膜浓缩与MVR蒸发技术联合使用，能够实现环氧树脂生产中废水中有效成分的回收，同时避免多次蒸发提浓导致的能耗高的问题；另一方面，通过联合AOP氧化技术，使得出水清洁，有利于实现水的循环利用和零排放。
上述环氧树脂生产中废水主要是指环氧树脂合成过程中产生的水，也可以是其他生产工序中COD较高的废水，尤其是废水中含有与环氧树脂合成过程中产生的废水中所含杂质成分相近的废水，比如含有较多的甘油类、苯类、一氯丙二醇等有机物。在本申请的一些实施例中，为了提高废水中物质的利用率，综合考虑RO的分离性能、能耗和工艺的经济性，环氧树脂生产中废水由环氧树脂合成过程中产生的水通过分相器并汽提回收环氧氯丙烷后得到，优选环氧树脂生产中废水COD为10000～25000ppm，甘油含量0.8～1.5wt％，一氯丙二醇含量0.5～1wt％，这样可以充分发挥RO膜的分离性能，便于环氧氯丙烷回收，同时降低综合能耗，而且符合上述含量范围的环氧树脂生产中废水经过上述处理，COD符合相关标准的排放要求，外观无色透明，可以作为中水回收利用。为了进一步提高RO膜的分离性能，优选在步骤S1中环氧树脂生产中废水通过第一RO膜前，将pH值调节为6～8。
在本申请的一些实施例中，将步骤S2中得到的蒸发液返回至第一RO膜浓缩，从而将蒸发液再次进行膜浓缩，有利于废水中物质的回收，同时提高排放的水的洁净度。在本申请的一些实施例中，MVR蒸发的温度为90～120℃，压力为35～60KPa，该条件下蒸发的速度较为适宜，起到更好的分离效果。
上述第一RO膜可以是一级RO膜，也可以包含多级RO膜工序，比如两级RO膜、三级RO膜、四级RO膜。在本申请的一些优选的实施例中，第一RO膜包括一级RO膜和二级RO膜，步骤S1包括：步骤S11，将环氧树脂生产中废水通过一级RO膜浓缩，得到第一淡水和中间浓水；步骤S12，将中间浓水通过二级RO膜浓缩，得到中间淡水和第一浓水；步骤S13，将中间淡水返回至步骤S11中进行浓缩处理，采用上述方法利用两级RO膜可以使用于回收的第一浓水进一步浓缩，便于对其进行后续的蒸发浓缩，并且可以降低能耗。在本申请的一些实施例中，通过调整第一RO膜的级数或者处理条件，使第一淡水的COD为800～1200ppm，便于后续的AOP氧化和第二RO膜浓缩处理，能够进一步提高整体的处理效果和综合效益。
本申请的废水通过上述第一RO膜浓缩，或者是通过一级RO膜浓缩，或者是通过二级RO膜浓缩均可以根据现有技术选择RO膜的种类以及浓缩的条件，比如选用醋酸纤维素RO膜、聚酰胺RO膜、尼龙RO膜或者复合RO膜等。在本申请的一些实施例中，上述步骤S11的操作压力为2～5MPa，优选为3～4Mpa；上述步骤S11浓缩的倍数为3～7倍，优选为4～5倍；步骤S12的操作压力为3～8Mpa，优选为4～7MPa；优选步骤S12浓缩的倍数为1～4倍，优选为1～3倍；采用上述条件浓缩，可以较好的兼顾处理的速度和分离效果，提高效率和综合效益。
上述RO膜浓缩过程得到的第一淡水经过步骤S3的AOP氧化过程，可以将第一淡水中剩余的少量有机物进行氧化分解，转化为二氧化碳或者是毒性较小甚至无毒的小分子，从而进一步降低废水的COD、提高水的清洁度。上述AOP氧化过程可以根据现有技术进行。在本申请的一些优选的实施例中，步骤S3中，氧化剂为臭氧、双氧水中的一种或多种，优选臭氧，氧化效果好，且产物无毒无害；优选氧化剂与第一淡水的质量比为(0.2～0.4):100；氧化反应的时间为3～10h，优选为4～8h；上述配比和和反应时间兼顾处理效果和能耗，具有较好的综合效益。
在本申请的一些优选的实施例中，氧化水的COD为200～300ppm，COD在该范围内，可以使步骤S4在第二RO膜性能较优的条件下即可完成氧化水的进一步浓缩提纯，有利于提高整体的处理效率。
在本申请的一些实施例中，上述步骤S3中，反应器中有催化剂，优选催化剂为贵金属负载型催化剂，优选的，催化剂选自Pt/C、Pt-Ce/Al2O3、Pd/C、Cu-La/ZMS-5中的一种或多种。
经过步骤S3处理得到的氧化水，通过步骤S4的第二RO膜，得到出水浓水和出水淡水，其中出水淡水符合相关的标准要求，可以直接排放或者作为中水回收使用，出水浓水可以根据现有技术处理后再行排放或者回收使用。其中第二RO膜可以是一级膜，也可以是多级膜，工作原理与第一RO膜相同，在此不再赘述。在本申请的一些实施例中，为了更好的处理出水浓水，步骤S4中的出水浓水返回至步骤S3进行处理。步骤S4的第二RO膜浓缩也可以根据现有技术选择RO膜的种类以及浓缩的条件，在本申请的一些实施例中，由于第二RO膜处理的水已经通过前述的膜浓缩和氧化处理，水质有了提升，大分子有机化合物杂质含量少，为了进一步提高处理效率，可以选择较低的压力和较大的浓缩倍数，比如步骤S4的操作压力为1～4MPa，优选2～3.5MPa。在本申请的另一些实施例中，步骤S4的浓缩倍数为2～6倍，优选4～5倍。
在本申请的一些优选实施例中，为了更好的回收利用环氧树脂生产中废水，上述处理方法还包括：步骤S5，将浓缩液用于甘油氯化系统，由于浓缩液中的主要成分是甘油和一氯丙二醇，分别是甘油氯化系统的原料和中间产物，且其中的其他成分不会产生不良影响，因而通过步骤S5可以更充分的回收利用浓缩液。
上述出水淡水经过了多次RO膜过滤和AOP氧化处理，水质可以达到COD＜50ppm，外观无色透明，可以循环使用。在本申请的一些优选的实施中，上述处理方法还包括：步骤S6，将出水淡水用于中水使用，由于水质达到了相关标准的要求，将出水淡水作为中水使用实现了水的循环使用。
下面将结合实施例、对比例和附图进一步说明本申请的有益效果。
实施例1
合成环氧树脂过程中产生的水，通过分相器分层，经汽提回收环氧氯丙烷后，取其塔釜物料(以下简称“汽提塔釜物料”)，其COD为16100ppm，甘油含量0.8％，一氯丙二醇含量0.9％，将该汽提塔釜物料按照如附图1所示的流程进行处理。其中COD的测定按照HJ828-2017中的重铬酸盐法，甘油含量按照GB/T13216中9.3甘油含量的测定方法，一氯丙二醇含量采用气相色谱法测定，以下实施例均采用如上方法进行相关含量测定。
具体如下：调节物料pH至7后经一级RO膜(合肥沃腾)浓缩，常温下，操作压力为3.5MPa，浓缩4倍，得到第一淡水与中间浓水，出水量比例为(3:1)，其第一淡水进入AOP氧化淡水收集槽；中间浓水进行二级RO膜(合肥沃腾)浓缩，操作压力为5.2MPa，浓缩2.5倍，得到中间淡水与第一浓水，出水量比例为(1.5:1)，其中间淡水返回至一级RO膜浓缩系统；第一浓水进行MVR蒸发，操作温度为100℃，操作压力为40KPa，蒸发后得到的浓缩液物料，甘油含量为45.8％，一氯丙二醇含量为46.5％，含水1.6％，将该物料进入甘油氯化系统制备二氯丙醇，蒸发出水(即蒸发液)返回至一级RO膜浓缩系统；测得AOP氧化淡水收集槽中COD为992ppm；向装填有市售的Pt/C催化剂的AOP氧化反应器中，不断通入臭氧与第一淡水，质量比为(0.22:100)，氧化反应6h(水在反应器内的停留时间，下同)，得到的氧化水COD为266ppm，出水进入第二RO膜(合肥沃腾)浓缩系统，操作压力为2.8MPa，浓缩5倍，得到出水淡水与出水浓水，出水量比例为(4:1)，测得出水淡水的COD为25ppm，满足《GB/T 19923-2005城市污水再生利用工业用水水质》中COD指标为≤60ppm的规定，将出水淡水进行中水回用，出水浓水返回AOP氧化系统进行氧化循环套用。
从该实施例可以看出，通过本申请的方案上述废水经处理后最终仅得到两股物料，一是用于二氯丙醇制备的浓缩液，一是用作中水的出水淡水，可见，本申请的方案可以实现环氧树脂生产中废水的资源化利用和零排放。
实施例2
将汽提塔釜物料进行处理，其COD为18200ppm，甘油含量0.8％，一氯丙二醇含量1.2％。
调节物料pH至7后经一级RO膜(合肥沃腾)浓缩，常温下，操作压力为3.8MPa，浓缩4倍，得到第一淡水与中间浓水，出水量比例为(3:1)，其第一淡水进入AOP氧化淡水收集槽；中间浓水进行二级RO膜(合肥沃腾)浓缩，操作压力为5.8MPa，浓缩2.5倍，得到中间淡水与第一浓水，出水量比例为(1.5:1)，其中间淡水返回至一级RO膜浓缩系统；第一浓水进行MVR蒸发，操作温度为110℃，操作压力为40KPa，蒸发后测得物料中甘油含量为42.3％，一氯丙二醇含量为50.6％，含水1.8％，所得物料进入甘油氯化系统制备二氯丙醇，蒸发出水返回至一级RO膜浓缩系统；测得AOP氧化淡水收集槽中COD为1053ppm，向装填有市售Pt/C催化剂的AOP氧化反应器中，不断通入臭氧与第一淡水，质量比为(0.23:100)，氧化反应7h，COD为302ppm；出水(即氧化水)进入第二RO膜(合肥沃腾)浓缩系统，操作压力为3.0MPa，浓缩5倍，得到出水淡水与出水浓水，出水量比例为(4:1)，测得出水淡水COD含量为33ppm，满足《GB/T19923-2005城市污水再生利用工业用水水质》中COD指标为≤60ppm的规定，将出水淡水进行中水回用，出水浓水则返回AOP氧化系统进行氧化循环套用。
实施例3
将汽提塔釜物料进行处理，其COD为15010ppm，甘油含量1.0％，一氯丙二醇含量0.8％。
调节物料pH至7后经一级RO膜(合肥沃腾)浓缩，常温下，操作压力为3MPa，浓缩5倍，得到第一淡水与中间浓水出水量比例为(4:1)，其中第一淡水进入AOP氧化淡水收集槽；中间浓水进行二级RO膜(合肥沃腾)浓缩，操作压力为4.8MPa，浓缩2倍，得到中间淡水与第一浓水，出水量比例为(1:1)，其中间淡水返回至一级RO膜浓缩系统；第一浓水进行MVR蒸发，操作温度为100℃，操作压力为40KPa，蒸发后物料中甘油含量为47.2％，一氯丙二醇含量为48.9％，含水1.2％，所得物料进入甘油氯化系统制备二氯丙醇，蒸发出水返回至一级RO膜浓缩系统；测得AOP氧化淡水收集槽中COD为845ppm，向装填有市售Pd/C催化剂的AOP氧化反应器中，不断通入臭氧与第一淡水，质量比为(0.2:100)，氧化反应6h，的到的氧化水的COD为203ppm；氧化水出水进入第二RO膜(合肥沃腾)浓缩系统，操作压力为2.5MPa，浓缩5倍，得到出水淡水与出水浓水，出水量比例为(4:1)，出水淡水COD含量为22ppm，满足《GB/T19923-2005城市污水再生利用工业用水水质》中COD指标为≤60ppm的规定，将出水淡水进行中水回用，出水浓水则返回AOP氧化系统进行氧化循环套用。
实施例4
汽提塔釜物料，其COD为19566ppm，甘油含量1.2％，一氯丙二醇含量1.0％，调节物料pH至中性后经一级RO膜(合肥沃腾)浓缩，常温下，操作压力为3.6MPa，浓缩5倍，得到第一淡水与中间浓水，出水量比例为(4:1)，其第一淡水进入AOP氧化淡水收集槽；中间浓水进行二级RO膜(合肥沃腾)浓缩，操作压力为6.6MPa，浓缩2倍，得到中间淡水与第一浓水，出水量比例为(1:1)，其中中间淡水，返回至一级RO膜浓缩系统；第一浓水进行MVR蒸发，操作温度为110℃，操作压力为45KPa，蒸发后的浓缩液中甘油含量为48.2％，一氯丙二醇含量为48.0％，含水1.5％，所得物料进入甘油氯化系统制备二氯丙醇，蒸发出水(流程图中蒸发液)返回至一级RO膜浓缩系统；测得AOP淡水收集槽中的第一淡水的COD为1035ppm，向装填有市售Pt/C催化剂的AOP氧化反应器中，不断通入臭氧与第一淡水，质量比为(0.25:100)，氧化反应6h，得到的氧化水COD为284ppm，氧化水出水进入第二RO膜(合肥沃腾)浓缩系统，操作压力为3.0MPa，浓缩5倍，得到出水淡水与出水浓水，出水量比例为(4:1)，测得出水淡水COD含量为36ppm，满足《GB/T 19923-2005城市污水再生利用工业用水水质》中COD指标为≤60ppm的规定，将出水淡水进行中水回用，出水浓水则返回AOP氧化系统进行氧化循环套用。
实施例5
汽提塔釜物料，其COD为20010ppm，甘油含量1.2％，一氯丙二醇含量0.6％，调节物料pH至7后，经一级RO膜(合肥沃腾)浓缩，常温下，操作压力为2.5MPa，浓缩3倍，得到第一淡水与中间浓水，出水量比例为(2:1)，其第一淡水进入AOP氧化淡水收集槽；中间浓水进行二级RO膜(合肥沃腾)浓缩，操作压力为5.2MPa，浓缩2倍，得到中间淡水与第一浓水，出水量比例为(1:1)，其中中间淡水，返回至一级RO膜浓缩系统；第一浓水进行MVR蒸发，操作温度为110℃，操作压力为30KPa，蒸发后的浓缩液中甘油含量为42.5％，一氯丙二醇含量为43.8％，含水3.7％，所得物料进入甘油氯化系统制备二氯丙醇，蒸发出水(流程图中蒸发液)返回至一级RO膜浓缩系统；测得AOP淡水收集槽中的第一淡水的COD为1260ppm，向装填有市售Pt/C催化剂的AOP氧化反应器中，不断通入臭氧与第一淡水，质量比为(0.3:100)，氧化反应8h，得到的氧化水COD为353ppm，氧化水出水进入第二RO膜(合肥沃腾)浓缩系统，操作压力为3.2MPa，浓缩5倍，得到出水淡水与出水浓水，出水量比例为(4:1)，测得出水淡水COD含量为65ppm。
实施例6
汽提塔釜物料，其COD为28720ppm，甘油含量1.4％，一氯丙二醇含量0.4％，调节物料pH至7后，经一级RO膜(合肥沃腾)浓缩，常温下，操作压力为3.8MPa，浓缩5倍，得到第一淡水与中间浓水，出水量比例为(4:1)，其第一淡水进入AOP氧化淡水收集槽；中间浓水进行二级RO膜(合肥沃腾)浓缩，操作压力为6.8MPa，浓缩2倍，得到中间淡水与第一浓水，出水量比例为(1:1)，其中中间淡水，返回至一级RO膜浓缩系统；第一浓水进行MVR蒸发，操作温度为110℃，操作压力为45KPa，蒸发后的浓缩液中甘油含量为46.8％，一氯丙二醇含量为41.9％，含水2.1％，所得物料进入甘油氯化系统制备二氯丙醇，蒸发出水(流程图中蒸发液)返回至一级RO膜浓缩系统；测得AOP淡水收集槽中的第一淡水的COD为1437ppm，向装填有市售Pt/C催化剂的AOP氧化反应器中，不断通入臭氧与第一淡水，质量比为(0.34:100)，氧化反应8h，得到的氧化水COD为403ppm，氧化水出水进入第二RO膜(合肥沃腾)浓缩系统，操作压力为3.0MPa，浓缩5倍，得到出水淡水与出水浓水，出水量比例为(4:1)，测得出水淡水COD含量为92ppm。
对比例1
与实施例1的不同之处在于：汽提塔釜物料直接进入MVR蒸发后得到浓缩液物料，其甘油含量为30.5％，一氯丙二醇含量为33.3％，含水为20.5％；蒸发出水，COD为1450ppm，向装有市售Pt/C的AOP氧化反应器中，不断通入臭氧与蒸发出水，其质量比为(0.25:100)，氧化反应8h，通过AOP氧化COD为425ppm，氧化出水经RO膜(合肥沃腾)浓缩，操作压力为2.5MPa，浓缩5倍，得到出水淡水与出水浓水，出水量比例为(4:1)，出水淡水COD含量为103ppm。
从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：将膜浓缩与MVR蒸发技术联合使用，能够实现环氧树脂生产中废水中有效成分的回收，同时避免多次蒸发提浓导致的能耗高的问题；另一方面，将膜浓缩处理得到的水，通过联合AOP氧化技术，使出水清洁，COD值符合相关标准的排放要求，外观无色透明，有利于实现水的循环利用和零排放。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (12)
1.一种环氧树脂生产中废水的处理方法，其特征在于，由以下步骤组成：
步骤S1，将环氧树脂生产中废水通过第一RO膜浓缩，得到第一浓水和第一淡水；
步骤S2，将所述第一浓水经MVR蒸发处理，得到浓缩液和蒸发液；
步骤S3，将所述第一淡水和氧化剂通入反应器中，进行AOP氧化处理，得到氧化水；
步骤S4，所述氧化水经过第二RO膜，得到出水浓水和出水淡水；
在步骤S1中所述环氧树脂生产中废水通过所述第一RO膜前，将pH值调节为6~8；
所述步骤S2中得到的所述蒸发液返回至所述第一RO膜浓缩，所述MVR蒸发的温度为90~120℃，压力为35~60Kpa；
所述第一RO膜包括一级RO膜和二级RO膜，所述步骤S1包括：
步骤S11，将所述环氧树脂生产中废水通过所述一级RO膜浓缩，得到第一淡水和中间浓水；
步骤S12，将所述中间浓水通过二级RO膜浓缩，得到中间淡水和第一浓水；
步骤S13，将所述中间淡水返回至步骤S11中进行浓缩处理；
所述步骤S11的操作压力为2~5MPa；所述步骤S11浓缩的倍数为3~7倍；所述步骤S12的操作压力为3~8Mpa；所述步骤S12浓缩的倍数为1~4倍；
所述环氧树脂生产中废水COD为10000~25000ppm，甘油含量0.8~1.5wt%，一氯丙二醇含量0.5~1wt%；
第一淡水的COD为800~1200ppm；
所述步骤S3中，所述氧化水的COD为200~300 ppm。
2.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述环氧树脂生产中废水为由环氧树脂合成过程中产生的水通过分相器并汽提回收环氧氯丙烷后得到。
3.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述步骤S11的操作压力为3~4Mpa；所述步骤S11浓缩的倍数为4~5倍；所述步骤S12的操作压力为4~7MPa；所述步骤S12浓缩的倍数为1~3倍。
4.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述步骤S3中，所述氧化剂为臭氧、双氧水中的一种或多种。
5.根据权利要求4所述的处理方法，其特征在于，所述步骤S3中，所述氧化剂与所述第一淡水的质量比为(0.2~0.4):100；所述氧化的反应时间为3~10h。
6.根据权利要求5所述的处理方法，其特征在于，所述氧化的反应时间为4~8h。
7.根据权利要求4所述的处理方法，其特征在于，所述步骤S3中，所述反应器中有催化剂，催化剂为贵金属负载型催化剂。
8.根据权利要求7所述的处理方法，其特征在于，所述催化剂选自Pt/C、Pt-Ce/Al2O3、Pd/C、Cu-La/ZMS-5中的一种或多种。
9.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述步骤S4中的所述出水浓水返回至所述步骤S3进行处理；
和/或，所述步骤S4的操作压力为1~4MPa；
和/或，所述步骤S4的浓缩倍数为2~6倍。
10.根据权利要求9所述的处理方法，其特征在于，所述步骤S4的操作压力为2~3.5MPa；
和/或，所述步骤S4的浓缩倍数为4~5倍。
11.根据权利要求1至10任一项所述的处理方法，其特征在于，所述处理方法还包括：
步骤S5，将所述浓缩液用于甘油氯化系统。
12.根据权利要求1至10任一项所述的处理方法，其特征在于，所述处理方法还包括：
步骤S6，将所述出水淡水用于中水使用。
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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