CN114955391A - 智能卡编码激光刻印装置 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种智能卡编码激光刻印装置包括安装平面和输送组件，输送组件设置在安装平面上；输送组件包括输送轨道和传动带，传动带沿输送轨道的延伸方向延伸，传动带位于第一方向上，第一方向与输送轨道的延伸方向相交设置，传动带朝向输送轨道的侧壁上设置有多个凸起驱动块，相邻的两个凸起驱动块之间设置有产品驱动部；输送轨道与安装平面之间设置有安装部，输送轨道上设置有至少一个通槽，通槽沿输送轨道的延伸方向延伸，安装部与通槽相对设置且连通，采用以上结构，可利用位于输送轨道一侧的传动带对产品在宽度方向的定位，降低产品宽度方向上的定位上的设置困难；减小刻印装置的占地面积。

Description

智能卡编码激光刻印装置
技术领域
本发明涉及自动化生产设备领域，具体是涉及一种智能卡编码激光刻印装置。
背景技术
随着科技的发展，不同的领域均产生有不同程度自动化的设备，以提高工作效率。在大部分的自动化设备中，总体的框架基本为：将待加工产品放置在输送轨道上，在输送组件的作用下，产品移动至不同的工位，以进行不同的加工工艺，进而实现产品加工的自动化。在以上的自动化设备中，以输送轨道的延伸方向为产品的移动方向，输送轨道内设置有输送组件中的传动带，产品放置在传动带上，通过传动带驱动产品移动，使得在同一方向上，传动带的宽度大于产品的宽度，进而输送轨道的宽度也大于传动带的宽度，导致该种设置方式容易出现产品沿输送轨道的宽度方向上的定位困难。再者，通过位于输送轨道内的传动带的移动带动产品的移动，而进行其他加工工艺的部件只能位于传动带的上方或者侧面，而其他加工工艺部件沿输送轨道的延神方向依次排列，该种设置方式导致自动化设备的长度过长，占地面积变大。
发明内容
本发明的主要目的是提供一种上述输送组件的智能卡编码激光刻印装置。
为了实现上述的主要目的，本发明提供的智能卡编码激光刻印装置包括安装平面和输送组件，输送组件设置在安装平面上；输送组件包括输送轨道和传动带，传动带沿输送轨道的延伸方向延伸，传动带位于第一方向上，第一方向与输送轨道的延伸方向相交设置，传动带朝向输送轨道的侧壁上设置有多个凸起驱动块，相邻的两个凸起驱动块之间设置有产品驱动部；输送轨道与安装平面之间设置有安装部，输送轨道上设置有至少一个通槽，通槽沿输送轨道的延伸方向延伸，安装部与通槽相对设置且连通。
由上述方案可见，由于传动带位于第一方向上，而第一方向与输送轨道的延伸方向相交，使得在输送轨道内产品与输送轨道之间无需传动带作为支撑中间介质，在调整传动带在输送轨道内的位置时，实现输送轨道内可容纳产品的宽度大小的调整，使输送轨道的宽度能够适应产品的宽度的同时，产品与传动带邻接，可利用位于输送轨道一侧的传动带对产品在宽度方向的定位，降低产品宽度方向上的定位上的设置困难；由于传动带朝向输送轨道的一侧上设置有凸起驱动块，而相邻的两个凸起驱动块之间设置有产品驱动部，在传动带带动产品沿输送轨道的延伸方向移动时，位于输送轨道内的产品位于产品驱动部内，通过凸起驱动块的推动实现传动带驱动产品移动；安装部的设置为智能卡编码激光刻印装置中的部件安装提供更多空间，使该装置的部件布局更加灵活，有利于缩小该装置的占地面积，如定位组件等其他加工部件位于安装部内，通过定位驱动装置驱动定位块贯穿输送轨道对输送轨道内的产品进行定位，从而无需将定位组件设置在输送轨道的上方或侧面，进而减小刻印装置的占地面积。
进一步的方案是，凸起驱动块设置在传动带的最大宽度的一面上。
可见，传动带的最大宽度朝向输送轨道设置，减小输送组件在输送轨道宽度方向的宽度，更易于控制应用设备的整体占地面积。
进一步的方案是，输送轨道包括支撑架，支撑架上设置有产品放置部和定位台阶，产品放置部设置在传动带与产品放置部之间，通槽位于产品放置部。
可见，由于产品放置部设置有传动带与定位台阶，在传动带与定位台阶的定位作用下，实现对产品在输送轨道的宽度方向上的准确定位。
进一步的方案是，智能卡编码激光刻印装置包括多个定位组件，定位组件包括第一定位块、第二定位块和至少一个定位驱动装置，至少一个定位驱动装置驱动第一定位块与第二定位块分别贯穿至少一个通槽；多个定位组件设置在安装部内。
可见，定位组件等其他加工部件位于安装部内，通过定位驱动装置驱动定位块贯穿输送轨道对输送轨道内的产品进行定位，从而无需将定位组件设置在输送轨道的上方或侧面，进而减小刻印装置的占地面积。
进一步的方案是，第一定位块和第二定位块之间的距离大于等于产品驱动部沿输送轨道的延伸方向的长度。
可见，控制第一定位块与第二定位块之间的距离实现对产品在输送轨道的延伸方向上的定位更加精确。
进一步的方案是，输送轨道上设置有一个通槽，通槽沿输送轨道的延伸方向延伸。
可见，输送轨道上设置有通槽，在输送轨道上放置产品时，产品覆盖后通槽，由于输送轨道上设置有通槽，使得在输送轨道的下方也可设置有其他加工工艺的组件，对产品的另一面进行加工，进而使得应用设备中的不同加工工艺的组件无需沿输送轨道的延伸方向依次排列，相较于背景技术，在应用设备为部件的设置位置增加输送轨道的下方这一安装部置，进而为部件的布局更加灵活性，可缩小应用设备的占地面积；输送轨道上设置有一个通槽，可降低输送轨道的加工难度。
进一步的方案是，定位组件包括第一支撑架与第二支撑架，第一定位块铰接于第一支撑架上，第二定位块铰接于第二支撑架上，至少一个定位驱动装置分别驱动第一定位块和第二定位块转动且贯穿输送轨道。
可见，第一定位块和第二定位块在定位驱动装置的驱动下，转动后贯穿输送轨道，第一定位块和第二定位块分别通过转动的方式能够适应产品沿输送轨道延伸方向的更大宽度，可对更多不同宽度的产品进行定位。
进一步的方案是，第一定位块和/或第二定位块与定位驱动装置邻接的一端上分别设置有弧形接触面。
可见，由于设置有弧形接触面的一端需要与定位驱动装置进行邻接，设置有弧形接触面的设置减小定位块与定位驱动装置之间的摩擦力。
进一步的方案是，刻印装置包括上料组件和推块组件，上料组件位于输送轨道与推块组件之间，上料组件包括安装板，基于安装平面，上料组件的出料口和安装板分别位于输送轨道所在平面的上方，推块组件包括推块和推块驱动装置，推块驱动装置驱动推块朝向输送轨道移动；安装板朝向输送轨道的侧壁上设置有挡块，上料组件的出料口位于挡块与推块之间。
可见，物料从上料组件的出料口出料后，经推块组件的驱动，将物料推至输送轨道上，完成物料在输送轨道上的自动化上料。
进一步的方案是，安装板设置有检测通孔，检测通孔位于挡块与推块之间，检测通孔位于输送轨道的正上方。
可见，在挡块的阻挡作用下，在输送轨道上完成上料的物料正对检测通孔，检测组件通过检测通孔对物料是否完成上料进行检测。
进一步的方案是，沿输送轨道的延伸方向，输送轨道上依次设置有上料工位、检测工位、编码工位、第一激光工位、翻转工位、第二激光工位、下料工位和废品回收工位。
附图说明
图1是本发明智能卡编码激光刻印装置实施例的立体图。
图2是本发明智能卡编码激光刻印装置实施例中输送组件的结构图。
图3是本发明智能卡编码激光刻印装置实施例中上料组件和推块组件的结构图。
图4是本发明智能卡编码激光刻印装置实施例中定位组件的结构图。
图5是图2A处的放大图。
图6是本发明智能卡编码激光刻印装置实施例中下料组件的结构图。
以下结合附图及实施例对本发明作进一步说明。
具体实施方式
本发明的智能卡编码激光刻印装置应用于智能卡编码激光刻印的工艺中，通过在输送轨道与安装平面之间设置有安装部，为装置中的部件提供更多可选择的安装空间，使得部件布局更加灵活，更有效控制装置的占地面积。
参见图1，智能卡编码激光刻印装置包括安装平面1、上料组件2、推块组件3、输送组件4、多个定位组件5、检测组件、至少一个激光组件6和下料组件7，上料组件2、推块组件3、输送组件4、多个定位组件5、检测组件、至少一个激光组件6和下料组件7分别设置在安装平面1上。
参见图2，输送组件4包括输送轨道41和传动带组件8，输送轨道41用于支撑待加工的产品，在本实施例中，沿输送轨道41的延伸方向，输送轨道41上依次设置有上料工位42、检测工位43、编码工位44、第一激光工位45、翻转工位46、第二激光工位47、下料工位48和废品回收工位，在不同的工位旁对应地设置有不同加工部件，如上料工位42上设置有上料组件2和推块组件3，检测工位43上对应地设置有检测组件，编码工位44上设置有编码组件，第一激光工位45上设置有第一激光组件6，翻转工位46上设置有翻转组件9，第二激光工位47设置有第二激光组件6，下料工位48上设置有下料组件7。
传动带81传动带组件8包括传动带81和传动带移动驱动组件82，传动带81驱动组件传动带移动驱动组件82包括两个转动驱动装置821、两个滚轮822和转动检测组件，一个转动驱动装置821对应驱动一个滚轮822转动，传动带81分别与两个滚轮822邻接，使得传动带81呈环形，转动检测组件用于检测其一滚轮的转动速度。在本实施例中，转动检测组件包括角度传感器824和检测片823，角度传感器824上设置有缺口，检测片823与滚轮822共轴设置，转动驱动装置821驱动滚轮822转动时带动检测片823穿过缺口。
传动带81沿输送轨道41的延伸方向延伸，传动带81位于第一方向上，第一方向X与输送轨道41的延伸方向相交设置，在本实施例中，第一方向与输送轨道41的延伸方向垂直设置。传动带81朝向输送轨道41的侧壁上设置有多个凸起驱动块811，相邻的两个凸起驱动块811之间设置有产品驱动部812，且相邻的两个凸起驱动块811之间设置有间隔部813，沿输送轨道41的延伸方向，一个间隔部813设置在两个产品驱动部812之间；间隔部813沿输送轨道41的延伸方向上的长度小于产品驱动部812沿输送轨道41的延伸方向上的长度，实现有效将两个加工工位隔开，提高加工精度。在本实施例中，两个滚轮812的中心轴线与输送轨道41所在的平面垂直，使得传动带81的最大宽度的一面朝向输送轨道41设置，而凸起驱动块811设置在传动带81的最大宽度的一面上，减小输送组件4在输送轨道41宽度方向的宽度，更易于控制应用设备的整体占地面积。
在本实施例中，输送轨道41包括支撑架411，支撑架上设置有产品放置部812和定位台阶412，产品放置部812设置在传动带81与定位台阶412之间，实现传动带81与定位台阶412的夹持定位作用下，实现对产品在输送轨道41的宽度方向上的准确定位。传动带81内设置有传动带驱动装置814，传动带驱动装置814驱动传动带驱动装置814与输送轨道41之间的传动带81朝向输送轨道41移动，缩短输送轨道41内容纳产品的宽度，使输送组件4适应不同尺寸的产品。
参见图3，上料组件2位于输送轨道41与推块组件3之间，上料组件2包括安装板21，基于安装平面1，上料组件2的出料口22和安装板21分别位于输送轨道41所在平面的上方，推块组件3包括推块31和推块驱动装置32，推块驱动装置32驱动推块31朝向输送轨道41移动；安装板21朝向输送轨道41的侧壁上设置有挡块23，上料组件2的出料口22位于挡块23与推块31之间；物料从上料组件2的出料口22出料后，经推块组件3的驱动，将物料推至输送轨道41上，完成物料在输送轨道41上的自动化上料。在本实施例中，上料组件2包括两个定位板24和挡板组件，两个定位板24之间形成有放置腔室25，放置腔室25内放置有待加工产品；挡板组件包括挡板和挡板驱动装置，挡板驱动装置驱动挡板沿水平方向移动，挡板设置在上料组件2的出料口22。安装板21设置有检测通孔26，检测工位43对应该检测通孔26设置，检测通孔26位于挡块23与推块31之间，检测通孔26位于输送轨道41的正上方；在挡块的阻挡作用下，在输送轨道41上完成上料的物料正对检测通孔26，检测组件通过检测通孔26对物料是否完成上料进行检测。
输送轨道41与安装平面1之间设置有安装部10，输送轨道41上设置有至少一个通槽413，通槽413沿输送轨道41的延伸方向延伸，安装部10与通槽413相对设置且连通安装部10用于设置有加工组件。在本实施例中，多个定位组件5设置在安装部10内，参见图4，定位组件5包括第一定位块51、第二定位块52和至少一个定位驱动装置53，定位驱动装置53为气缸，至少一个定位驱动装置53驱动第一定位块51与第二定位块52分别贯穿至少一个通槽413，多个定位组件5中的多个定位块分别对应一个通槽413。作为另一实施方式，输送轨道41上设置有一条通槽413，多个定位组件5中多个定位块贯穿同一通槽413，输送轨道41上只设置一条通槽413，可降低输送轨道41的加工难度。定位组件5等其他加工部件位于安装部10内，通过定位驱动装置53驱动定位块贯穿输送轨道41对输送轨道41内的产品进行定位，从而无需将定位组件5设置在输送轨道41的上方或侧面，进而减小刻印装置的占地面积。
在本实施例中，第一定位块51和第二定位块52之间的距离大于等于产品驱动部812沿输送轨道41的延伸方向的长度，以控制第一定位块51与第二定位块52之间的距离实现对产品在输送轨道41的延伸方向上的定位更加精确。定位组件5包括第一支撑架54与第二支撑架55，第一定位块51铰接于第一支撑架54上，第二定位块52铰接于第二支撑架55上，至少一个定位驱动装置53分别驱动第一定位块51和第二定位块52转动且贯穿输送轨道41；第一定位块51和第二定位块52分别通过转动的方式能够适应产品沿输送轨道41延伸方向的更大宽度，可对更多不同宽度的产品进行定位。第一定位块51和/或第二定位块52与定位驱动装置53邻接的一端上分别设置有弧形接触面561，该弧形接触面561设置在滚轮56上，因此滚轮56设置在定位块与定位驱动装置53邻接的一端上。由于多个定位组件5设置在安装部10内，从而无需将定位组件5设置在输送轨道41的上方或侧面，进而减小刻印装置的占地面积；其中安装部10内还可设置有其他部件，如第二激光组件6，当第二激光组件6设置在安装部10内时，第一激光组件6与第二激光组件6沿竖直方向共线设置，即第一激光工位45与第二激光工位47重合，位于输送轨道41上方的第一激光组件6对产品的第一面进行激光刻印，位于输送轨道41下方的第二激光组件6通过通槽413对产品的第一面的反面进行激光刻印，而对激光工位内的产品进行定位的定位组件5设置在输送轨道41的上方或侧面。在本实施例中，第一定位块51和第二定位块52分别弯曲设置。
在本实施例中，第一激光工位45与第二激光工位47之间设置有翻转组件9，参见图5，翻转组件9包括支撑架91、转动驱动装置92、连接板93和4个圆柱94，4个圆柱94分别设置在连接板93朝向输送轨道41的侧壁上，4个圆柱94中每两个圆94柱为一组，一组中的两个圆柱94沿输送轨道41的延伸方向共线设置，两组圆柱94沿竖直方向排列，圆柱94的轴向与输送轨道41的延伸方向，圆柱94的轴向与第一方向X平行。沿竖直方向，两组圆柱94之间设置有间距，当产品移动至两组圆柱94之间时，转动驱动装置92驱动连接板93转动180度，将产品翻面，进行第二次激光刻印。
参见图6，下料组件7与上料组件2的结构大致上相同，不同之处在于下料组件7还包括驱动气缸71，下料组件7的进料口72位于驱动气缸71与下料组件7的放置腔室73内，驱动气缸71产品向上驱动贯穿进料口72移动至放置腔室73内，通过挡板的阻挡作用避免放置腔室73内的产品掉落。
本发明的智能卡编码激光刻印装置的工作流程为：待加工产品放置在上料组件2的放置腔室内，产品从放置腔室25内经过出料口22掉落时，通过推块组件3将产品推至输送轨道41上的检测工位43上，检测组件通过检测通孔26对检测工位43上的产品检测是否上料到位，确定上料到位后，产品依次移动至编码工位44、第一激光工位45、翻转工位46和第二激光工位47，其中编码工位44、第一激光工位45和第二激光工位47处分别对应设置有定位组件5，并且编码工位44、第一激光工位45和第二激光工位47旁可分别对应设置有检测组件，对加工后的产品进行检测，检测组件可包括摄像头。完成第二次激光后，下料组件7将合格产品进行下料，不合格产品继续移动直至掉落至废品箱。
最后需要强调的是，以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种变化和更改，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.智能卡编码激光刻印装置，其特征在于，包括：安装平面和输送组件，所述输送组件设置在所述安装平面上；
所述输送组件包括输送轨道和传动带，所述传动带沿所述输送轨道的延伸方向延伸，所述传动带位于第一方向上，所述第一方向与所述输送轨道的延伸方向相交设置，所述传动带朝向所述输送轨道的侧壁上设置有多个凸起驱动块，相邻的两个所述凸起驱动块之间设置有产品驱动部；所述输送轨道与所述安装平面之间设置有安装部，所述输送轨道上设置有至少一个通槽，所述通槽沿所述输送轨道的延伸方向延伸，所述安装部与所述通槽相对设置且连通。
2.根据权利要求1所述的智能卡编码激光刻印装置，其特征在于：
所述凸起驱动块设置在所述传动带的最大宽度的一面上。
3.根据权利要求1所述的智能卡编码激光刻印装置，其特征在于：
所述输送轨道包括支撑架，所述支撑架上设置有产品放置部和定位台阶，所述产品放置部设置在所述传动带与所述产品放置部之间，所述通槽位于所述产品放置部。
4.根据权利要求1所述的智能卡编码激光刻印装置，其特征在于：
所述智能卡编码激光刻印装置包括多个定位组件，所述定位组件包括第一定位块、第二定位块和至少一个定位驱动装置，至少一个所述定位驱动装置驱动所述第一定位块与所述第二定位块分别贯穿至少一个所述通槽；
多个所述定位组件设置在所述安装部内。
5.根据权利要求4所述的智能卡编码激光刻印装置，其特征在于：
所述第一定位块和所述第二定位块之间的距离大于等于所述产品驱动部沿所述输送轨道的延伸方向的长度。
6.根据权利要求4所述的智能卡编码激光刻印装置，其特征在于：
所述定位组件包括第一支撑架与第二支撑架，所述第一定位块铰接于所述第一支撑架上，所述第二定位块铰接于所述第二支撑架上，至少一个所述定位驱动装置分别驱动所述第一定位块和所述第二定位块转动且贯穿所述输送轨道。
7.根据权利要求6所述的智能卡编码激光刻印装置，其特征在于：
所述第一定位块和/或第二定位块与所述定位驱动装置邻接的一端设置有弧形接触面。
8.根据权利要求1所述的智能卡编码激光刻印装置，其特征在于：
所述刻印装置包括上料组件和推块组件，所述上料组件位于所述输送轨道与所述推块组件之间，所述上料组件包括安装板，基于所述安装平面，所述上料组件的出料口和所述安装板分别位于所述输送轨道所在平面的上方，所述推块组件包括推块和推块驱动装置，所述推块驱动装置驱动推块朝向所述输送轨道移动；所述安装板朝向所述输送轨道的侧壁上设置有挡块，所述上料组件的出料口位于所述挡块与所述推块之间。
9.根据权利要求8所述的智能卡编码激光刻印装置，其特征在于：
所述安装板设置有检测通孔，所述检测通孔位于所述挡块与推块之间，所述检测通孔位于所述输送轨道的正上方。
10.根据权利要求1至9任一项所述的智能卡编码激光刻印装置，其特征在于：
沿所述输送轨道的延伸方向，所述输送轨道上依次设置有上料工位、检测工位、编码工位、第一激光工位、翻转工位、第二激光工位、下料工位和废品回收工位。
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