CN1149636A - 疵茧、废丝制丝绒的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种疵茧、废丝制丝绒的方法，其工艺流程是：原料除杂、选别分档→精练→配绵→开绵→切绵→梳绵→二练→清花→制绒。精练过程又主要涉及煮练→腐化→复练→烘干等步骤。且各种不同原料的精炼工艺不尽相同。其生产工艺科学合理，实现了变废为宝和原料的综合利用；用该方法制得的丝绒，其丝纤维损伤小，不易板结，透气性强，轻柔细腻，吸汗除湿，冬暖夏凉，特别适于制造丝绒被等保暖物。
Description
本发明属于丝纤维的生产方法，涉及一种疵茧、废丝制丝绒的方法。
长期以来，蚕茧养殖和缫丝、绢纺生产中产生的大量残次蚕茧和茧丝下脚料都作为废物弃之，不仅造成蚕丝资源的大量浪费，而且还造成对环境的污染。CN1085275A公开了一种缫丝、丝绵绢纺下脚料加工丝絮绵的方法，其特点是以缫丝、丝绵、绢纺的下脚料为原料，并经原料去杂→热煮→水洗→脱水→烘干→梳理后制得丝絮绵成品，其缺点是将各种品质差异很大的原料一并热煮可能会造成部分原料中的胶脂等杂质未充分除去，而部份原料又热煮过份，影响蚕丝质量，同时该方法亦仅仅利用了极少部份残次蚕茧和茧丝下脚料；CN1103116A又公开了一种真丝绒毯的生产工艺，其特点是采用真丝短纤维为原料，经过原料预处理→清绵→梳理成条→绵条合并→纺纱→漂练→烘干→织造→起绒→后整理诸工序制得真丝绒毯，从中未见制取真丝短纤维的报道，且同样存在上述文献技术的缺点。上述两篇文献技术对各种不同品质的原料的综合利用情况亦不够理想。
本发明的目的是，设计一种疵茧、废丝制丝绒的方法，该方法是在尽量小地影响蚕丝天然性能的同时，基本除去原料中的丝胶、油脂、蜡质、无机物以及其它杂质，从面制得品质尽量接近的精干绵，实现各种疵茧、废丝的综合利用。
本发明是这样实现的：
一种疵茧、废丝制丝绒的方法，其特征是该方法的工艺流程是：原料除杂、选别分档→精练→配绵→开绵→切绵→梳绵→清花→制绒，且：
A、原料除杂、选别分档的方法是：预备下列原料之一种或多种，除掉原料中的能明显识别的非丝纤维和杂质，解除缠结并分别存放：
a、茧类：(1)血巴茧，(2)黄斑茧，(3)薄皮茧，(4)双宫茧，(5)削口茧，(6)血茧；
b、丝类：(7)长吐中尾，(8)长吐头，(9)滞头；
B、各种原料的精练步骤分别是：
a、茧类的精练步骤是：煮练→除蛹→腐化→复练→烘干；
b、丝类的精练步骤是：煮练→腐化→复练→烘干；
精练的工艺条件是：
a、煮练：煮练在练桶内进行，温度90～100℃，PH值8～9.5，时间6～18分钟，料水重量比为1∶100～120，同时加入助剂纯碱和洗涤剂，且料碱重量比为1∶0.008～0.048，料洗涤剂重量比为1∶0.04～0.096；
b、腐化：腐化在腐化池内进行，温度38～44℃，PH值8～8.5，时间2～7天，水量以淹没原料为宜，同时加入助剂纯碱和胰酶，且料碱重量比为1∶0.0046～0.0053，料胰酶重量比为1∶0.0025～0.0035；
c、复练：复练在练桶内进行，温度90～98℃，PH值8.5～9.5，时间8～20分钟，料水重量比为1∶55～150，同时加入助剂纯碱和洗涤剂，且料碱重量比为1∶0.008～0.048，料洗涤剂重量比为1∶0.088～0.216；
C、配绵：配绵的方法是将精练后的各种原料的精干品的一种或多种按规定配比称取并制成配给球；
D、开绵：开绵是将配给球经开绵机初步混合并制成纤维初步伸直、厚薄均匀的绵张；
E、切绵：切绵是将绵张经中切机梳理后切成规定大小的绵张并卷成杆绵；
F、梳绵：梳绵是将杆绵置入梳绵机中梳理，分梳成较长丝纤维和短丝；
G、清花：清花是将短丝置入清绵机中进行梳松处理；
H、制绒：制绒是将梳松的短丝置入制绒机中，经处理后使丝束分梳成松泡的短纤维。
进一步的方案是，血巴茧的精练步骤是：未切口茧→煮练→热水洗→腐化→水洗→脱水→复练→水洗→脱水→烘干→除蛹→煮练→热水洗→腐化→水洗→脱水→复练→水洗→脱水→烘干。
进一步的方案是，黄斑茧、薄皮茧、双宫茧、削口茧、血茧的精练步骤是：未切口茧→煮练→热水洗→除蛹→热水洗→腐化→水洗→脱水→复练→水洗→脱水→烘干。
进一步的方案是：长吐、滞头的精练步骤是：煮练→热水洗→腐化→水洗→脱水→复练→水洗→脱水→烘干。
再进一步的方案是：长吐头的精练步骤中，在煮练和热水洗之间设有捶打工艺。
更进一步的方案是：所述的中间产品短丝的长度小于35mm。
更进一步的方案是：精练后的各种原料的精干品的含水率为8～13％，以利于梳理和清花。
更进一步的方案是：为了进一步除去丝纤维中的油脂等物质，消除异味，改善丝纤维的色泽，精练后的原料的精干品可再进行二次精练，且较为合理的方案是将二次精练工艺设于梳绵与清花之间，其工艺流程是：一练→水洗→脱水→烘干，一练在练桶内进行，其工艺条件是：温度90～100℃，PH值8.5～9，时间20～30分钟，料水重量比为1∶50～100，同时加入助剂纯碱和洗涤剂，且料碱重量比为1∶0.12～0.048，料洗涤剂重量比为1∶0.048～0.072.
更进一步的方案是，在二次精练工艺中，在脱水与烘干之间还可设有二练工艺，其工艺步骤是：二练→水洗→脱水，二练的工艺条件是：温度90～96℃，PH值8～9，时间30～50分钟，料水重量比为1∶50～100，同时加入助剂纯碱、洗涤剂和漂白剂，且料碱重量比为1∶0.016～0.048，料洗涤剂重量比为1∶0.048～0.096，料漂白剂重量比为1∶0.05～0.1.
更进一步的方案是，所述水洗工艺是：热水洗→冷水洗，且所述热水温度为45～70℃，冷水为自来水。热水洗可使可溶性胶脂等物质更好地被除掉，但仅用热水洗则既不利于节能，还可能影响丝的质量，故而热水洗后再用冷水冲洗为佳，且热水温度不宜过低，也不宜太高，实践表明热水温度控制在45～70℃为宜、
较好的方案是，所述洗涤剂是雷米邦、肥皂或其混合物。
更好的方案是，所述漂白剂为漂白粉、双氧水或其混合物。
在本发明中，煮练、精练和二练的温度不宜低于90℃，否则精练效果较差；腐化温度过低亦达不到理想效果，温度较高，又可能影响丝的质量，因此控制在38～44℃为宜。各种助剂的用量亦可有所变化，但纯碱用量若过大，则丝纤维易脆断，肥皂过多时，水中钙镁离子增加，影响丝纤维的梳理，事实上温度、时间和助剂用量之间有一定的相关关系，本发明所述的工艺条件所限定的范围是经多次实践摸索出的较为理想的控制范围。
在本发明中，煮练、精练、二次练、腐化均应保持一定碱度，但若碱度过大，同样会损伤丝纤维，在实践中，可以调整水量控制PH值的大小。
采用本发明方法制得的较长丝纤维，可以用做绢纺、混纺或其他纺织物的原料。
采用本发明方法制得的最终产品丝绒既可经进一步处理制成丝绒毯等，又可直接填入各种成型套内，制成各式各样的保暖物，如丝绒被、丝绒垫等。
本发明的优点是，在精练过程中，针对不同的原料采用了不尽相同的精练工艺，从而既保证丝纤维的天然性能不致破坏，又获得了基本无异味的较高品质的精干绵；在生产丝绒的过程中，只要调整不同原料的精干品的配比，即可获得可满足不同层次需要的丝绒，同时分梳出可供制造其他纺织物的较长丝纤维，实现了变废为宝和原料的综合利用；在整个生产过程中，由于采用丁科学合理的工艺流程，从而既保证了中间产品和最终产品的质量，又将生产成本控制在了合理的范围内。用本发明制得的丝绒制成的保暖物，丝纤维较短，不易板结，透气性强，轻柔细腻，吸汗除湿，冬暖夏凉。
下面给出本发明的实施例，并对本发明做进一步描述。
一种疵茧、废丝制丝绒的方法是：原料除杂、选别分档→精练→配绵→开绵→切绵→梳绵→二练→清花→制绒。
A：预备下列原料之一种或多种，人工除掉原料中的肉眼能明显识别的非丝纤维和杂质，解除缠结并分别存放：
a、茧类：(1)血巴茧，(2)黄斑茧，(3)薄皮茧，(4)双宫茧，(5)削口茧，(6)血茧；
b、丝类：(7)长吐中尾，(8)长吐头，(9)滞头。
B、(1)将上述原料分别按下列步骤进行精练：
a、血巴茧的精练步骤是：未切口茧→煮练→热水洗→腐化→热水洗→冷水洗→脱水→复练→热水洗→冷水洗→脱水→烘干→除蛹→煮练→热水洗→腐化→热水洗→冷水洗→脱水→复练→热水洗→冷水洗→脱水→烘干。
b、黄斑茧、薄皮茧、双宫茧、削口茧、血茧的精练步骤是：未切口茧→煮练→热水洗→除蛹→热水洗→腐化→热水洗→冷水洗→脱水→复练→热水洗→冷水洗→脱水→烘干。
c、长吐中尾、滞头的精练步骤是：煮练→热水洗→腐化→热水洗→冷水洗→脱水→复练→热水洗→冷水洗→脱水→烘干。
d、长吐头的精练步骤是：煮练后用打麻机捶打，其余步骤与长吐中尾、滞头的精练步骤一致。
(2)精练的工艺条件是：
a、煮练和复练：煮练和复练在木质练桶内进行，温度95℃，每桶投料25Kg。各种原料煮练和复练的其余条件见表1和表2。
b、腐化：各种需腐化的原料均在腐化池内进行腐化，温度42℃，PH值8～8.5，时间3～5天，每池投料150Kg，水量以淹没原料为宜，同时加入750g纯碱，300g胰酶。
c、热水洗、冷水洗的温度是：热水温度50℃，冷水为自来水。
d、脱水：脱水工艺由离心脱水机实现，且脱水后原料的含水率为45％以下。
e、烘干：烘干工艺由烘干机实现，且精干绵的含水量为10％。
f、除蛹：除蛹由除蛹机实现，血巴茧除蛹前应烘干，其余茧类除蛹在脱水后进行。
(3)对于一些含油低于5％的丝类特别是滞头原料，其精练工艺可以不需腐化过程。
C、配绵：配绵是将精练后的各种原料的精干品中的一种或多种按规定配比称取并制成配给球，比如每次称取长吐150g，滞头100g，黄斑50g，双宫50g，血巴茧100g，共450g精干品，用人工将其混在一起并换成配给球。
D、将上述配给球经DJ061型开绵机→DJ171型中切机→CZ161型梳绵机依次处理后即可制得可用于其它纺织物的较长丝纤维和长度小于35mm的中间产品短丝。
E、二练短丝：
a、二练的工艺步骤是：一练→热水洗→脱水→二练→热水洗→冷水洗→脱水→烘干。
b、二练的工艺条件是：温度90℃每桶投料50Kg，其余条件见表3。
F、经二练后的短丝精干品经A006B型绵机→A034六辊筒清绵机→BC272B型制绒机依次处理后即可制得丝绒。
在本发明中，精练后的配给球中还可配入适量的不需精练的丝纤维，如茧衣等。
煮练的工艺条件
表1
| 项目原料 | 纯 碱(g) | 雷米邦(ml) | 水(kg) | PH值 | 时 间(分) |
| 血巴茧 | 1100 | 1000 | 2500 | 9 | 15 |
| 黄斑茧 | 1000 | 1500 | 2500 | 8.5 | 18 |
| 薄皮茧 | 900 | 1000 | 2500 | 8.5 | 15 |
| 双宫茧 | 1000 | 1500 | 2500 | 8.5 | 18 |
| 削口茧 | 900 | 1500 | 2500 | 8.5 | 18 |
| 血 茧 | 1100 | 1200 | 2500 | 8.5 | 18 |
| 长吐中尾 | 800 | 1500 | 2500 | 8-8.5 | 15 |
| 长吐头 | 850 | 1500 | 2500 | 8.5 | 18 |
| 滞 头 | 1200 | 1000 | 2500 | 9.5 | 15 |
复练的工艺条件
表2
| 项目原料 | 纯碱(g) | 雷米邦(ml) | 肥皂(连) | 水(kg) | PH值 | 时 间(分) |
| 血巴茧 | 1000 | 1500 | 3 | 2000 | 8.5-9 | 1.0-12 |
| 黄斑茧 | 900 | 1300 | 3 | 2000 | 8.5-9 | 12-15 |
| 薄皮茧 | 800 | 1000 | 3 | 2000 | 8.5-9 | 8-10 |
| 双宫茧 | 1100 | 1200 | 3 | 2000 | 8.5-9 | 10-12 |
| 削口茧 | 800 | 1000 | 3 | 2000 | 8.5-9 | 8-10 |
| 血 茧 | 1000 | 1300 | 3 | 2000 | 8.5-9 | 8-12 |
| 长吐中尾 | 900 | 1500 | 3 | 2000 | 8.5-9 | 10-15 |
| 长吐头 | 1000 | 2000 | 3 | 2000 | 8.5-9.2 | 15-20 |
| 滞 头 | 1200 | 2000 | 3 | 2000 | 9-9.5 | 10-15 |
二练的工艺条件
表3
| 项目工艺 | 纯碱(g) | 雷米邦(ml) | 双氧水(g) | 水(kg) | PH值 | 时 间(分) |
| 一 练 | 800 | 1500 | / | 2500 | 8.5 | 25 |
| 二 练 | 500 | 800 | 3000 | 1500 | 8 | 40 |
Claims (12)
1、一种疵茧、废丝制丝绒的方法，其特征是该方法的工艺流程是：原料除杂、选别分档→精练→配绵→开绵→切绵→梳绵→清花→制绒，且：
A、原料除杂、选别分档的方法是，预备下列原料之一种或多种，除掉原料中的非丝纤维和杂质，解除缠结并分别存放：
a、茧类：(1)血巴茧：(2)黄斑茧，(3)薄皮茧，(4)双宫茧，(5)削口茧，(6)血茧；
b、丝类：(7)长吐中尾，(8)长吐头，(9)滞头；
B、各种原料的精练步骤分别是：
a、茧类的精练步骤是：煮练→除蛹→腐化→复练→烘干；
b、丝类的精练步骤是：煮练→腐化→复练→烘干；
精练的工艺条件是：
a、煮练：煮练在练桶内进行，温度90～100℃，PH值8～9.5，时间6～18分钟，料水重量比为1∶100～120，同时加入助剂纯碱和洗涤剂，且料碱重量比为0.008～0.048，料洗涤剂重量比为1∶0.04～0.096；
b、腐化：腐化在腐化池内进行，温度38～44℃，PH值8～8.5，时间2～7天，水量以淹没原料为宜，同时加入助剂纯碱和胰酶，且料碱重量比为1∶0.0046～0.0053，料胰酶重量比为1∶0.0025～0.0035；
c、复练：复练在练桶内进行，温度90～98℃，PH值8.5～9.5，时间8～20分钟，料水重量比为1∶55～150，同时加入助剂纯碱和洗涤剂，且料碱重量比为1∶0.008～0.048，料洗涤剂重量比为1∶0.088～0.216；
C、配绵：配绵的方法是将精练后的各种原料的精干品中的一种或多种按规定配比称取并制成配给球；
D、开绵：开绵是将配给球经开绵机初步混合并制成纤维初步伸直、厚薄均匀的绵张；
E、切绵：切绵是将绵张经中切机梳理后切成规定大小的绵张并卷成杆绵；
F、梳绵：梳绵是将杆绵置入梳绵机中梳理，分梳成较长丝纤维和短丝；
G、清花：清花是将短丝置入清绵机中进行梳松处理；
H、制绒：制绒是将梳松的短丝置入制绒机中，经处理后使丝束分梳成松泡的短纤维。
2、根据权利要求1所述的疵茧、废丝制丝绒的方法，其特征在于血巴茧的精练步骤是：未切口茧→煮练→热水洗→腐化→水洗→脱水→复练→水洗→脱水→烘干→除蛹→煮练→热水洗→腐化→水洗→脱水→复练→水洗→脱水→烘干。
3、根据权利要求1所述的疵茧、废丝制丝绒的方法，其特征在于黄斑茧、薄皮茧、双宫茧、削口茧、血茧的精练步骤是：未切口茧→煮练→热水洗→除蛹→热水洗→腐化→水洗→脱水→复练→水洗→脱水→烘干。
4、根据权利要求1所述的疵茧、废丝制丝绒的方法，其特征是长吐、滞头的精练步骤是：煮练→热水洗→腐化→水洗→脱水→复练→水洗→脱水→烘干。
5、根据权利要求4所述的疵茧、废丝制丝绒的方法，其特征在于在长吐头的精练步骤中，在煮练和热水洗之间还设有捶打工艺。
6、根据权利要求1所述的疵茧、废丝制丝绒的方法，其特征在于所述的短丝长度小于35mm。
7、根据权利要求1或2或3或4所述的疵茧、废丝制丝绒的方法，其特征在于烘干后的精干品的含水率为8～13％。
8、根据权利要求1所述的疵茧、废丝制丝绒的方法，其特征在于在梳绵与清花之间还设有二次精练工艺，其工艺流程是：一练→水洗→脱水→烘干，一练的工艺条件是：温度90-100℃，PH值为8.5-9，时间20-30分钟，料水重量比为1∶50-100，同时加入助剂纯碱和洗涤剂，且料碱重量比为1∶0.012-0.048，料洗涤剂重量比为1∶0.048-0.072。
9、根据权利要求8所述的疵茧、废丝制丝绒的方法，其特征在于在二次精练工艺的脱水与烘干之间还设有二练工艺，其工艺步骤是：二练→水洗→脱水，二练的工艺条件是：温度90-96℃，PH值8-9，时间30-50分钟，料水重量比为1∶50-100，同时加入助剂纯碱、洗涤剂和漂白剂，且料碱重量比为1∶0.016-0.048，料洗涤剂重量比为1∶0.048-0.096，料漂白剂重量比为1∶0.05-0.1.
10、根据权利要求2或3或4或8或9所述的疵茧、废丝制丝绒的方法，其特征在于水洗工艺是：热水洗→冷水洗，且所述热水温度为45-70℃，冷水为自来水。
11、根据权利要求1或8或9所述的疵茧、废丝制丝绒的方法，其特征在于所述洗剂为雷米邦、肥皂或其混合物。
12、根据权利要求9所述的疵茧、废丝制丝绒的方法，其特征在于所述漂白剂为漂白粉、双氧水或其混合物。
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