CN102839456A - 亚麻短纤维纺高支纱的干纺方法 - Google Patents

亚麻短纤维纺高支纱的干纺方法 Download PDF

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本发明提供了一种亚麻短纤维纺高支纱的干纺方法，其步骤为：第一步、将原始亚麻纤维梳理后落下的亚麻短纤维作为干纺原材料；第三步、对上一步得到的晶变改性后的亚麻短纤维进行配麻，随后经3-4道针梳、精梳、成条、并条、粗纱工序纺成亚麻粗纱；第四步、将亚麻粗纱经干纺细纱机干纺成高质量高支数的亚麻细纱，其特征在于：在第一步与第三步之间包括：第二步、对亚麻短纤维进行晶变改性处理。本发明方法的优点是：按传统干纺方法纺36公支亚麻纱线的纤维配比可纺出50公支的亚麻纱线，实现了低品质亚麻短纤维纺出高质量高支数亚麻纱线的技术与工艺创新；由晶变改性处理替代传统干方法的烧碱冰醋酸处理，使整个工艺过程无废气、无废液。

Description

亚麻短纤维纺高支纱的干纺方法
技术领域
本发明涉及一种亚麻纤维的纺纱方法，尤其是亚麻短纤维纺高支纱的干纺方法，属于高端纺织材料领域。
背景技术
如图1所示，传统的亚麻短纤维干纺方法是把原始亚麻纤维梳理后落下的短纤维作为干纺原材料，亚麻短纤维依次经配麻、烧碱冰醋酸处理、3-4道针梳、精梳、成条、并条、粗纱工序纺成亚麻粗纱后，亚麻粗纱经干纺细纱机纺成亚麻细纱。
采用上述传统干纺方法纺出的亚麻细纱支数低、条干不均匀、手感粗糙，不能用于高端纺织品。
发明内容
本发明的目的是提供一种能够将低品质亚麻短纤维纺成高质量高支数亚麻纱线的干纺方法，使纺出的亚麻纱线在不降低强度的前提下性能得到改善，条干均匀、质地蓬松、手感柔软、光泽柔和。
为了达到上述目的，本发明的技术方案是提供了一种亚麻短纤维纺高支纱的干纺方法，其步骤为：
第一步、将原始亚麻纤维梳理后落下的亚麻短纤维作为干纺原材料；
第三步、对上一步得到的晶变改性后的亚麻短纤维进行配麻，随后经3-4道针梳、精梳、成条、并条、粗纱工序纺成亚麻粗纱；
第四步、将亚麻粗纱经干纺细纱机干纺成高质量高支数的亚麻细纱；
其特征在于：在第一步与第三步之间包括：第二步、对亚麻短纤维进行晶变改性处理，在晶变改性过程中，改性介质循环利用，是无污染、零排放的处理过程。
优选地，所述晶变改性处理的步骤为：对亚麻短纤维进行烘干预处理后放入密闭的改性釜内，对改性釜抽真空后充入分子量小、粘性小、表面张力小、易于相变调控的改性介质，使改性釜内压力上升至设定数值后保压一段时间，随后去除改性介质，最后进行气压平衡。
优选地，所述改性介质包括液态改性介质和液态改性介质蒸发气化后形成的气相介质，对改性釜抽真空后，先充入气相介质使改性釜内压力大于3MPa，随后，充入液态改性介质使其浸没全部亚麻短纤维并改性釜内压力大于5MPa。
优选地，所述液态改性介质分子量小于18、粘度小于0.5厘泊、表面张力小于36N/m2、气液相变温度小于0℃。
优选地，所述去除改性介质的方法为：先去除液态改性介质，接着加热、抽真空交替进行以去除残留改性介质，当加热到所述改性釜内压力基本不增加时进行所述气压平衡。
优选地，所述加热温度范围为60-110℃，时间为2-3min。优选地，所述保压的时间为3-5min。
在本发明所提供的方法中由所述晶变改性处理替代传统方法的烧碱冰醋酸处理，避免了排污对环境造成污染，还能在相同原材料配比的情况下干纺出高质量高支数的亚麻纱线。
本发明的方法较传统干纺方法有以下优点：
1、按传统干纺方法纺36公支亚麻纱线的纤维配比可纺出50公支的亚麻纱线，突破了传统亚麻干纺方法纺纱支数低的局限，实现了低品质亚麻短纤维纺出高质量高支数亚麻纱线的技术与工艺创新；
2、纺出的亚麻纱线在不降低强度的前提下性能得到改善，条干均匀、质地蓬松、手感柔软、光泽柔和；
3、由晶变改性处理替代传统干方法的烧碱冰醋酸处理，使整个工艺过程无废气、无废液，避免了排污对环境造成污染；
4、从配麻到细纱的干纺设备、流程等无需较大改变，容易投入生产。
附图说明
图1为传统的亚麻短纤维干纺流程；
图2为本发明亚麻短纤维纺高支纱的干纺流程；
图3为亚麻短纤维晶变改性处理示意图。
具体实施方式
为使本发明更明显易懂，兹以优选实施例，并配合附图作详细说明如下。应理解，实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明内容之后，可以对本发明作各种改动或修改，改动或修改的等价形式同样落于本申请所附权利要求书限定的范围。
实施例1
如图2所示，本发明提供的一种亚麻短纤维纺高支纱的干纺方法，其步骤为：
第一步、将原始亚麻纤维梳理后落下的亚麻短纤维作为干纺原材料；
第二步、对亚麻短纤维进行晶变改性处理，在晶变改性过程中，改性介质循环利用，是无污染、零排放的处理过程；
结合图3，晶变改性处理的具体步骤为：
对亚麻短纤维进行烘干预处理，使其干燥、不含水分后，放入密闭的改性釜内，对改性釜抽真空后，先充入氨气使改性釜内压力大于3MPa，随后，充入液态氨使其浸没全部亚麻短纤维并改性釜内压力大于5MPa。保压3min后，去除液态氨，接着加热、抽真空交替进行以去除残留改性介质。其中，加热温度为60℃，时间为3min。当加热到改性釜内压力基本不增加时进行气压平衡，至此晶变改性处理结束，开盖取出晶变改性后的亚麻短纤维。
第三步、采用传统干纺方法纺36公支亚麻纱线的纤维配比对晶变改性后的亚麻短纤维进行配麻，配好后的亚麻短纤维经3-4道不同密度的针梳后放入短麻精梳机精梳、成条机成条、并条机并条、短麻粗纱机纺成亚麻粗纱；
第四步、将亚麻粗纱经干纺细纱机干纺成50公支的高质量亚麻细纱。
应用上述方法纺出的亚麻细纱在不降低纱线强度的前提下性能得到改善，条干均匀、质地蓬松、手感柔软、光泽柔和，符合FZ/T32001-2009亚麻纱标准中优等指标要求。
实施例2
第一步、将原始亚麻纤维梳理后落下的亚麻短纤维作为干纺原材料；
第二步、对亚麻短纤维进行晶变改性处理，在晶变改性过程中，改性介质循环利用，是无污染、零排放的处理过程；
结合图3，晶变改性处理的具体步骤为：
对亚麻短纤维进行烘干预处理，使其干燥、不含水分后，放入密闭的改性釜内，对改性釜抽真空后，先充入氨气使改性釜内压力大于3MPa，随后，充入液态氨使其浸没全部亚麻短纤维并改性釜内压力大于5MPa。保压5min后，去除液态氨，接着加热、抽真空交替进行以去除残留改性介质。其中，加热温度为110℃，时间为2min。当加热到改性釜内压力基本不增加时进行气压平衡，至此晶变改性处理结束，开盖取出晶变改性后的亚麻短纤维。
第三步、采用传统干纺方法纺36公支亚麻纱线的纤维配比对晶变改性后的亚麻短纤维进行配麻，配好后的亚麻短纤维经3-4道不同密度的针梳后放入短麻精梳机精梳、成条机成条、并条机并条、短麻粗纱机纺成亚麻粗纱；
第四步、将亚麻粗纱经干纺细纱机干纺成50公支的高质量亚麻细纱。
应用上述方法纺出的亚麻细纱在不降低纱线强度的前提下性能得到改善，条干均匀、质地蓬松、手感柔软、光泽柔和，符合FZ/T32001-2009亚麻纱标准中优等指标要求。

Claims (7)

1.一种亚麻短纤维纺高支纱的干纺方法，其步骤为：
第一步、将原始亚麻纤维梳理后落下的亚麻短纤维作为干纺原材料；
第三步、对上一步得到的晶变改性后的亚麻短纤维进行配麻，随后经3-4道针梳、精梳、成条、并条、粗纱工序纺成亚麻粗纱；
第四步、将亚麻粗纱经干纺细纱机干纺成高质量高支数的亚麻细纱；
其特征在于：在第一步与第三步之间包括：第二步、对亚麻短纤维进行晶变改性处理，在晶变改性过程中，改性介质循环利用，是无污染、零排放的处理过程。
2.如权利要求1所述的一种亚麻短纤维纺高支纱的干纺方法，其特征在于：所述晶变改性处理的步骤为：对亚麻短纤维进行烘干预处理后放入密闭的改性釜内，对改性釜抽真空后充入分子量小、粘性小、表面张力小、易于相变调控的改性介质，使改性釜内压力上升至设定数值后保压一段时间，随后去除改性介质，最后进行气压平衡。
3.如权利要求2所述的一种亚麻短纤维纺高支纱的干纺方法，其特征在于：所述改性介质包括液态改性介质和液态改性介质蒸发气化后形成的气相介质，对改性釜抽真空后，先充入气相介质使改性釜内压力大于3MPa，随后，充入液态改性介质使其浸没全部亚麻短纤维并改性釜内压力大于5MPa。
4.如权利要求3所述的一种亚麻短纤维纺高支纱的干纺方法，其特征在于：所述液态改性介质为分子量小于18、粘度小于0.5厘泊、表面张力小于36N/m2、气液相变温度小于0℃。
5.如权利要求3所述的一种亚麻短纤维纺高支纱的干纺方法，其特征在于：所述去除改性介质的方法为：先去除液态改性介质，接着加热、抽真空交替进行以去除残留改性介质，当加热到所述改性釜内压力基本不增加时进行所述气压平衡。
6.如权利要求5所述的一种亚麻短纤维纺高支纱的干纺方法，其特征在于：所述加热温度范围为60-110℃，时间为2-3min。
7.如权利要求2所述的一种亚麻短纤维纺高支纱的干纺方法，其特征在于：所述保压的时间为3-5min。
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