CN114947100B - 复合调味料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种复合调味料及其制备方法，该方法包括：配制原料浆液，酶解原料浆液，制得酶解液；对酶解液进行灭酶处理，制得灭酶酶解液；采用酵母菌和白砂糖对灭酶酶解液进行脱腥处理，制得脱腥酶解液；对脱腥酶解液进行美拉德反应，制得生香酶解液；对生香酶解液进行热处理，制得复合调味料。制备复合调味料时，以酵母菌和白砂糖共同对灭酶处理后的酶解液进行脱腥处理，加入白砂糖能够有效降低酵母菌对酶解液中营养成分的分解和利用，降低了酵母菌对终产品风味的影响；并且白砂糖具有活化酵母菌的作用，进一步提升酵母菌的脱腥效果；对脱腥酶解液进行美拉德反应也可进一步弱化产品腥味，最终制得的复合调味料海产风味浓郁、鲜味好且腥味弱。

Description

复合调味料及其制备方法
技术领域
本发明涉及调味料制备技术领域，特别是涉及一种复合调味料及其制备方法。
背景技术
目前，复合调味料的鲜味主要来源于味精、鲜味添加剂(例如I+G、IMP)和天然海产原料等。以味精或鲜味添加剂作为鲜味来源，不利于人们的身体健康,而以天然海产原料作为鲜味来源，存在腥味重和风味不良的问题，会影响产品的品质；因此，以天然海产原料作为鲜味来源制备的复合调味料将成为未来发展的趋势。
发明内容
基于此，有必要提供腥味低且以天然海产原料作为鲜味来源的复合调味料及其制备方法。
一实施例提供一种复合调味料的制备方法，包括如下步骤：
配制原料浆液，酶解所述原料浆液，制得酶解液；
对所述酶解液进行灭酶处理，制得灭酶酶解液；
采用酵母菌和白砂糖对所述灭酶酶解液进行脱腥处理，制得脱腥酶解液；
对所述脱腥酶解液进行美拉德反应，制得生香酶解液；
对所述生香酶解液进行热处理，制得复合调味料。
在一些实施例中，所述酵母菌占所述灭酶酶解液的质量百分比为0.01～0.1％；和/或，所述白砂糖占所述灭酶酶解液的质量百分比为1～5％；
对所述灭酶酶解液进行脱腥处理时，包括如下条件中的至少一项：
(1)脱腥处理温度为37～40℃；
(2)脱腥处理时间为0.5～1h。
在一些实施例中，对所述酶解液进行灭酶处理时包括第一阶段灭酶和第二阶段灭酶；
所述第一阶段灭酶的温度为95～100℃，蒸汽压力为0.1～0.2MPa，灭酶时间为20～30s；所述第二阶段灭酶的温度为135～140℃，蒸汽压力为0.4～0.6MPa，灭酶时间为5～10s。
在一些实施例中，对所述酶解液进行灭酶处理后，将所述灭酶酶解液的温度调节至30～40℃。
在一些实施例中，采用酿造酱油和VB1与所述脱腥酶解液进行美拉德反应；
所述脱腥酶解液占所述复合调味料质量百分比为20～30％；所述酿造酱油占所述复合调味料质量百分比为10～15％；和/或，所述VB1占所述复合调味料质量百分比为0.01～0.05％；
对所述脱腥酶解液进行美拉德反应时，包括如下条件中的至少一项：
(1)反应温度为65～80℃；
(2)反应时间为1～2h。
在一些实施例中，将白砂糖、盐、淀粉、水与所述生香酶解液混合，进行热处理；
所述白砂糖占所述复合调味料的质量百分比为15～20％；和/或，所述盐占所述复合调味料的质量百分比为8～10％；和/或，所述淀粉占所述复合调味料的质量百分比为6～8％。
在一些实施例中，对所述生香酶解液进行热处理时，包括如下条件中的至少一项；
(1)热处理温度为100～102℃；
(2)热处理时间为5～10min。
在一些实施例中，酶解所述原料浆液时，包括如下条件中的至少一项：
(1)采用胰蛋白酶和风味蛋白酶酶解所述原料浆液，所述胰蛋白酶和所述风味蛋白酶的质量比为(1～2):1；
(2)酶解温度为40～50℃；
(3)酶解时间为1～2h；
(4)酶解pH值为7～9。
在一些实施例中，配制原料浆液时，包括如下条件中的至少一项：
(1)原料包括海产品；
(2)采用水配制所述原料浆液，原料和水的质量比为1:(1～2)。
一实施例提供了一种复合调味料，采用上述的复合调味料的制备方法制得。
上述的复合调味料及其制备方法，制备复合调味料时，以酵母菌和白砂糖共同对灭酶处理后的酶解液进行脱腥处理，加入白砂糖能够有效降低酵母菌对酶解液中营养成分的分解和利用，降低酵母菌对终产品风味的影响；并且白砂糖具有活化酵母菌的作用，进一步提升酵母菌的脱腥效果；此外，对脱腥酶解液进行美拉德反应也可进一步弱化产品腥味，最终制得的复合调味料海产风味浓郁、鲜味好且腥味弱。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将结合实施例对本发明进行更全面的描述。下述给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。
可以理解的是，本文中，以开放式描述的技术特征中，包括所列举特征组成的封闭式技术方案，也包括包含所列举特征的开放式技术方案。
本文中，涉及到数值区间，如无特别说明，上述数值区间内视为连续，且包括该范围的最小值及最大值，以及这种最小值与最大值之间的每一个值。进一步地，当范围是指整数时，包括该范围的最小值与最大值之间的每一个整数。此外，当提供多个范围描述特征或特性时，可以合并该范围。换言之，除非另有指明，否则本文中所公开之所有范围应理解为包括其中所归入的任何及所有的子范围。
本文中的温度参数，如无特别限定，既允许为恒温处理，也允许在一定温度区间内进行处理。所述的恒温处理允许温度在仪器控制的精度范围内进行波动。
在本文中，涉及数据范围的单位，如果仅在右端点后带有单位，则表示左端点和右端点的单位是相同的。比如，0.5～1h表示左端点“0.5”和右端点“1”的单位都是h。
目前，复合调味料的鲜味主要来源于味精、鲜味添加剂(例如I+G、IMP)、和天然海产原料等。以味精或鲜味添加剂作为鲜味来源，不利于人们的身体健康。
而申请人经研究发现，以天然海产原料作为鲜味来源时，存在腥味重的问题，影响产品的品质。此外，以天然海产原料作为鲜味来源时，需要对海产原料进行酶解以获得天然鲜味肽，在对海产原料进行酶解后，如果不对酶解液进行灭酶处理将会导致海产原料过度酶解，不仅无法获得鲜味肽，反而会产生多种不良风味的成分，因此灭菌工艺至关重要；现有灭酶技术一般通过高温长时间蒸煮才能达到灭酶效果，而高温长时间蒸煮不仅会降低酶解液的海产风味产生焦糊味，而且也会导致部分鲜味肽分解影响酶解液的鲜味。
为了解决上述问题，一实施例提供了一种复合调味料的制备方法，可以包括如下步骤：
配制原料浆液，酶解所述原料浆液，制得酶解液；
对所述酶解液进行灭酶处理，制得灭酶酶解液；
采用酵母菌和白砂糖对所述灭酶酶解液进行脱腥处理，制得脱腥酶解液；
对所述脱腥酶解液进行美拉德反应，制得生香酶解液；
对所述生香酶解液进行热处理，制得复合调味料。
采用该方法制备复合调味料时，以酵母菌和白砂糖共同对灭酶处理后的酶解液进行脱腥处理，酵母菌能够消耗海产品中的腥味成分，加入白砂糖能够有效降低酵母菌对酶解液中营养成分的分解和利用，降低酵母菌对终产品风味的影响；并且，白砂糖能够激活酵母菌，促使酵母菌快速进入活化状态，促进酵母菌的增殖，使酵母菌的数量在短时间内大量增加，加快对腥味成分的消耗，并减少了投入酵母菌的量；最后制得的复合调味料海产风味浓郁、鲜味好且腥味弱。
在其中的一些实施例中，所述酵母菌占所述灭酶酶解液的质量百分比可以为0.01～0.1％；例如，可以为0.01％、0.02％、0.03％、0.04％、0.05％、0.06％、0.07％、0.08％、0.09％或0.1％等，具体不做限定。
在其中的一些实施例中，所述白砂糖占所述灭酶酶解液的质量百分比可以为1～5％；例如，可以为1％、1.5％、2％、2.5％、3％、3.5％、4％、4.5％或5％等，具体不做限定。
在一些实施例中，对所述灭酶酶解液进行脱腥处理时，脱腥处理温度可以为37～40℃；例如，可以为37℃、37.5℃、38℃、38.5℃、39℃、39.5℃或40℃等，具体不做限定。
在一些实施例中，对所述灭酶酶解液进行脱腥处理时，脱腥处理时间可以为0.5～1h；例如，可以为0.5h、0.6h、0.7h、0.8h、0.9h或1h等，具体不做限定。
在一些实施例中，对所述酶解液进行灭酶处理时可以包括第一阶段灭酶和第二阶段灭酶。
在其中的一些实施例中，所述第一阶段灭酶的温度可以为95～100℃，例如可以为95℃、96℃、97℃、98℃、99℃或100℃等，具体不做限定；蒸汽压力可以为0.1～0.2MPa，例如可以为0.1MPa、0.12MPa、0.14MPa、0.16MPa、0.18MPa或0.2MPa等，具体不做限定；灭酶时间为20～30s，例如，可以为20s、21s、22s、23s、24s、25s、26s、27s、28s、29s或30s等，具体不做限定。
在其中的一些实施例中，所述第二阶段灭酶的温度可以为135～140℃，例如可以为135℃、135.5℃、136℃、136.5℃、137℃、137.5℃、138℃、138.5℃、139℃或140℃等，具体不做限定；蒸汽压力可以为0.4～0.6MPa，例如可以为0.4MPa、0.42MPa、0.45MPa、0.48MPa、0.5MPa、0.52MPa、0.55MPa、0.57MPa或0.6MPa等，具体不做限定；灭酶时间为5～10s，例如，可以为5s、6s、7s、8s、9s或10s等，具体不做限定。
在其中的一些实施例中，可以通过螺杆泵频率控制物料在加热管中的停留时间，调节物料的加热时长，螺杆泵频率越低，则物料在加热管中停留时间越长，加热时间越长。在第一阶段灭酶时，螺杆泵频率可以为20～25Hz；在第二阶段灭酶时，螺杆泵频率可以为15～20Hz。
对酶解液进行上述双段式超高温瞬时灭酶处理，解决了传统高温长时间灭酶处理对酶解液海产风味和鲜味的破坏，通过双段式的加热方式能有效的增大处理量，灭酶效果好，且灭酶完全。
在一些实施例中，对所述酶解液进行灭酶处理后，可以将所述灭酶酶解液的温度调节至30～40℃；例如，可以调节至30℃、31℃、32℃、33℃、34℃、35℃、36℃、37℃、38℃、39℃或40℃等，具体不做限定。
在一些实施例中，可以采用酿造酱油和VB1与所述脱腥酶解液进行美拉德反应。酿造酱油中含有还原糖，能够和脱腥酶解液中的氨基酸发生美拉德反应，生成具有香味的物质；VB1能够降低美拉德反应的活化能，使美拉德反应能在较低温度下进行，提高了反应的速率，与传统高温美拉德反应相比，能降低高温对酶解液海产风味和鲜味的破坏，酶解液海产味更浓郁，鲜味更好。通过上述美拉德反应，实现了对脱腥酶解液进一步脱腥处理。
在其中的一些实施例中，所述脱腥酶解液占所述复合调味料质量百分比可以为20～30％；例如，可以为20％、21％、22％、23％、24％、25％、26％、27％、28％、29％或30％等，具体不做限定。
在其中的一些实施例中，所述酿造酱油占所述复合调味料的质量百分比可以为10～15％；例如，可以为10％、11％、12％、13％、14％或15％等，具体不做限定。
在其中的一些实施例中，所述VB1占所述复合调味料的质量百分比为0.01～0.05％；例如，可以为0.01％、0.02％、0.03％、0.04％或0.05％等，具体不做限定。
在其中的一些实施例中，对所述脱腥酶解液进行美拉德反应时，反应温度可以为65～80℃；例如，可以为65℃、68℃、70℃、73℃、75℃、78℃或80℃等，具体不做限定。在65～80℃下进行美拉德反应，能够提升复合调味料的香味和浓厚感，降低复合调味料的焦糊味，并抑制复合调味料的腥味，同时与传统高温美拉德反应相比，低温能够减少对复合调味料风味的破坏，更大程度的保留复合调味料的风味和鲜味，降低海产风味的损失。
在其中的一些实施例中，对所述脱腥酶解液进行美拉德反应时，反应时间可以为1～2h；例如，可以为1h、1.1h、1.2h、1.3h、1.4h、1.5h、1.6h、1.7h、1.8h、1.9h或2h等，具体不做限定。美拉德反应的时间设置为1～2h，在短时间内进行美拉德反应，能够进一步强化复合调味料的风味并且达到对酵母菌进行灭菌的目的。
在一些实施例中，可以将白砂糖、盐、淀粉、水与所述生香酶解液混合，进行热处理；发生进一步生香反应，提升复合调味料的香味。
在其中的一些实施例中，所述白砂糖占所述复合调味料的质量百分比可以为15～20％；例如，可以为15％、16％、17％、18％、19％或20％等，具体不做限定。
在其中的一些实施例中，所述盐占所述复合调味料的质量百分比可以为8～10％；例如，可以为8％、8.3％、8.5％、8.7％、9％、9.2％、9.5％、9.7％或10％等，具体不做限定。
在其中的一些实施例中，所述淀粉占所述复合调味料的质量百分比可以为6～8％；例如，可以为6％、6.3％、6.5％、6.7％、7％、7.2％、7.5％、7.8％或8％等，具体不做限定。
在其中的一些实施例中，对所述生香酶解液进行热处理时，热处理温度可以为100～102℃；例如，可以为100℃、100.5℃、101℃、101.5℃或102℃等，具体不做限定。
在其中的一些实施例中，对所述生香酶解液进行热处理时，热处理时间可以为5～10min；例如，可以为5min、6min、7min、8min、9min或10min等，具体不做限定。
在一些实施例中，可以采用胰蛋白酶和风味蛋白酶进行酶解。
在其中的一些实施例中，所述胰蛋白酶和所述风味蛋白酶的质量比可以为(1～2):1；例如，可以为1:1、1.1:1、1.2:1、1.3:1、1.4:1、1.5:1、1.6:1、1.7:1、1.8:1、1.9:1或2:1等，具体不做限定。
在其中的一些实施例中，所述胰蛋白酶和所述风味蛋白酶的添加量之和占所述原料浆液总量的百分比可以为0.2～1.5％例如，可以为0.2％、0.3％、0.4％、0.5％、0.6％、0.8％、1.0％、1.2％或1.5％等，具体不作限定。
在其中的一些实施例中，所述胰蛋白酶和所述风味蛋白酶的总酶活可以为1500U/g。
在其中的一些实施例中，酶解所述原料浆液时，酶解温度为40～50℃；例如，可以为40℃、41℃、42℃、43℃、44℃、45℃、46℃、47℃、48℃、49℃或50℃等，具体不作限定。
在其中的一些实施例中，酶解所述原料浆液时，酶解时间可以为1～2h；例如，可以为1h、1.1h、1.2h、1.3h、1.4h、1.5h、1.6h、1.7h、1.8h、1.9h或2h等，具体不做限定。
在其中的一些实施例中，酶解所述原料浆液时，所述酶解的pH值可以为7～9；例如，可以为7、7.3、7.5、7.8、8.1、8.5、8.7或9等，具体不做限定。
在其中的一些实施例中，可以采用醋酸、柠檬酸或小苏打调节所述原料浆液的pH。
在一些实施例中，配制原料浆液时，原料可以包括海产品；例如，可以为鱼类、虾类、贝类等，具体不做限定。
在一些实施例中，配制原料浆液时，可以采用水配制所述原料浆液。
在其中的一些实施例中，原料和水的质量比可以为1:(1～2)；例如，可以为1:1、1:1.1、1:1.2、1:1.3、1:1.4、1:1.5、1:1.6、1:1.7、1:1.8、1:1.9或1:2等，具体不做限定。
在一些实施例中，可以对热处理后的生香酶解液进行冷却罐装。
一实施例提供的一种复合调味料，采用上述的复合调味料的制备方法制得。
下面结合具体实施例对本发明的复合调味料及其制备方法进行详细说明；需要说明的是，下述实施例中均示例性的采用南极磷虾制备复合调味料，但并不限定仅能采用南极磷虾制备复合调味料。
实施例1
将南极磷虾与水按照料液比1:2搅碎得南极磷虾浆30kg，加入胰蛋白酶和风味蛋白酶(总加酶量为0.5％，总酶活为1500U/g，胰蛋白酶的加入量为0.3％、风味蛋白酶的加入量为0.2％)，调节pH到8，调节温度到40℃酶解1.5h；
采用两阶段超高温瞬时灭酶工艺对南极磷虾酶解液进行灭酶处理，第一阶段温度为95℃，蒸汽压力为0.15MPa，螺杆泵频率为20HZ，保持时间20s，第二阶段温度为135℃，蒸汽压力为0.45MPa，螺杆泵频率为18Hz，保持时间为6s，得到灭酶酶解液，出料温度为35℃；
加入0.02％的酵母菌和3％的白砂糖在37℃下发酵1h对灭酶酶解液进行脱腥处理，得到脱腥酶解液；
将25％脱腥酶解液、11％的酿造酱油、0.03％的VB1加入到搅拌罐中在70℃下保温1.5h进行美拉德去腥生香反应，得到生香酶解液；
然后将20％的白砂糖、8％的盐、6％的淀粉、29.97％的水加入到搅拌罐中在100～102℃下混合加热保温10min进行热反应生香，冷却后灌装，制备得到具备浓郁海产风味的高鲜复合调味料。
实施例2
将南极磷虾与水按照料液比1:1搅碎得南极磷虾浆30kg，加入胰蛋白酶和风味蛋白酶(总加酶量为1.5％，总酶活为1500U/g，胰蛋白酶的加入量为1.0％、风味蛋白酶的加入量为0.5％)，调节pH到7，调节温度到50℃酶解1h；
采用两阶段超高温瞬时灭酶工艺对南极磷虾酶解液进行灭酶处理，第一阶段温度为100℃，蒸汽压力为0.2MPa，螺杆泵频率为22HZ，保持时间30s，第二阶段温度为140℃，蒸汽压力为0.6MPa，螺杆泵频率为20HZ，保持时间为10s，得到灭酶酶解液，出料温度为40℃；
加入0.01％的酵母菌和5％的白砂糖在40℃下发酵0.5h对灭酶酶解液进行脱腥处理，得到脱腥酶解液；
将20％脱腥酶解液、15％的酿造酱油、0.05％的VB1加入到搅拌罐中在80℃下保温1h进行美拉德去腥生香反应，得到生香酶解液；
然后将19％的白砂糖、9％的盐、7％的淀粉、29.95％的水加入到搅拌罐中在100～102℃下混合加热保温5min进行热反应生香，冷却后灌装，制备得到具备浓郁海产风味的高鲜复合调味料。
实施例3
将南极磷虾与水按照料液比1:1.5搅碎得南极磷虾浆30kg，加入胰蛋白酶和风味蛋白酶(总加酶量为0.2％，总酶活为1500U/g，胰蛋白酶的加入量为0.1％、风味蛋白酶的加入量为0.1％)，调节pH到9，调节温度到45℃酶解2h；
采用两阶段超高温瞬时灭酶工艺对南极磷虾酶解液进行灭酶处理，第一阶段温度为97℃，蒸汽压力为0.1MPa，螺杆泵频率为25HZ，保持时间25s，第二阶段温度为138℃，蒸汽压力为0.4MPa，螺杆泵频率为15HZ，保持时间为5s，得到灭酶酶解液，出料温度为30℃；
加入0.1％的酵母菌和1％的白砂糖在38℃下发酵0.75h对灭酶酶解液进行脱腥处理，得到脱腥酶解液；
将30％脱腥酶解液、10％的酿造酱油、0.01％的VB1加入到搅拌罐中在65℃下保温2h进行美拉德去腥生香反应，得到生香酶解液；
然后将10％的白砂糖、10％的盐、8％的淀粉、31.99％的水加入到搅拌罐中在100～102℃下混合加热保温7min进行热反应生香，冷却后灌装，制备得到具备浓郁海产风味的高鲜复合调味料。
对比例1
将南极磷虾与水按照料液比1:2搅碎得南极磷虾浆30kg，加入胰蛋白酶和风味蛋白酶(总加酶量为0.5％，总酶活为1500U/g，胰蛋白酶的加入量为0.3％、风味蛋白酶的加入量为0.2％)，调节pH到8，调节温度到40℃酶解1.5h；采用135℃26s的超高温瞬时灭酶工艺对南极磷虾酶解液进行灭酶处理，出料温度为35℃。
对比例2
将南极磷虾与水按照料液比1:2搅碎得南极磷虾浆30kg，加入胰蛋白酶和风味蛋白酶(总加酶量为0.5％，总酶活为1500U/g，胰蛋白酶的加入量为0.3％、风味蛋白酶的加入量为0.2％)，调节pH到8，调节温度到40℃酶解1.5h；采用100℃煮沸30min的灭酶工艺对南极磷虾酶解液进行灭酶处理。
对比例3
对比例3与实施例1的区别在于：未加入VB1进行美拉德反应，将酿造酱油用于后续的热处理过程，且热处理过程的时间为100min；其他均相同。
具体为：将25％脱腥酶解液、11％的酿造酱油、20％的糖、8％的盐、6％的淀粉、30％的水加入到搅拌罐中在100～102℃下混合加热保温100min，冷却后灌装，制备得到具备浓郁海产风味的高鲜复合调味料。
对比例4
对比例4与实施例1的区别在于：进行脱腥处理时，仅采用酵母菌，未加入白砂糖；其他均相同。
具体为：加入0.02％的酵母菌在37℃下发酵1h对灭酶酶解液进行脱腥处理，得到脱腥酶解液。
对比例5
对比例5与实施例1的区别在于：未采用酵母菌和白砂糖对灭酶酶解液进行脱腥处理，未加入VB1进行美拉德反应，将酿造酱油用于后续的热处理过程，且热处理过程的时间为100min；其他均相同。
具体为：将25％灭酶酶解液、11％的酿造酱油、20％的糖、8％的盐、6％的淀粉、30％的水加入到搅拌罐中在100～102℃下混合加热保温100min进行热反应，冷却后灌装，制备得到具备浓郁海产风味的高鲜复合调味料。
对比例6
对比例6和实施例1的区别在于：未加入VB1进行美拉德反应，将酿造酱油用于后续的热处理过程，且热处理过程的时间为10min；其他均相同。
具体为：将25％脱腥酶解液、11％的酿造酱油、20％的糖、8％的盐、6％的淀粉、30％的水加入到搅拌罐中在100～102℃下混合加热保温10min，冷却后灌装，制备得到具备浓郁海产风味的高鲜复合调味料。
对比例7
某一市售以虾为原料的虾酱。
对实施例1～3、对比例1～2制备的酶解液进行风味对比；对实施例1～3、对比例3～7制备的复合调味料进行感官风味对比和理化指标对比，感官风味评价指标如表1所示；
表1
实施例1～3和对比例1～2的酶解液风味对比结果如表2所示：
表2
编号 蛋白酶活 海产味 鲜味 焦糊味
实施例1 ＜1U/g 5 5 5
实施例2 ＜1U/g 5 4 5
实施例3 ＜1U/g 4 5 5
对比例1 250U/g 3 3 5
对比例2 ＜1U/g 3 3 1
实施例1～3和对比例3～7的复合调味料感官风味对比结果如表3所示：
表3
编号 腥味 海产味 鲜味 焦糊味
实施例1 5 5 5 5
实施例2 5 4 4 5
实施例3 5 5 5 5
对比例3 5 3 3 1
对比例4 3 4 4 5
对比例5 2 3 3 1
对比例6 3 3 4 5
对比例7 1 5 4 5
实施例1～3、对比例3～7的复合调味料理化指标对比结果如表4所示：
表4
编号 氨基酸态氮 氨基酸总量 鲜味氨基酸量 鲜味肽量
实施例1 0.45g/100g 205mg/100g 95mg/100g 115mg/100g
实施例2 0.43g/100g 195mg/100g 90mg/100g 110mg/100g
实施例3 0.45g/100g 198mg/100g 93mg/100g 113mg/100g
对比例3 0.40g/100g 173mg/100g 70mg/100g 88mg/100g
对比例4 0.42g/100g 185mg/100g 88mg/100g 100mg/100g
对比例5 0.39g/100g 168mg/100g 67mg/100g 84mg/100g
对比例6 0.43g/100g 195mg/100g 88mg/100g 110mg/100g
对比例7 0.42g/100g 188mg/100g 85mg/100g 100mg/100g
由实施例1～3的结果可知，采用不同物料加入量、不同操作参数制备得到的复合调味料，均具有浓郁的海产味和突出的鲜味，无腥味，无焦糊味，且氨基酸态氮、氨基酸、鲜味氨基酸和鲜味肽等含量高，海产味损失少，产品风味佳。
由实施例1和对比例1和对比例2的结果可知，相对于传统的超高温瞬时灭酶工艺和高温长时间蒸煮工艺，采用双段式超高温瞬时灭酶工艺对酶解液进行灭酶处理，灭酶后酶解液的蛋白酶活性大幅度低、海产味浓郁、鲜味突出、无焦糊味。表明采用双段式超高温瞬时灭酶工艺处理，解决了传统高温长时间灭酶处理对酶解液海产风味和鲜味的破坏，通过双段式的加热方式能有效的增大处理量，灭酶效果好，且灭酶完全。
由实施例1和对比例3和对比例6的结果可知，对比例3和对比例6中未加入VB1催化酿造酱油与脱腥酶解液进行美拉德反应，实施例1中采用VB1催化酿造酱油与脱腥酶解液进行美拉德反应，实施例1中制得的复合调味料海产味浓郁、鲜味突出、无腥味、无焦糊味，且氨基酸态氮、氨基酸、鲜味氨基酸和鲜味肽等含量更高；酿造酱油中含有还原糖，能够和脱腥酶解液中的氨基酸发生美拉德反应，生成具有香味的物质能起到抑制腥味的效果；VB1能够降低美拉德反应的活化能，使美拉德反应能在较低温度下进行，提高反应的速率，与传统高温美拉德反应相比，能降低高温对酶解液海产风味和鲜味的破坏，酶解液海产味更浓郁，鲜味更好。
并且，对比例3和对比例6的结果比对表明，热反应时间延长，虽然能够降低制得的复合调味料的腥味，但是焦糊味加重、鲜味减弱，并且氨基酸态氮、氨基酸、鲜味氨基酸和鲜味肽等含量降低。
由实施例1和对比例4的结果可知，与同时采用酵母菌和白砂糖对灭酶酶解液进行脱腥处理相比，仅采用酵母菌对灭酶酶解液进行脱腥处理时，制得的灭酶酶解液海产味和鲜味均较差，且氨基酸态氮、氨基酸、鲜味氨基酸和鲜味肽等含量降低；表明以酵母菌和白砂糖共同对灭酶处理后的酶解液进行脱腥处理时，酵母菌能够消耗海产品中的腥味成分，加入白砂糖能够有效降低酵母菌对酶解液中营养成分的分解和利用，降低酵母菌对终产品风味的影响；并且，白砂糖能够激活酵母菌，促使酵母菌快速进入活化状态，促进酵母菌的增殖，使得酵母菌的数量在短时间内大量增加，加快对腥味成分的消耗，并减少了投入的酵母菌的量。
由实施例1和对比例5的结果可知，当未采用酵母菌和白砂糖对酶解液进行脱腥处理，且未加入VB1催化酿造酱油和酶解液进行美拉德反应生香时，制备得到的复合调味料腥味偏重、焦糊味浓、海产味和鲜味减弱，且氨基酸态氮、氨基酸、鲜味氨基酸和鲜味肽等含量大幅度降低。表明脱腥处理时加入白砂糖能够有效降低酵母菌对酶解液中营养成分的分解和利用，降低酵母菌对终产品风味的影响；美拉德反应时加入VB1能够降低美拉德反应的活化能，使美拉德反应能在较低温度下进行，提高反应的速率，与传统高温美拉德反应相比，能降低高温对酶解液海产风味和鲜味的破坏，酶解液海产味更浓郁，鲜味更好。
由实施例1～3和对比例7的结果可知，与市售以虾为原料的酱料相比，本发明制备的复合调味料无腥味、鲜味突出，且氨基酸态氮、氨基酸、鲜味氨基酸和鲜味肽等含量更高。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种复合调味料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
配制原料浆液，酶解所述原料浆液，制得酶解液；
对所述酶解液进行灭酶处理，制得灭酶酶解液；
采用酵母菌和白砂糖对所述灭酶酶解液进行脱腥处理，制得脱腥酶解液；
采用酿造酱油和VB1与所述脱腥酶解液进行美拉德反应，制得生香酶解液；
对所述生香酶解液进行热处理，制得复合调味料；
对所述酶解液进行灭酶处理时包括第一阶段灭酶和第二阶段灭酶；
所述第一阶段灭酶的温度为95～100℃，蒸汽压力为0.1～0.2MPa，灭酶时间为20～30s；所述第二阶段灭酶的温度为135～140℃，蒸汽压力为0.4～0.6MPa，灭酶时间为5～10s；
所述美拉德反应的温度为65～80℃；
所述脱腥酶解液占所述复合调味料质量百分比为20～30％，所述酿造酱油占所述复合调味料质量百分比为10～15％，所述VB1占所述复合调味料的质量百分比为0.01～0.05％；
所述白砂糖占所述灭酶酶解液的质量百分比为1～5％。
2.根据权利要求1所述的复合调味料的制备方法，其特征在于，所述酵母菌占所述灭酶酶解液的质量百分比为0.01～0.1％；
对所述灭酶酶解液进行脱腥处理时，包括如下条件中的至少一项：
(1)脱腥处理温度为37～40℃；
(2)脱腥处理时间为0.5～1h。
3.根据权利要求1所述的复合调味料的制备方法，其特征在于，对所述酶解液进行灭酶处理后，将所述灭酶酶解液的温度调节至30～40℃。
4.根据权利要求1所述的复合调味料的制备方法，其特征在于，
对所述脱腥酶解液进行美拉德反应时，反应时间为1～2h。
5.根据权利要求1所述的复合调味料的制备方法，其特征在于，将白砂糖、盐、淀粉、水与所述生香酶解液混合，进行热处理；
所述白砂糖占所述复合调味料的质量百分比为15～20％；和/或，所述盐占所述复合调味料的质量百分比为8～10％；和/或，所述淀粉占所述复合调味料的质量百分比为6～8％。
6.根据权利要求1～5中任一项所述的复合调味料的制备方法，其特征在于，对所述生香酶解液进行热处理时，包括如下条件中的至少一项；
(1)热处理温度为100～102℃；
(2)热处理时间为5～10min。
7.根据权利要求1～5中任一项所述的复合调味料的制备方法，其特征在于，酶解所述原料浆液时，包括如下条件中的至少一项：
(1)采用胰蛋白酶和风味蛋白酶酶解所述原料浆液，所述胰蛋白酶和风味蛋白酶的质量比为(1～2):1；
(2)酶解温度为40～50℃；
(3)酶解时间为1～2h；
(4)酶解的pH值为7～9。
8.根据权利要求7所述的复合调味料的制备方法，其特征在于，所述胰蛋白酶和所述风味蛋白酶的添加量之和占所述原料浆液总量的百分比可以为0.2～1.5％。
9.根据权利要求1～5中任一项所述的复合调味料的制备方法，其特征在于，配制原料浆液时，包括如下条件中的至少一项：
(1)原料包括海产品；
(2)采用水配制所述原料浆液，原料和水的质量比为1:(1～2)。
10.一种复合调味料，其特征在于，采用如权利要求1～9任一项所述的复合调味料的制备方法制得。
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