CN115041613A - 一种抗金属疲劳的弹簧钢丝加工系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及弹簧制备工艺领域，具体的说是一种抗金属疲劳的弹簧钢丝加工系统。通过在在传送轮一侧设置一个定位夹持组件，对烧红的钢丝进行定位、夹紧和移动，同时在定位夹持组件的另一侧设置改进过的定型组件，不需要再安排工作人员对钢丝到达定型组件的一端进行手动固定，而是通过三号转动轮对到达定型组件的钢丝的一端进行固定，同时通过运输槽一侧设置的挡板对钢丝进一步进行固定，使得定型组件能够更加高效快速的进行弯曲成型这个步骤，避免了人工操作中可能会出现的各种意外情况，大大的增加弹簧钢丝的安全程度和加工效率，对于热卷弹簧的市场会有很大的帮助。

Description

一种抗金属疲劳的弹簧钢丝加工系统

技术领域

本发明涉及弹簧制备工艺领域，具体的说是一种抗金属疲劳的弹簧钢丝加工系统。

背景技术

弹簧是利用金属材料弹性变形特性制造的机械零部件，其用途十分广泛，遍及弹簧是利用金属材料弹性变形特性制造的机械零部件，其用途十分广泛，遍及各个领域，其中关系尤为密切的有汽车，电力设备，铁路设备，家电及日用五金等制造业。热卷弹簧的市场和国内机械，电力，冶金等基础工业的形势有很大关系，近几年随着国内机械工业的发展，电站建设的加快，给热卷弹簧生产带来了发展的机遇，尤其是铁路系统建设和列车的提速给热卷弹簧带来巨大的商机，热卷弹簧市场前景广阔。

我国现有的大部分热卷弹簧生产只能实现半机械化，手工操作占主要地位，在手工操作的步骤中，需要工作人员使用器械来夹持和移动烧红的弹簧钢丝，但是工作人员不可能时时刻刻都能保持高度专注，所以整个加工的速度和效率都不高；再加上弹簧钢丝都是烧红的，温度很高，在这个过程中万一操作失误不仅会导致工作人员被烫伤，还会影响整个工作流程和工作进度，对工艺生产造成损失。

鉴于此，为了克服上述技术问题，本发明设计了一种抗金属疲劳的弹簧钢丝加工系统，解决了上述技术问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：我国现有的大部分热卷弹簧生产只能实现半机械化，手工操作占主要地位，在手工操作的步骤中，需要工作人员使用器械来夹持和移动烧红的弹簧钢丝，但是工作人员不可能时时刻刻都能保持高度专注，所以整个加工的速度和效率都不高；再加上弹簧钢丝都是烧红的，温度很高，在这个过程中万一操作失误不仅会导致工作人员被烫伤，还会影响整个工作流程和工作进度，对工艺生产造成损失。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

本发明提供的一种抗金属疲劳的弹簧钢丝加工系统，包括传送轮，还包括：

定位夹持组件，所述定位夹持组件布置于传送轮一侧，所述定位夹持组件对从传送轮传送过来的弹簧钢丝进行定位和加紧并运输到定型组件上

定型组件，所述定型组件设置在定位夹持组件输出弹簧钢丝的一侧，所述定型组件对运送过来的弹簧钢丝进行弯卷定型。

优选的，所述定位夹持组件包括设置于传送轮一侧的壳体；

多个一号齿轮，并列两排布置于壳体内部；

一号转动轴，设置于壳体一侧，且一端与上排一号齿轮中靠近传送轮的一个固定连接；

二号转动轴，设置于壳体另一侧，且一端与下排一号齿轮中靠近传送轮的一个固定连接；

一号电机，设置于壳体设有一号转动轴的一侧，且与一号转动轴通过皮带传动连接；

二号电机，设置于壳体设有二号转动轴的一侧，且与二号转动轴通过皮带传动连接；

通孔，开设于壳体内上下两排一号齿轮中间；

圆台形孔洞，开设于壳体靠近传送轮的一侧。

优选的，所述定型组件包括一端为方形端的三号转动轴，所述三号转动轴与壳体内通孔位于同一水平面；

轮盘，设置于靠近三号转动轴方形端一侧，轮盘上固定连接着一个四号轴承，且三号转动轴方形端一侧可插入轮盘形成传动连接；

三号电机，与轮盘通过皮带传动连接；

气压装置，设置于轮盘内部；

运输槽，设置于三号转动轴下方，且三号转动轴穿过运输槽远离三号电机的一侧侧壁，且运输槽左侧壁上端与四号轴承外轴固定连接；

二号轴承，位于三号轴承穿过的运输槽侧壁中，且所述三号转动轴的直径小于二号轴承的直径2毫米；

一号轴承，固定连接连接在三号转动轴远离三号电机方向的半部分上；

引导装置，设置于二号轴承所在运输槽两侧壁上，且处于水平位置，方向朝向轮盘；

双向齿条，一端与一号轴承固定连接；

二号齿轮，与双向齿条啮合；

四号转动轴，一端与二号齿轮固定连接；

四号电机，通过皮带与四号转动轴传动连接；

三号轴承，设置于四号转动轴中间位置；

梯形支撑杆，与三号轴承固定连接。

优选的，所述一号电机与二号电机为同型号电机；两排所述一号齿轮中转向相同的两组一号齿轮中与一号电机和二号电机相连的一组位于通孔正上方和正下方；所述通孔的直径与弹簧钢丝的直径相同。

优选的，所述壳体上端设有一个红外传感器；所述红外传感器通过电线分别与一号电机和二号电机连接。

优选的，所述气压装置内设有一个圆环形空腔；所述圆环形空腔通过两个一号滑块与插入三号转动轴的方形凹槽连接；所述圆环形空腔顶端设有空气通道；所述空气末端设有一个通过一号弹簧固定连接在空气通道顶部的二号滑块；所述气压装置内部封闭性良好；所述圆环形空腔内两个一号滑块的两侧设有筛孔的隔板。

优选的，所述三号转动轴的长度为轮盘到靠近四号电机一侧运输槽侧壁距离的两倍；所述一号轴承固定在三号转动轴靠近四号电机的一半部位上；所述双向齿条长度为三号转动轴的一半。

优选的，所述所述一号轴承上设有开关二极管；所述开关二极管通过电线分别连接向三号电机与四号电机；所述四号电机为正反转交替式电机；所述开关二极管连接向三号电机的电线上设有一个延时电路开关；所述红外传感器与开关二极管之间通过电线连接。

优选的，所述传送轮、通孔和三号转动轴位于同一水平面上。

优选的，所述本设备中的传送轮、定位夹持组件和定型组件的材料为耐高温金属材料。

本发明的有益效果如下：

1.本发明通过在传送轮一侧设置一个定位夹持组件，对烧红的弹簧钢丝进行定位、夹紧和移动，代替人工移动将烧红的弹簧钢丝移动到定型组件处，避免了人工移动烧红的弹簧钢丝时可能发生的意外，还使得这个步骤变得安全、稳定和快速高效。

2.本发明在定位夹持组件的另一侧设置改进过的定型组件，不需要再安排工作人员对弹簧钢丝到达定型组件的一端进行手动固定，而是通过三号转动轴对到达定型组件的弹簧钢丝的一端进行固定，同时通过运输槽一侧设置的引导装置对弹簧钢丝进一步进行固定和引导，使得定型组件能够更加高效快速的进行弯曲成型这个步骤；在弯曲成型之后也不需要人工拆卸和转移弯曲成型的弹簧，而是在弯曲成型之后，通过电机与齿条移动三号转动轴，成型的弹簧会调入下方的运输槽中，自动运输到下一步骤中去；在上述过程中全程无需人工操作，全部通过机械完成，既避免了人工操作中可能会出现的各种意外情况，大大的增加弹簧钢丝的安全程度和加工效率，对于热卷弹簧的市场会有很大的帮助。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的侧视图；

图2是本发明的俯视图；

图3是本发明的定位夹持组件的正视图；

图4是本发明的定位夹持组件的右侧视图；

图5是本发明的定位夹持组件的剖视图；

图6是本发明的定位夹持组件的左侧视图；

图7是本发明的定型组件的局部剖视图；

图8是本发明的定型组件的轮盘剖视图；

图9是本发明的定型组件的二号滑块和空气通道剖视图。

图中：传送轮1、弹簧钢丝2、壳体3、二号转动轴4、二号电机5、四号转动轴6、三号轴承7、一号轴承8、三号转动轴9、双向齿条10、运输槽11、一号传感器12、一号电机13、一号转动轴14、梯形支撑杆15、二号传感器16、引导装置17、空气通道18、轮盘19、三号电机20、圆台形孔洞21、通孔22、四号电机23、一号齿轮24、圆环形空腔25、一号滑块26、一号弹簧27、二号滑块28、隔板29、方形凹槽30、二号轴承31、二号齿轮32、四号轴承33、延时电路开关34。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

本发明实施例通过一种抗金属疲劳的弹簧钢丝加工方法，解决了现有技术中，我国现有的大部分热卷弹簧生产只能实现半机械化，手工操作占主要地位，在手工操作的步骤中，需要工作人员使用器械来夹持和移动烧红的弹簧钢丝2，但是工作人员不可能时时刻刻都能保持高度专注，所以整个加工的速度和效率都不高；再加上弹簧钢丝2都是烧红的，温度很高，在这个过程中万一操作失误不仅会导致工作人员被烫伤，还会影响整个工作流程和工作进度，对工艺生产造成损失的问题。

本发明为了解决上述技术问题，总体构思如下：通过在传送轮1一侧设置一个定位夹持组件，对烧红的弹簧钢丝2进行定位、夹紧和移动，代替人工移动将烧红的弹簧钢丝2移动到定型组件处，避免了人工移动烧红的弹簧钢丝2时可能发生的意外，还使得这个步骤变得安全、稳定和快速高效。

为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。

本发明提供了一种抗金属疲劳的弹簧钢丝加工方法，包括传送轮1，还包括：

定位夹持组件，所述定位夹持组件布置于传送轮1一侧，所述定位夹持组件对从传送轮1传送过来的弹簧钢丝2进行定位和加紧并运输到定型组件上；

定型组件，所述定型组件设置在定位夹持组件输出弹簧钢丝2的一侧，所述定型组件对运送过来的弹簧钢丝2进行弯卷定型。

我国现有的大部分热卷弹簧生产只能实现半机械化，手工操作占主要地位，在手工操作的步骤中，需要工作人员使用器械来夹持和移动烧红的弹簧钢丝2，但是工作人员不可能时时刻刻都能保持高度专注，所以整个加工的速度和效率都不高；再加上弹簧钢丝2都是烧红的，温度很高，在这个过程中万一操作失误不仅会导致工作人员被烫伤，还会影响整个工作流程和工作进度，对工艺生产造成损失。

通过在传送轮1一侧设置一个定位夹持组件，对烧红的弹簧钢丝2进行定位、夹紧和移动，代替人工移动将烧红的弹簧钢丝2移动到定型组件处，避免了人工移动烧红的弹簧钢丝2时可能发生的意外，还使得这个步骤变得安全、稳定和快速高效。

同时在定位夹持组件的另一侧设置改进过的定型组件，不需要再安排工作人员对弹簧钢丝2到达定型组件的一端进行手动固定，而是通过三号转动轴9对到达定型组件的弹簧钢丝2的一端进行固定，同时通过运输槽11一侧设置的引导装置17对弹簧钢丝2进一步进行固定和引导，使得定型组件能够更加高效快速的进行弯曲成型这个步骤；在弯曲成型之后也不需要人工拆卸和转移弯曲成型的弹簧钢丝2，而是在弯曲成型之后，通过电机与齿条移动三号转动轴9，成型的弹簧钢丝2会调入下方的运输槽11中，自动运输到下一步骤中去；在上述过程中全程无需人工操作，全部通过机械完成，既避免了人工操作中可能会出现的各种意外情况，还大大的增加弹簧钢丝2的安全程度和加工效率，对于热卷弹簧的市场会有很大的帮助。

作为本发明的一种具体实施方式，所述定位夹持组件包括设置于传送轮1一侧的壳体3；

多个一号齿轮24，并列两排布置于壳体3内部；

一号转动轴14，设置于壳体3一侧，且一端与上排一号齿轮24中靠近传送轮1的一个固定连接；

二号转动轴4，设置于壳体3另一侧，且一端与下排一号齿轮24中靠近传送轮1的一个固定连接；

一号电机13，设置于壳体3设有一号转动轴14的一侧，且与一号转动轴14通过皮带传动连接；

二号电机5，设置于壳体3设有二号转动轴4的一侧，且与二号转动轴4通过皮带传动连接；

通孔22，开设于壳体3内上下两排一号齿轮24中间；

圆台形孔洞21，开设于壳体3靠近传送轮1的一侧。

本发明通过在传送轮1一侧设置一个壳体3，壳体3靠近传送轮1的一侧开设有一个圆台形孔洞21，在壳体3的内部还开设有一个从传送轮1到定型组件方向贯穿壳体3的通孔22，圆台形孔洞21的目的就是让弹簧钢丝2到达定位夹持组件时能够让弹簧钢丝2即使通过传送轮1时有小幅度摆动时也能够精准的进入通孔22中，通孔22与圆台形孔洞21的圆心相连通，圆台形孔洞21与通孔22处于水平方向，且通孔22与传送轮1等高；在通孔22的上下两端各设有一排一号齿轮24，上下两排一号齿轮24中彼此错位啮合，靠近传送轮1的一端的第一个一号齿轮24位于通孔22的正上方，与之啮合的一号齿轮24不在通孔22正上方，以此类推，因为设定的一号齿轮24是宽齿轮，所以错位啮合时不会对一号齿轮24之间的传动造成影响；上排一号齿轮24中靠近传送轮1的第一个一号齿轮24与一号转动轴14固定连接，一号转动轴14的另一端与一号电机13通过皮带传动连接，下排一号齿轮24中靠近传送轮1的第一个一号齿轮24与二号转动轴4固定连接，二号转动轴4与二号电机5通过皮带传动连接，一号电机13与二号电机5功率转速相同，一号转动轴14与二号转动轴4转向相反，一号转动轴14为逆时针转动，二号转动轴4为顺时针转动，传递到上下两排齿轮上为上排一号齿轮24逆时针转动，下排一号齿轮24顺时针转动，上下两排一号齿轮24的转动对弹簧钢丝2起到定位、移动和夹紧的作用，如同人工加持弹簧钢丝2进行移动一样，但是比人工更加的稳定、高效和安全。

作为本发明的一种具体实施方式，所述定型组件包括一端为方形端的三号转动轴9，所述三号转动轴9与壳体3内通孔22位于同一水平面；

轮盘19，设置于靠近三号转动轴9方形端一侧，轮盘19上固定连接着一个四号轴承33，且三号转动轴9方形端一侧可插入轮盘19形成传动连接；

三号电机20，与轮盘19通过皮带传动连接；

气压装置，设置于轮盘19内部；

运输槽11，设置于三号转动轴9下方，且三号转动轴9穿过运输槽11远离三号电机20的一侧侧壁，且运输槽11左侧壁上端与四号轴承33外轴固定连接；

二号轴承31，位于三号轴承7穿过的运输槽11侧壁中，且所述三号转动轴9的直径小于二号轴承31的直径2毫米；

一号轴承8，固定连接在三号转动轴9远离三号电机20方向的半部分上；

引导装置17，设置于二号轴承31所在运输槽11两侧壁上，且处于水平位置，方向朝向轮盘19；

双向齿条10，一端与一号轴承8固定连接；

二号齿轮32，与双向齿条10啮合；

四号转动轴6，一端与二号齿轮32固定连接；

四号电机23，通过皮带与四号转动轴6传动连接；

三号轴承7，设置于四号转动轴6中间位置；

梯形支撑杆15，与三号轴承7固定连接。

本发明对传统的定型组件也进行了改进，传统的定型组件是人工将弹簧钢丝2一端搭在转动轴上后，手动操作夹紧弹簧钢丝2一端，然后进行弯曲定型，在弯曲定型之后，手动拆下弹簧钢丝2并放入运输槽11进行下一步骤；本发明在轮盘19内设置了一个气压装置，当弹簧钢丝2一端到达设定位置时三号转动轴9的方形端插入轮盘19，同时气压装置同步启动，在上下两个方向对弹簧钢丝2一端固定，轮盘19另一侧通过皮带与三号电机20传动连接，三号转动轴9设定为长度是轮盘19到运输槽11靠近四号电机23一侧的侧壁距离的两倍，三号传动轴9另一端穿过固定在运输槽11靠近四号电机23一侧侧壁的二号轴承31；三号转动轴9的直径小于二号轴承31的直径2毫米，四号电机23通过皮带与四号转动轴6传动连接，四号转动轴6中部位置安装有三号轴承7，三号轴承7与梯形支撑杆15固定连接，三号轴承7与梯形支撑杆15对四号转动轴6起支撑作用且不影响其转动，四号轴承33与运输槽11左侧壁对轮盘19起支撑作用且不影响其转动，四号转动轴6的另一端位于三号转动轴9正下方，且四号转动轴6位于三号转动轴9正下方的一端设有一个二号齿轮32，且二号齿轮32与双向齿条10相啮合；启动四号电机23，四号电机23带动四号转动轴6旋转，四号转动轴6通过二号齿轮32与双向齿条10的啮合，带动一号轴承8进行平移，一号轴承8带动三号转动轴9进行移动，三号转动轴9移动到插入轮盘19后四号电机23停止工作，同时二号齿轮32与双向齿条10的啮合也对一号轴承8进行固定，即对三号转动轴9进行固定；然后三号电机20启动，通过皮带带动轮盘19进行转动，轮盘19带动三号转动轴9同步转动，现有的引导装置17上的凹槽可以左右移动，通过凹槽的左右移动对弹簧钢丝2进行限位，在引导装置17上的凹槽的固定和引导下对固定好的弹簧钢丝2进行弯曲定型，三号转动轴9的另一端在一号轴承8与二号轴承31中进行转动，不会对其他工件造成影响；弯曲定型完成后四号电机23反向转动使三号转动轴9向靠近四号电机23的方向移动，当三号转动轴9方形端移动到二号轴承31中后弹簧钢丝2便掉落到运输槽11中被带走。

作为本发明的一种具体实施方式，所述一号电机13与二号电机5为同型号电机；两排所述一号齿轮24中转向相同的两组一号齿轮24中与一号电机13和二号电机5相连的一组位于通孔22正上方和正下方；所述通孔22的直径与弹簧钢丝2的直径相同。

本发明中选定一号电机13与二号电机5为同型号电机，即一号电机13与二号电机5传递到一号转动轴14与二号转动轴4时的转速是相同的，同时因为考虑到上下两排一号齿轮24的位置关系，所以与一号转动轴14和二号转动轴4相连接的两个一号齿轮24的旋转方向是相反的，这样就能保证传递到弹簧钢丝2的力是同向和大小相等的，且其作用的二号齿轮32设置在弹簧钢丝2的正上方和正下方才能更好的传递力矩；通孔22的直径与弹簧钢丝2直径相同，能够保证弹簧钢丝2在定位夹持组件中能够保持稳定移动。

作为本发明的一种具体实施方式，所述壳体3上端设有一个红外传感器12；所述红外传感器12通过电线分别与一号电机13和二号电机5连接。

本发明在壳体3顶部设置了一个红外传感器12，红外传感器12通过电线与一号电机13与二号电机5连接，红外传感器12对轮盘19与靠近定型组件的通孔22一端的弹簧钢丝2进行监测，并设定好定位夹持组件与定型组件之间距离为一根弹簧钢丝2的一半，当红外传感器12检测到弹簧钢丝2在定位夹持组件的控制下一端到达二号滑块28与三号转动轴9后控制一号电机13与二号电机5停止转动，此时弹簧钢丝2在定型组件的弯曲定型带动下向前移动，定位夹持组件只起固定弹簧钢丝2不使其往上翘的作用，当弹簧钢丝2全部从定位夹持组件离开的时候弹簧钢丝2已经被引导装置17进行固定和引导，并在定型组件的工作下开始弯曲成型，而当红外传感器12检测到弹簧钢丝2以及离开通孔22后控制一号电机13与二号电机5启动，将下一根弹簧钢丝2从传送轮1处运送至定型组件处。

作为本发明的一种具体实施方式，所述气压装置内设有一个圆环形空腔25；所述圆环形空腔25通过两个一号滑块26与插入三号转动轴9的方形凹槽30连接；所述圆环形空腔25顶端设有空气通道18；所述空气通道18末端设有一个通过一号弹簧27固定连接在空气通道18顶部的二号滑块28；所述气压装置内部封闭性良好；所述圆环形空腔25内两个一号滑块26的两侧设有筛孔的隔板29。

本发明通过设计一个气压装置用于对弹簧钢丝2进行夹紧，在轮盘19内部开设一个圆环形空腔25，圆环形空腔25顶端与二号滑块28内的空腔连通，整个空腔都处于封闭状态，当三号转动轴9插入轮盘19中间的方形凹槽30时，三号转动轴9的方形端挤压两个一号滑块26进入圆环形空腔25中，两个一号滑块26的进入使得圆环形空腔25气压增大，超过了连接二号滑块28的一号弹簧27的弹力，于是气压推动二号滑块28移动，因为二号滑块28与三号转动轴9之间的距离原本便与弹簧钢丝2直径相同，所以气压都转变成了二号滑块28对弹簧钢丝2的压力，实现了对弹簧钢丝2的夹紧；在两个一号滑块26位于圆环形空腔25的两边设置了带筛孔的隔板29，保证了一号滑块26不会进入圆环形腔体之后出不来。

作为本发明的一种具体实施方式，所述三号转动轴9的长度为轮盘19到靠近四号电机23一侧运输槽11侧壁距离的两倍；所述一号轴承8固定在三号转动轴9靠近四号电机23的一半部位上；所述双向齿条10长度为三号转动轴9的一半。

本发明设定三号转动轴9的长度是轮盘19到运输槽11靠近四号电机23一侧的距离的两倍，然后一号轴承8固定在三号转动轴9靠近四号电机23方向的半边区域内，双向齿条10长度为三号转动轴9的一半，双向齿条10一端与一号轴承8固定连接，另一端与二号齿轮32啮合，同时三号转动轴9的直径小于二号轴承31内直径2毫米，这样就能保证四号电机23启动通过二号齿轮32和双向齿条10带动三号转动轴9可以在二号轴承31内移动而不会被卡住，而三号转动轴9的方形端最多只能到二号轴承31处，当一根弹簧钢丝2被弯曲成弹簧后，四号电机23带动三号转动轴9离开轮盘19，基于附图7可知直径小于二号轴承31的三号转动轴9可以从二号轴承31中往右移动，但是缠绕在三号转动轴9上的弹簧钢丝2无法通过，便被“刮”下来掉到运输槽11中，同时也能够保证三号转动轴9不会被拉脱，因为本发明中的弹簧钢丝2的原材料都是一根一根的烧红弹簧钢丝2，一根弹簧钢丝2弯曲之后就是一个弹簧，所以不需要再进行切断操作。

作为本发明的一种具体实施方式，所述一号轴承8上设有开关二极管16；所述开关二极管16通过电线分别连接向三号电机20与四号电机23；所述四号电机23为正反转交替式电机；所述开关二极管16连接向三号电机20的电线上设有一个延时电路开关34；所述红外传感器12与开关二极管16之间通过电线连接。

本发明在一号轴承8上设有开关二极管16，当开关二极管16接受到红外传感器12的电信号之后电源与四号电机23之间电路接通，四号电机23带动四号转动轴6转动，四号转动轴6通过二号齿轮32与双向齿条10带动三号转动轴9向三号电机20方向移动，在设定好的时间下，当三号转动轴9的方形端刚好插入轮盘19时，延时电路开关34启动三号电机20对弹簧钢丝2进行弯曲成型，在三号转动轴9旋转够额定圈数之后，红外传感器12将电信号发送至开关二极管16，因为四号电机23上设有正反转开关，所以下一次的转动为反转，即为正反转交替式电机，四号电机23反向旋转将三号转动轴9往靠近四号电机23的方向进行移动，在移动到额定位置上时引导装置17的凹槽部件上抬，弹簧钢丝被运输槽11侧壁阻挡着不能移动便掉落到了运输槽11中，随着运输槽11进行下一步骤。

作为本发明的一种具体实施方式，所述传送轮1、通孔22和三号转动轴9位于同一水平面上。

本发明将传送轮1、通孔22、三号转动轴9设置在同一水平面上，使得弹簧钢丝2在整个过程中都处于一个平稳的状态，避免了因为运输过程中因为频繁改变弹簧钢丝2中心位置而可能造成运输错位、流程无法实现等情况的出现。

作为本发明的一种具体实施方式，所述本设备中的传送轮1、定位夹持组件和定型组件的材料为耐高温金属材料。

因为本发明中弯卷弹簧所用的方法是热卷法，所以弹簧钢丝2是烧红的，一般的烧红的弹簧钢丝2温度大概在800～900摄氏度之间，同时加工弹簧钢丝2是一个高温长期的工作环境，镍基体高温合金是以镍为基体(含量一般大于50％)在650～1000℃范围内具有较高的强度和良好的抗氧化、抗燃气腐蚀能力的高温合金，可以进行热、冷变形加工，工作温度范围-253～1320℃，具有良好的力学性能和综合的强、韧性指标，具有较高的抗氧化、抗腐蚀性能的一类合金，所以选择耐热钢中的镍基体高温合金作为本发明中传送轮1、定位加持组件和定型组件的部件材料，考虑到皮带也处于烧红的弹簧钢丝2附近，但是皮带处的温度并不会达到烧红的弹簧钢丝2的温度，所以选择与耐灼烧输送带相同的的材料，即由耐高温灼烧层、过渡层、有机隔热层、强力层和耐热层组成，可以在200至600摄氏度之间正常工作，不会出现收缩变形而出现意外的的情况。

工作原理：通过在传送轮1一侧设置一个定位夹持组件，对烧红的弹簧钢丝2进行定位、夹紧和移动，代替人工移动将烧红的弹簧钢丝2移动到定型组件处，避免了人工移动烧红的弹簧钢丝2时可能发生的意外，还使得这个步骤变得安全、稳定和快速高效；同时在定位夹持组件的另一侧设置改进过的定型组件，不需要再安排工作人员对弹簧钢丝2到达定型组件的一端进行手动固定，而是通过三号转动轴9对到达定型组件的弹簧钢丝2的一端进行固定，同时通过运输槽11一侧设置的引导装置17对弹簧钢丝2进一步进行固定和引导，使得定型组件能够更加高效快速的进行弯曲成型这个步骤；在弯曲成型之后也不需要人工拆卸和转移弯曲成型的弹簧钢丝2，而是在弯曲成型之后，通过电机与齿条移动三号转动轴9，成型的弹簧钢丝2会调入下方的运输槽11中，自动运输到下一步骤中去；在上述过程中全程无需人工操作，全部通过机械完成，既避免了人工操作中可能会出现的各种意外情况，还大大的增加弹簧钢丝2的安全程度和加工效率，对于热卷弹簧的市场会有很大的帮助。

本发明通过在传送轮1一侧设置一个壳体3，壳体3靠近传送轮1的一侧开设有一个圆台形孔洞21，在壳体3的内部还开设有一个从传送轮1到定型组件方向贯穿壳体3的通孔22，圆台形孔洞21的目的就是让弹簧钢丝2到达定位夹持组件时能够让弹簧钢丝2即使通过传送轮1时有小幅度摆动时也能够精准的进入通孔22中，通孔22与圆台形孔洞21的圆心相连通，圆台形孔洞21与通孔22处于水平方向，且通孔22与传送轮1等高；在通孔22的上下两端各设有一排一号齿轮24，上下两排一号齿轮24中彼此错位啮合，靠近传送轮1的一端的第一个一号齿轮24位于通孔22的正上方，与之啮合的一号齿轮24不在通孔22正上方，以此类推，因为设定的一号齿轮24是宽齿轮，所以错位啮合时不会对一号齿轮24之间的传动造成影响；上排一号齿轮24中靠近传送轮1的第一个一号齿轮24与一号转动轴14固定连接，一号转动轴14的另一端与一号电机13通过皮带传动连接，下排一号齿轮24中靠近传送轮1的第一个一号齿轮24与二号转动轴4固定连接，二号转动轴4与二号电机5通过皮带传动连接，一号电机13与二号电机5功率转速相同，一号转动轴14与二号转动轴4转向相反，一号转动轴14为逆时针转动，二号转动轴4为顺时针转动，传递到上下两排齿轮上为上排一号齿轮24逆时针转动，下排一号齿轮24顺时针转动，上下两排一号齿轮24的转动对弹簧钢丝2起到定位、移动和夹紧的作用，如同人工加持弹簧钢丝2进行移动一样，但是比人工更加的稳定、高效和安全；本发明对传统的定型组件也进行了改进，传统的定型组件是人工将弹簧钢丝2一端搭在转动轴上后，手动操作夹紧弹簧钢丝2一端，然后进行弯曲定型，在弯曲定型之后，手动拆下弹簧钢丝2并放入运输槽11进行下一步骤；本发明在轮盘19内设置了一个气压装置，当弹簧钢丝2一端到达设定位置时三号转动轴9的方形端插入轮盘19，同时气压装置同步启动，在上下两个方向对弹簧钢丝2一端固定，轮盘19另一侧通过皮带与三号电机20传动连接，三号转动轴9设定为长度是轮盘19到运输槽11靠近四号电机23一侧的侧壁距离的两倍，三号传动轴9另一端穿过固定在运输槽11靠近四号电机23一侧侧壁的二号轴承31；四号电机23通过皮带与四号转动轴6传动连接，四号转动轴6中部位置安装有三号轴承7，三号轴承7与梯形支撑杆15固定连接，三号轴承7与梯形支撑杆15对四号转动轴6起支撑作用且不影响其转动，四号轴承33与运输槽11左侧壁对轮盘19起支撑作用且不影响其转动，四号转动轴6的另一端位于三号转动轴9正下方，且四号转动轴6位于三号转动轴9正下方的一端设有一个二号齿轮32，且二号齿轮32与双向齿条10相啮合；启动四号电机23，四号电机23带动四号转动轴6旋转，四号转动轴6通过二号齿轮32与双向齿条10的啮合，带动一号轴承8进行平移，一号轴承8带动三号转动轴9进行移动，三号转动轴9移动到插入轮盘19后四号电机23停止工作，同时二号齿轮32与双向齿条10的啮合也对一号轴承8进行固定，即对三号转动轴9进行固定；然后三号电机20启动，通过皮带带动轮盘19进行转动，轮盘19带动三号转动轴9同步转动，现有的引导装置17上的凹槽可以左右移动，通过凹槽的左右移动对弹簧钢丝2进行限位，在引导装置17上的凹槽的固定和引导下对固定好的弹簧钢丝2进行弯曲定型，三号转动轴9的另一端在一号轴承8与二号轴承31中进行转动，不会对其他工件造成影响；弯曲定型完成后四号电机23反向转动使三号转动轴9向靠近四号电机23的方向移动，当三号转动轴9方形端移动到二号轴承31中后弹簧钢丝2便掉落到运输槽11中被带走。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.一种抗金属疲劳的弹簧钢丝加工系统，包括传送轮（1），其特征在于，还包括：

定位夹持组件，所述组件布置于传送轮（1）一侧，所述定位夹持组件对从传送轮（1）传送过来的钢筋（2）进行定位和加紧并运输到定型组件上

定型组件，所述组件设置在定位夹持组件输出钢筋（2）的一侧，所述定型组件对运送过来的钢筋（2）进行弯卷定型。

2.根据权利要求1所述的一种抗金属疲劳的弹簧钢丝加工系统，其特征在于：所述定位夹持组件包括设置于传送轮（1）一侧的壳体（3）；

多个一号齿轮（24），并列两排布置于壳体（3）内部；

一号转动轴（14），设置于壳体（3）一侧，且一端与上排一号齿轮（24）中靠近传送轮（1）的一个固定连接；

二号转动轴（4），设置于壳体（3）另一侧，且一端与下排一号齿轮（24）中靠近传送轮（1）的一个固定连接；

一号电机（13），设置于壳体（3）设有一号转动轴（14）的一侧，且与一号转动轴（14）通过皮带转动连接；

二号电机（5），设置于壳体（3）设有二号转动轴（4）的一侧，且与二号转动轴（4）通过皮带转动连接；

通孔（22），开设于壳体（3）内上下两排一号齿轮（24）中间；

圆台形孔洞（21），开设于壳体（3）靠近传送轮（1）的一侧。

3.根据权利要求1所述的一种抗金属疲劳的弹簧钢丝加工系统，其特征在于：所述定型组件包括三号转动轴（9），所述三号转动轴（9）与壳体（3）内通孔（22）位于同一水平面；

轮盘（19），设置于靠近三号转动轴（9）方形端一侧，轮盘（19）上固定连接着一个四号轴承（33），且三号转动轴（9）方形端一侧可插入轮盘（19）形成传动连接；

三号电机（20），与轮盘（19）通过皮带转动连接；

气压装置，设置于轮盘（19）内部；

运输槽（11），设置于三号转动轴（9）下方，且三号转动轴（9）穿过运输槽（11）远离三号电机（20）的一侧侧壁，且运输槽（11）左侧壁上端与四号轴承（33）外轴固定连接；

二号轴承（31），位于三号轴承（7）穿过的运输槽（11）侧壁中，且所述三号转动轴（9）的直径小于二号轴承（31）的直径2毫米；

一号轴承（8），固定连接连接在三号转动轴（9）远离三号电机（20）方向的半部分上；

引导装置（17），设置于二号轴承（31）所在运输槽（11）两侧壁上，且处于水平位置，方向朝向轮盘（19）；

双向齿条（10），一端与一号轴承（8）固定连接；

二号齿轮（32），与双向齿条（10）啮合；

四号转动轴（6），一端与二号齿轮（32）固定连接；

四号电机（23），通过皮带与四号转动轴（6）转动连接；

三号轴承（7），设置于四号转动轴（6）中间位置；

梯形支撑杆（15），与三号轴承（7）固定连接。

4.根据权利要求2所述的一种抗金属疲劳的弹簧钢丝加工系统，其特征在于：所述一号电机（13）与二号电机（5）为同型号电机；两排所述一号齿轮（24）中转向相同的两组一号齿轮（24）中与一号电机（13）和二号电机（5）相连的一组位于通孔（22）正上方和正下方；所述通孔（22）的直径与钢筋（2）的直径相同。

5.根据权利要求2所述的一种抗金属疲劳的弹簧钢丝加工系统，其特征在于：所述壳体（3）上端设有一个红外传感器（12）；所述红外传感器（12）通过电线分别与一号电机（13）和二号电机（5）连接。

6.根据权利要求3所述的一种抗金属疲劳的弹簧钢丝加工系统，其特征在于：所述气压装置内设有一个圆环形空腔（25）；所述圆环形空腔（25）通过两个一号滑块（26）与插入三号转动轴（9）的方形凹槽（30）连接；所述圆环形空腔（25）顶端设有空气通道（18）；所述空气通道（18）末端设有一个通过一号弹簧（27）固定连接在空气通道（18）顶部的二号滑块（28）；所述气压装置内部封闭性良好；所述圆环形空腔（25）内两个一号滑块（26）的两侧设有筛孔的隔板（29）。

7.根据权利要求3所述的一种抗金属疲劳的弹簧钢丝加工系统，其特征在于：所述三号转动轴（9）的长度为轮盘（19）到靠近四号电机（23）一侧运输槽（11）侧壁距离的两倍；所述一号轴承（8）固定在三号转动轴（9）靠近四号电机（23）的一半部位上；所述双向齿条（10）长度为三号转动轴（9）的一半。

8.根据权利要求3所述的一种抗金属疲劳的弹簧钢丝加工系统，其特征在于：所述一号轴承（8）上设有开关二极管（16）；所述开关二极管（16）通过电线分别连接向三号电机（20）与四号电机（23）；所述四号电机（23）为正反转交替式电机；所述开关二极管（16）连接向三号电机（20）的电线上设有一个延时电路开关（34）；所述红外传感器（12）与开关二极管(16）之间通过电线连接。

9.根据权利要求1所述的一种抗金属疲劳的弹簧钢丝加工系统，其特征在于：所述传送轮（1）、通孔（22）和三号转动轴（9）位于同一水平面上。

10.根据权利要求1所述的一种抗金属疲劳的弹簧钢丝加工系统，其特征在于：所述本设备中的传送轮（1）、定位夹持组件和定型组件的材料为耐高温金属材料。

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