CN114966397A - 故障检测方法、系统及作业机械 - Google Patents

Abstract

本发明涉及故障检测技术领域，提供一种故障检测方法、系统及作业机械，用于作业机械上装的故障检测，其中方法包括：在作业机械处于稳态工况时，获取作业机械上装的上装电机的功率，作为正常功率；作业机械的稳态工况为作业机械静止或匀速行驶，且作业机械上装未接收到新的动作指令；获取上装电机的实时功率；基于实时功率与正常功率的大小关系，判断上装电机是否存在故障。本发明用以解决现有技术中因缺乏对上装运行状态的实时检测，对上装故障了解较为滞后，所造成的上装结构损坏，甚至影响作业机械以及行人安全的缺陷，实现上装故障的实时检测，并保证检测结果的准确性。

Description

故障检测方法、系统及作业机械

技术领域

本发明涉及故障检测技术领域，尤其涉及一种故障检测方法、系统及作业机械。

背景技术

作业机械通过在车辆本体上加装各种用于施工作业的上装，大大提高了施工进度。

然而，目前针对作业机械的故障检测还比较缺乏，在行驶过程中，司机只能对车辆本体是否行驶正常有比较及时和快速的了解，而对于上装是否故障的了解，则会比较滞后。

因为在行驶过程中，司机需要专注于驾驶，并无法实时关注上装的运行状态，因而，如果上装出现异常情况，司机无法第一时间发现，进而很可能导致上装结构进一步的损坏，甚至影响车辆以及行人的安全。

发明内容

本发明提供一种故障检测方法、系统及作业机械，用以解决现有技术中因缺乏对上装运行状态的实时检测，对上装故障了解较为滞后，所造成的上装结构损坏，甚至影响作业机械以及行人安全的缺陷，实现上装故障的实时检测，并保证检测结果的准确性。

本发明提供一种故障检测方法，用于作业机械上装的故障检测，包括：

在作业机械处于稳态工况时，获取所述作业机械上装的上装电机的功率，作为正常功率；所述作业机械的稳态工况为作业机械静止或匀速行驶，且所述作业机械上装未接收到新的动作指令；

获取所述上装电机的实时功率；

基于所述实时功率与正常功率的大小关系，判断所述上装电机是否存在故障。

根据本发明所述的故障检测方法，所述基于所述实时功率与正常功率的大小关系，判断所述上装电机是否存在故障，包括：

计算所述实时功率与所述正常功率的差值；

基于所述差值的绝对值与预设阈值范围间的关系，判断所述上装电机是否存在故障。

根据本发明所述的故障检测方法，基于所述差值的绝对值与预设阈值范围间的关系，判断所述上装电机存在故障后，还包括：

基于所述差值的绝对值落入的不同的预设阈值范围，确定所述上装电机的故障等级；

基于所述故障等级，对所述上装电机的故障进行分级处理。

根据本发明所述的故障检测方法，所述基于所述故障等级，对所述上装电机的故障进行分级处理，包括：

当所述故障等级为第一故障等级时，在所述作业机械上显示故障提示；

当所述故障等级为第二故障等级时，在所述作业机械上显示故障提示并进行声音提醒，降低所述作业机械的运行速度至预设速度限值；

当所述故障等级为第三故障等级时，在所述作业机械上显示故障提示并进行声音提醒，降低所述作业机械的运行速度至预设速度限值，以及输入所述作业机械上装的输入功率至预设功率限值。

根据本发明所述的故障检测方法，所述在作业机械处于稳态工况时，获取所述作业机械上装的上装电机的功率，作为正常功率，包括：

在所述作业机械处于稳态工况时，得到预设时长内所述上装电机的多个功率值；

判断所述多个功率值中的最大功率值与最小功率值间的差值是否小于预设差值阈值；

在所述差值小于或等于所述预设差值阈值时，基于所述多个功率值计算得到功率平均值；

将所述功率平均值作为所述正常功率。

根据本发明所述的故障检测方法，所述在作业机械处于稳态工况时，获取所述作业机械上装的上装电机的功率，作为正常功率，还包括：

在所述作业机械处于稳态工况时，实时判断所述作业机械上装是否处于瞬态工况；

在所述作业机械上装结束所述瞬态工况后，重新获取所述上装电机的功率，作为所述正常功率；所述作业机械上装的瞬态工况为在接收到所述新的动作指令后，完成按照接收到所述新的动作指令前的动作指令动作，向按照所述新的动作指令动作的转化过程。

本发明还提供一种故障检测系统，用于作业机械的上装的故障检测，包括：

第一获取模块，用于在作业机械处于稳态工况时，获取所述作业机械上装的上装电机的功率，作为正常功率；所述作业机械的稳态工况为作业机械静止或匀速行驶，且所述作业机械上装未接收到新的动作指令；

第二获取模块，用于获取所述上装电机的实时功率；

处理模块，用于基于所述实时功率与正常功率的大小关系，判断所述上装电机是否存在故障。

本发明还提供一种作业机械，包括应用于作业机械上装的如上述所述的故障检测系统。

本发明还提供一种电子设备，包括存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现如上述任一种所述的故障检测方法。

本发明还提供一种非暂态计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如上述任一种所述的故障检测方法。

本发明提供的一种故障检测方法、系统及作业机械，通过将在作业机械处于稳态工况时，获取的上装电机的功率作为正常功率，然后以正常功率为基准，比较后续获取的上装电机的实时功率与正常功率的大小关系，实现对上装电机是否存在故障的判断，充分考虑到作业机械处于非稳态工况时，对作业机械上装运行稳定性的影响，在作业机械处于稳态工况时，才获取上装电机的功率作为正常功率，有效保证了作为上装电机是否故障的判断基准的正常功率的准确性，进而提高了对上装电机故障判断的准确度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的一种实施例提供的一种故障检测方法的流程示意图；

图2是采用本发明的一种实施例提供的故障检测方法进行上装电机故障检测的流程示意图；

图3是本发明的一种实施例提供的一种故障检测系统的结构示意图；

图4是本发明提供的电子设备的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，为了方便对于本发明实施例所述故障检测方法的理解，先就本发明所涉及的作业机械的几种工况进行说明：

稳态工况：指作业机械处于静止状态或匀速行驶状态。

非稳态工况：指除稳态工况外的其他所有工况；例如：转弯、加速、减速、装料、卸料等。

瞬态工况：属于非稳态工况的一种。具体指作业机械上装在接收到所述新的动作指令后，完成按照接收到所述新的动作指令前的动作指令动作，向按照所述新的动作指令动作的转化过程。

下面结合图1和图2描述本发明的一种故障检测方法，基于作业机械的控制系统和/或其中的软件或硬件执行，用于作业机械上装的故障检测，如图1所示，所述故障检测方法包括以下步骤：

101、在作业机械处于稳态工况时，获取所述作业机械上装的上装电机的功率，作为正常功率；具体地，当作业机械静止或匀速行驶时，作业机械的整体状态比较平稳，对上装电机运行的稳定性影响很小，同样地，当作业机械上装接收到新的动作指令时，会进行改变作业姿态、卸料或加料等动作，而这些动作均会使得上装电机的功率发生变化，所以此时也不能因为功率的变化来判定上装电机存在故障，因而在本发明实施例所述的故障检测方法中，将作业机械的稳态工况定义为作业机械静止或匀速行驶，且所述作业机械上装未接收到新的动作指令，进而保证得到的正常功率适用于当前上装运行时的故障检测。

更具体地，可以通过设置车速阈值、加速度阈值和时间阈值的方式来使作业机械的控制系统判断所述作业机械是否处于稳态工况；例如：车速小于阈值A1(如1公里每小时、2公里每小时等)，持续时间超过时间阈值T1(如1秒、2秒等)，则判定作业机械处于静止状态；当作业机械的加速度或者减速度的绝对值小于阈值A2(如1米每二次方秒、2米每二次方秒等)，持续时间超过时间阈值T2(如1秒、2秒等)，则判定作业机械处于匀速行驶状态，其中，作业机械的加速度或减速度能够通过对作业机械的车速进行微分计算得到。

可以理解的是，作业机械转弯、加速、减速等均会对作业机械上装的稳定性造成一定的影响，因而均属于作业机械的非稳态工况(除稳态工况外的其他工况)。

进一步地，同样可以通过设置车速的加速度阈值和时间阈值的方式来使作业机械的控制系统判断作业机械是否处于加减速的非稳态工况，例如：作业机械的加速度或者减速度的绝对值大于阈值A3(如2米每二次方秒、3米每二次方秒等)，持续时间超过时间阈值T3(如1秒、2秒等)，则判定作业机械处于加/减速的非稳态工况。

更进一步地，对于装配EHPS系统的作业机械，可以通过采集EHPS系统发送的前轮转角信息，即当前轮转角的角度绝对值大于阈值A4(如10度、15度等)，持续时间超过时间阈值T4(如1秒、2秒等)，则判定作业机械处于转弯的非稳态工况。而对于装配液压转向泵的作业机械，可以通过采集液压转向泵的母线电压和母线电流，然后计算得到液压转向泵的工作功率，即当转向泵的工作功率大于阈值A5(如3千瓦、3.5千瓦等)，持续时间超过时间阈值T5(如1秒、2秒等)，则判定作业机械处于转弯的非稳态工况。

102、获取所述上装电机的实时功率；

103、基于所述实时功率与正常功率的大小关系，判断所述上装电机是否存在故障。

具体地，以混凝土搅拌车为例，当搅拌车或搅拌车上的搅拌罐处于非稳态工况时，由于搅拌罐中装填的为具有一定流动性的物料，如水泥、砂石料等，则在搅拌车进行例如转弯或加速等动作时，由于流体的流动过程，会导致搅拌罐整体的重心位置发生变化，搅拌罐电机的驱动功率以及输出功率，也就是输入搅拌罐电机的输入功率以及输出功率产生波动；同样地，当搅拌车上装，即搅拌罐处于例如因接收到新的目标转速指令而进行搅拌罐目标转速变化，上料或下料等非稳态工况时，会导致搅拌罐整体的质量发生变化，搅拌罐的电机驱动功率和输出功率也会发生变化，此时，如果获取搅拌罐的电机的功率，并作为正常功率，则会使得后续基于这一正常功率的搅拌罐的电机的故障判断的误判率显著提高，因而，应该在搅拌车恢复至稳态工况后，重新获取上装电机的功率，然后将这一重新获取的功率作为正常功率，以用来判断动作状态发生改变后的搅拌罐的电机的故障情况。基于此，本发明实施例所述的故障检测方法，建立了一种在作业机械处于稳态工况时，得到用于判断上装电机的故障的所述上装电机的功率的自学习机制，从而能够保证得到的正常功率能够体现上装电机正常工作时的功率。

可以理解的是，上装电机的输入功率能够通过采集的上装电机的母线电压U和母线电流I，基于功率计算公式：P＝U*I来计算得到，而输出功率能够通过采集的上装电机的转速和转矩，基于转速和扭矩计算得到。

更具体地，可以理解的是，在所述作业机械处于稳态工况时，上装电机在没有故障时，上装电机的输入功率或输出功率应该分别与基于获取的输入功率或输出功率得到的正常功率相等，即在作业机械处于稳态工况时，理论上，实时获取的上装电机的实时功率应该与正常功率相等，但是，因为作业机械内外部的影响，在实际应用中，实时功率基本不可能与正常功率相等，然而，在上装电机无故障时，实时功率应该近似等于正常功率，所以，当获取的实时功率与正常功率偏差较大时，则可以判断出上装电机存在故障，因而，在能够保证获得的正常功率的准确度时，基于实时功率与正常功率的大小关系，是能够准确判断上装电机是否存在故障的。

作为本发明的一种实施例，所述基于所述实时功率与正常功率的大小关系，判断所述上装电机是否存在故障，包括：

计算所述实时功率与所述正常功率的差值；

基于所述差值的绝对值与预设阈值范围间的关系，判断所述上装电机是否存在故障。

具体地，如前所述，当实时功率与正常功率的偏差超出了实际应用时的允许偏差范围时，则可以判断所述上装电机存在故障。

更具体地，通过计算实时功率与正常功率的差值，然后将差值的绝对值与预设阈值范围进行比较，就能判断上装电机是否存在故障。

作为本发明的一种实施例，基于所述差值的绝对值与预设阈值范围间的关系，判断所述上装电机存在故障后，还包括：

基于所述差值的绝对值落入的不同的预设阈值范围，确定所述上装电机的故障等级；

基于所述故障等级，对所述上装电机的故障进行分级处理。

具体地，通过设置不同的预设阈值范围，然后根据实时功率与正常功率的差值的绝对值落入的不同的预设阈值范围，不仅能够判断上装电机是否存在故障，还能为上装电机的故障进行分级，进而根据上装电机的故障程度，方便用户采用不同的处理措施，利于故障的尽快恢复。

更具体地，还可以通过设置预设恢复阈值，来实现故障是否恢复的自动判断。例如：仍以混凝土搅拌车为例，基于输入功率确定搅拌罐电机的故障等级，则通过设置三个预设阈值范围，和对应预设阈值范围的三个预设恢复阈值，来将搅拌罐的电机的故障分为三级。当搅拌罐的输入功率P与正常功率P_正的差值的绝对值超过阈值A6(如2千瓦、3千瓦等)，持续时间超过时间阈值T6(如3秒、4秒等)，则判断搅拌罐异常转动故障等级1有效。当搅拌罐输入功率P与正常功率P_正的差值的绝对值小于阈值A7(如1千瓦、1.5千瓦等)，持续时间超过时间阈值T7(如3秒、4秒等)，则判断搅拌罐异常转动故障等级1无效，即故障恢复。

当搅拌罐输入功率P与正常功率P_正的差值的绝对值超过阈值A8(如5千瓦、6千瓦等)，持续时间超过时间阈值T8(如3秒、4秒等)，则判断搅拌罐异常转动故障等级2有效。当搅拌罐输入功率P与正常功率P_正的差值的绝对值小于阈值A9(如4千瓦、4.5千瓦等)，持续时间超过阈值T9(如3秒、4秒等)，则判断搅拌罐异常转动故障等级2无效，即故障2恢复。

当搅拌罐输入功率P与正常功率P_正的差值的绝对值超过阈值A10(如10千瓦、11千瓦等)，持续时间超过阈值T10(如3秒、4秒等)，则判断搅拌罐异常转动故障等级3有效。当搅拌罐输入功率P与正常功率P_正的差值的绝对值小于阈值A11(如9千瓦、9.5千瓦等)，持续时间超过阈值T11(如3秒、4秒等)，则判断搅拌罐异常转动故障等级3无效，即故障3恢复。

进一步地，通过基于故障等级，对上装电机的故障进行分级处理，能够利于不同等级故障的分别处理，有利于故障的尽快恢复。

作为本发明的一种实施例，所述基于所述故障等级，对所述上装电机的故障进行分级处理，包括：

当所述故障等级为第一故障等级时，在所述作业机械上显示故障提示；

当所述故障等级为第二故障等级时，在所述作业机械上显示故障提示并进行声音提醒，降低所述作业机械的运行速度至预设速度限值；

当所述故障等级为第三故障等级时，在所述作业机械上显示故障提示并进行声音提醒，降低所述作业机械的运行速度至预设速度限值，以及输入所述上装的输入功率至预设功率限值。

具体地，通过根据故障等级的不同，采用不同的处理措施，能够在尽量保证作业机械正常工作的情况下，也避免上装进一步损坏，既减少了对施工进度的影响，也保证了设备和人身的安全。

更具体地，仍以上述混凝土搅拌车的三个故障等级为例，当搅拌罐异常转动故障等级1置位时，控制系统可以通过作业机械的仪表盘或显示屏等显示文字提醒，如“请注意搅拌罐运行状态”，以在不影响搅拌罐正常运转的基础上，及时提醒作业人员关注搅拌罐的运行情况；当搅拌罐异常转动故障等级2置位时，控制系统可以通过仪表盘或显示屏等显示文字提醒，同时进行声音提醒，同样不影响搅拌罐正常运转，但进一步基于声音来提醒作业人员对搅拌罐的运行情况进行关注，并使搅拌车限速行驶，以提高使用的安全性。当搅拌罐异常转动故障等级3置位时，控制系统在故障等级2故障处理的基础上，对搅拌罐的转动进行降功率限制，维持搅拌罐以低转速转动，以进一步提高搅拌罐工作的安全性。

作为本发明的一种实施例，所述在作业机械处于稳态工况时，获取所述作业机械上装的上装电机的功率，作为正常功率，包括：

在所述作业机械处于稳态工况时，得到预设时长内所述上装电机的多个功率值；

判断所述多个功率值中的最大功率值与最小功率值间的差值是否小于预设差值阈值；

在所述差值小于或等于所述预设差值阈值时，基于所述多个功率值计算得到功率平均值；

将所述功率平均值作为所述正常功率。

具体地，在本发明实施例提供的上装电机的自学习机制中，通过在所述作业机械处于稳态工况时，获取预设时长内所述上装电机的多个功率值，然后基于多个功率值计算得到的功率平均值作为正常功率，较之将单纯获取的一个功率值作为正常功率，能够将作业机械在所述稳态工况下的功率值进行均衡，进而提高正常功率的准确性。

更具体地，在所述上装电机功率的自学习机制中，判断多个功率值中的最大功率值与最小功率值间的差值是否小于预设差值阈值，通过合理的设置差值阈值，能够有效避免获取所述多个功率值的预设时长包括作业机械的非稳态工况的情况出现，进而进一步保证了获取的正常功率的准确性。

即所述自学习机制的过程为：在开启自学习机制后，开始累积获取上装电机的功率的时长Ta，当累积时长Ta达到预设时长为Tb时，如果获取的上装电机的功率中的最大值与最小值的差值ΔP小于或等于阈值A12(如1.5千瓦、2千瓦等)，判定此次自学习过程有效，则将累计时间Ta内上装电机的功率的平均值P_均作为当前稳态工况下上装电机的正常功率P_正。而当ΔP大于阈值A12时，判定本次自学习过程无效，则控制系统进入下一次自学习过程，直到自学习功能完成，即得到正常功率P_正。

作为本发明的一种实施例，所述在作业机械处于稳态工况时，获取所述上装的上装电机的功率，作为正常功率，还包括：

在所述作业机械处于稳态工况时，实时判断所述作业机械上装是否处于瞬态工况；

在所述作业机械上装结束瞬态工况后，重新获取所述上装电机的功率，作为所述正常功率；所述作业机械上装的瞬态工况为在接收到所述新的动作指令后，完成按照接收到所述新的动作指令前的动作指令动作，向按照所述新的动作指令动作的转化过程。

具体地，当上装电机接收到控制系统发送的新的动作指令后，会按照新的动作指令调整自身的转速等动作，进而使得输入功率以及输出功率发生变化，作业机械上装进入一个新的稳态工况，此时，如果仍将实时获取的实时功率与原本获取的正常功率进行比较，则会使得对上装电机故障的判断发生偏差，因而，在本发明实施例所述的故障检测方法中，通过实时判断作业机械是否处于瞬态工况，然后在作业机械上装的瞬态工况结束后，将重新获取的上装电机的功率作为正常功率，基于新获得的正常功率与后续获取的上装电机在新的稳态工况下的实时功率进行比较，能够保证对上装电机故障判断的准确性。

综上，采用本发明上述实施例所述的故障检测方法进行上装电机是否故障的检测的具体流程如图2所示，包括以下步骤：

201、开启检测；

202、判断作业机械处于稳态工况；若是，进入步骤203；若否，返回步骤201；

203、获取上装电机的正常功率；

204、判断作业机械上装是否处于瞬态工况；若是，返回步骤201；若否，则进入步骤205；

205、判断实时功率相对正常功率偏差是否超出预设阈值；若是，进入步骤206；若否，返回步骤201；

206、依据判定的故障等级进行故障处理。

本发明实施例提出了一种基于上装电机的功率自学习以及故障检测、分级及处理的方法。首先，当作业机械处于静止或匀速行驶，且所述作业机械上装未接收到新的动作指令时，判断作业机械处于稳态工况，开启功率自学习。然后在自学习完成后，在上装电机功率超过正常功率上下限范围一定时长，判断上装电机发生故障。最后，根据上装电机功率异常的故障等级分级进行故障处理，实现基于上装电机的功率对上装电机故障的检测，以及对故障的分级和处理。

同时，当作业机械加减速或者转弯时，判断作业机械处于非稳态工况，停止功率自学习，以及在作业机械上装结束瞬态工况后，重新进行功率自学习，有效保证了用于判断上装电机故障的正常功率的准确性，即提高了对上装故障判断的准确性。

下面对本发明提供的一种故障检测系统进行描述，下文描述的一种故障检测系统与上文描述的一种故障检测方法可相互对应参照。

本发明提供的一种故障检测系统如图3所示，用于作业机械上装的故障检测，包括：第一获取模块310、第二获取模块320和处理模块330；其中，

所述第一获取模块310用于在作业机械处于稳态工况时，获取所述作业机械上装的上装电机的功率，作为正常功率；所述作业机械的稳态工况为作业机械静止或匀速行驶，且所述作业机械上装未接收到新的动作指令；

所述第二获取模块320用于获取所述上装电机的实时功率；

所述处理模块330用于基于所述实时功率与正常功率的大小关系，判断所述上装电机是否存在故障。

本发明实施例提供的故障检测系统，通过将在作业机械处于稳态工况时，获取的上装电机的功率作为正常功率，然后以正常功率为基准，分析后续获取的上装电机的实时功率与正常功率的大小关系，实现对上装电机是否存在故障的判断，充分考虑到作业机械处于非稳态工况时，对作业机械上装运行稳定性的影响，在作业机械处于稳态工况时，才获取上装电机的功率作为正常功率，有效保证了作为上装电机是否故障的判断基准的正常功率的准确性，进而提高了对上装电机故障判断的准确度。

具体地，所述处理模块包括计算单元和判断单元；

所述计算单元用于计算所述实时功率与所述正常功率的差值；

所述判断单元用于基于所述差值的绝对值与预设阈值范围间的关系，判断所述上装电机是否存在故障。

更具体地，所述处理模块还包括确定单元；所述确定单元用于基于所述差值的绝对值落入的不同的预设阈值范围，确定所述上装电机的故障等级。

所述处理模块还包括处理单元；所述处理单元用于基于所述故障等级，对所述上装电机的故障进行分级处理。

其中，所述处理单元具体用于当所述故障等级为第一故障等级时，在所述作业机械上显示故障提示；当所述故障等级为第二故障等级时，在所述作业机械上显示故障提示并进行声音提醒，降低所述作业机械的运行速度至预设速度限值；当所述故障等级为第三故障等级时，在所述作业机械上显示故障提示并进行声音提醒，降低所述作业机械的运行速度至预设速度限值，以及输入所述上装的输入功率至预设功率限值。

所述第一获取模块具体用于在所述作业机械处于稳态工况时，得到预设时长内所述上装电机的多个功率值；判断所述多个功率值中的最大功率值与最小功率值间的差值是否小于预设差值阈值；在所述差值小于或等于所述预设差值阈值时，基于所述多个功率值计算得到功率平均值；将所述功率平均值作为所述正常功率。

进一步地，所述第一获取模块还用于在所述作业机械处于稳态工况时，实时判断所述作业机械上装是否处于瞬态工况；在所述作业机械上装结束所述瞬态工况后，重新获取所述上装电机的功率，作为所述正常功率；所述作业机械上装的瞬态工况为在接收到所述新的动作指令后，完成按照接收到所述新的动作指令前的动作指令动作，向按照所述新的动作指令动作的转化过程。

本发明的一种故障检测系统用于前述各实施例的故障检测方法。因此，在前述各实施例中的故障检测方法中的描述和定义，可以用于本发明实施例中各执行模块的理解。

本发明还提供一种作业机械，包括应用于作业机械上装的如上述所述的故障检测系统。

可以理解的是，所述包括应用于作业机械上装的如上述所述的故障检测系统的作业机械，具有所述故障检测系统的所有优点和技术效果，此处不再赘述。

图4示例了一种电子设备的实体结构示意图，如图4所示，该电子设备可以包括：处理器(processor)410、通信接口(Communications Interface)420、存储器(memory)430和通信总线440，其中，处理器410，通信接口420，存储器430通过通信总线440完成相互间的通信。处理器410可以调用存储器430中的逻辑指令，以执行一种故障检测方法，所述方法用于作业机械上装的故障检测，包括：在作业机械处于稳态工况时，获取所述作业机械上装的上装电机的功率，作为正常功率；所述作业机械的稳态工况为作业机械静止或匀速行驶，且所述作业机械上装未接收到新的动作指令；获取所述上装电机的实时功率；基于所述实时功率与正常功率的大小关系，判断所述上装电机是否存在故障。

此外，上述的存储器430中的逻辑指令可以通过软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(ROM，Read-Only Memory)、随机存取存储器(RAM，Random Access Memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

另一方面，本发明还提供一种计算机程序产品，所述计算机程序产品包括存储在非暂态计算机可读存储介质上的计算机程序，所述计算机程序包括程序指令，当所述程序指令被计算机执行时，计算机能够执行上述各方法所提供一种故障检测方法，所述方法用于作业机械的上装的故障检测，包括：在作业机械处于稳态工况时，获取所述作业机械上装的上装电机的功率，作为正常功率；所述作业机械的稳态工况为作业机械静止或匀速行驶，且所述作业机械上装未接收到新的动作指令；获取所述上装电机的实时功率；基于所述实时功率与正常功率的大小关系，判断所述上装电机是否存在故障。

又一方面，本发明还提供一种非暂态计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现一种故障检测方法，所述方法用于作业机械的上装的故障检测，包括：在作业机械处于稳态工况时，获取所述作业机械上装的上装电机的功率，作为正常功率；所述作业机械的稳态工况为作业机械静止或匀速行驶，且所述作业机械上装未接收到新的动作指令；获取所述上装电机的实时功率；基于所述实时功率与正常功率的大小关系，判断所述上装电机是否存在故障。

以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性的劳动的情况下，即可以理解并实施。

通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到各实施方式可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件。基于这样的理解，上述技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品可以存储在计算机可读存储介质中，如ROM/RAM、磁碟、光盘等，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行各个实施例或者实施例的某些部分所述的方法。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种故障检测方法，用于作业机械上装的故障检测，其特征在于，包括：

在作业机械处于稳态工况时，获取所述作业机械上装的上装电机的功率，作为正常功率；所述作业机械的稳态工况为作业机械静止或匀速行驶，且所述作业机械上装未接收到新的动作指令；

获取所述上装电机的实时功率；

基于所述实时功率与正常功率的大小关系，判断所述上装电机是否存在故障。

2.根据权利要求1所述的故障检测方法，其特征在于，所述基于所述实时功率与正常功率的大小关系，判断所述上装电机是否存在故障，包括：

计算所述实时功率与所述正常功率的差值；

基于所述差值的绝对值与预设阈值范围间的关系，判断所述上装电机是否存在故障。

3.根据权利要求2所述的故障检测方法，其特征在于，基于所述差值的绝对值与预设阈值范围间的关系，判断所述上装电机存在故障后，还包括：

基于所述差值的绝对值落入的不同的预设阈值范围，确定所述上装电机的故障等级；

基于所述故障等级，对所述上装电机的故障进行分级处理。

4.根据权利要求3所述的故障检测方法，其特征在于，所述基于所述故障等级，对所述上装电机的故障进行分级处理，包括：

当所述故障等级为第一故障等级时，在所述作业机械上显示故障提示；

当所述故障等级为第二故障等级时，在所述作业机械上显示故障提示并进行声音提醒，降低所述作业机械的运行速度至预设速度限值；

当所述故障等级为第三故障等级时，在所述作业机械上显示故障提示并进行声音提醒，降低所述作业机械的运行速度至预设速度限值，以及输入所述作业机械上装的输入功率至预设功率限值。

5.根据权利要求1所述的故障检测方法，其特征在于，所述在所述作业机械处于稳态工况时，获取所述作业机械上装的上装电机的功率，作为正常功率，包括：

在所述作业机械处于稳态工况时，得到预设时长内所述上装电机的多个功率值；

判断所述多个功率值中的最大功率值与最小功率值间的差值是否小于预设差值阈值；

在所述差值小于或等于所述预设差值阈值时，基于所述多个功率值计算得到功率平均值；

将所述功率平均值作为所述正常功率。

6.根据权利要求5所述的故障检测方法，其特征在于，所述在作业机械处于稳态工况时，获取所述作业机械上装的上装电机的功率，作为正常功率，还包括：

在所述作业机械处于稳态工况时，实时判断所述作业机械上装是否处于瞬态工况；

在所述作业机械上装结束所述瞬态工况后，重新获取所述上装电机的功率，作为所述正常功率；所述作业机械上装的瞬态工况为在接收到所述新的动作指令后，完成按照接收到所述新的动作指令前的动作指令动作，向按照所述新的动作指令动作的转化过程。

7.一种故障检测系统，用于作业机械上装的故障检测，其特征在于，包括：

第一获取模块，用于在作业机械处于稳态工况时，获取所述作业机械上装的上装电机的功率，作为正常功率；所述作业机械的稳态工况为作业机械静止或匀速行驶，且所述作业机械上装未接收到新的动作指令；

第二获取模块，用于获取所述上装电机的实时功率；

处理模块，用于基于所述实时功率与正常功率的大小关系，判断所述上装电机是否存在故障。

8.一种作业机械，其特征在于，包括：应用于作业机械上装的如权利要求7所述的故障检测系统。

9.一种电子设备，包括存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述程序时实现如权利要求1至6任一项所述的故障检测方法。

10.一种非暂态计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现如权利要求1至6任一项所述的故障检测方法。

Images