CN114940569B - 一种含油热轧污泥干化及资源化利用方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种含油热轧污泥干化及资源化利用方法，属于资源综合利用技术领域。本发明的方法包括如下步骤：步骤一、污泥运输及卸料；步骤二、污泥上料；步骤三、污泥破碎和碾压；步骤四、污泥布料；步骤五、强力压榨，包括三步程序加压，其中，第一步加压、第二步加压及第三步加压所需压力逐渐增加；步骤六、干泥出料；步骤七、干泥破碎、暂存和利用。采用本发明的方法对含油热轧油泥进行处理，脱水、脱油效果好，工艺流程简单、无二次污染、易操作、投资运行成本低，能够有效实现含油热轧污泥的干化和资源化利用。
Description
技术领域
本发明属于资源综合利用技术领域，更具体地说，涉及一种含油热轧污泥干化及资源化利用方法。
背景技术
含油热轧污泥是含有钢坯除磷氧化铁皮和设备润滑油脂的热轧浊环水，经旋流井去除大颗粒氧化铁皮后再进入平流池沉淀下来的小颗粒铁泥和杂质。热轧污泥干基铁含量达60％以上，但因含水率较高(达60％左右)，且含一定油分(1～10％)，难以直接返回烧结、炼钢等内部工序利用。
由于热轧污泥含有一定油分，传统的含水污泥干化方法，如物理法(板框、带式压滤、卧螺离心等)但其处理后污泥含水率仍然较高，且无法脱除油分，不能直接返生产利用；烘干法(蒸汽、余热烘干等)能耗较高，高温下污泥成分易发生变化，油分挥发易污染烟气净化系统。因此均不适宜采用。
目前国内钢铁企业针对含油热轧污泥的处理方法主要分为焙烧法和清洗法两大类，焙烧法包括直接烧结配料、蒸馏、焦炉热还原、回转窑、转底炉焚烧等，清洗法是在常温或低温(90℃)下将热轧油泥使用去油剂清洗，使废油和压滤后的洁净铁泥分别得到利用，这两类方法投资大，运行能耗、成本高，无法避免产生大量油烟和废水等二次污染问题。
经检索，关于对热轧油泥的回收利用已有相关专利公开。如，中国专利申请号为202010020388.7的专利(名称为一种钢厂污泥处理系统及利用方法)，该申请案将钢厂污泥运送至储存仓，再通过输送机将污泥运送至干燥机，向干燥机中通入余热烟气烘干，同时干燥机中的搅拌叶片开始搅拌污泥，干燥后的污泥以及烟气输送至分离器分离，干燥的污泥进入料仓，烟气通过管道进入烟气净化系统。该方法设备占地大，投资相对较大，运行成本不低，因工业污泥成分复杂，导致烟气中增加了有害成分，增加尾气处理难度。
又如，中国专利申请号为201710283325.9的专利(名称为一种轧钢含油污泥的处理方法)，该申请案中将轧钢含油污泥添加生石灰粉混合，然后放入回转窑反应器进行低温气化脱油处理，再将回转窑反应器排放的可燃烟气进入二次燃烧室燃烧，产生的热烟气再返回进入回转窑反应器作为回转窑反应器的外热式热源，脱油后的轧钢含油污泥残渣作为炼铁烧结原料利用。该方法将使用回转窑处理含油污泥，因污泥铁含量过高，易造成回转窑结圈，影响回转窑生产稳定。
再如，中国专利申请号为201410254377.X的专利(名称为一种污泥压滤干化方法)，该申请案中首先采用带式压滤机将含水污泥进行压滤预处理，使其含水量为80～85％，再将污泥投入双轴搅拌器中，搅拌10～30分钟，最后将经过搅拌的污泥送入可压缩滤板进行三步压滤，压力为1.6～4.3MPa，压滤后污泥含水量为39％以下。该压滤方法分为带式压滤预处理和可压缩滤板压滤两步进行，压滤步骤较多，一方面压滤后污泥含水率39％仍相对较高，难以进行直接利用；另一方面，难以有效脱除油分，因此不适宜用来处理含油污泥，只适合处理含水污泥。
发明内容
1.要解决的问题
本发明目的在于提供一种含油热轧污泥干化及资源化利用方法，以解决采用传统机械脱水或烘干干化方法不适宜处理含油类污泥，以及采用焙烧法、清洗法等常用方法运行高能耗、高成本，无法避免产生二次污染的难题。本发明的技术方案采用特定布料和程序加压的强力液压压榨方式，实现更高的一次性脱水和脱油率,压榨后污泥可直接返生产利用，工艺流程简单、无二次污染、易操作、投资运行成本低，能够有效实现含油热轧污泥的干化和资源化利用。
2.技术方案
为了解决上述问题，本发明所采用的技术方案如下：
本发明的一种含油热轧污泥干化及资源化利用方法，具体包括如下步骤：
步骤一、污泥运输及卸料；污泥由专用自卸车运输，进场后卸料到专用卸料地坑；
步骤二、污泥上料；采用行车抓斗将污泥从料坑取料放到中转料仓，在中转料仓中间布置有振动筛，用于去除污泥中大块杂物，筛后的污泥经料仓下方设置的螺旋输送机送到污泥破碎系统；
步骤三、污泥破碎和碾压；采用对辊破碎机对污泥进行破碎，并将破碎后的松散污泥碾压成污泥片；布料前将污泥进行破碎碾压预处理，能够改变污泥中水的存在形式，使污泥中的间隙水释放为游离水，毛细水、吸附水转化为间隙水，降低后续脱水难度。
步骤四、污泥布料；将污泥片布料在压榨笼内，形成层状结构的湿泥垛。
步骤五、布料完成后，进行强力压榨处理，包括三步程序加压，其中，第一步加压、第二步加压及第三步加压所需压力逐渐增加，通过对压榨处理进行优化，不仅可以有效去除污泥中的水分，还能将污泥中的油分进行去除，以满足后续烧结需求。
步骤六、干泥出料；将干料垛从压榨笼中顶出，行车将干料垛吊至开布机，开布机配合出渣机进行渣布分离，采用刮刀从滤布上将干泥片分离，干泥片在此过程中基本成为小于500mm的不规则片状，掉入不锈钢框内，下接干泥破碎机；滤布经过洗布机清洗、挤干机脱水、荡布机叠布进框，进入再次布料。
步骤七、干泥破碎、暂存和利用；污泥片由破碎机进行破碎，破碎后的干泥颗粒粒径≤10mm；破碎后的干泥可经溜槽直接装入干泥料斗车，或由皮带输送机输送至干泥料仓暂存。干泥按要求及时装车转运，卸料至烧结地坑，进入烧结配料利用。通过采用本发明的方法对含油的热轧污泥进行处理，含油热轧污泥含水率可从60％以上一次性降至20％以下，含油率可从1～10％一次性降至1％以下，压榨后的干泥TFe含量≥60％，且处理后的污泥呈10mm以下粒状或片状，满足后续直接返烧结利用要求。
作为本发明的进一步优化，步骤五中，第一步加压时压强控制在4～6MPa，保压20～30min；第二步加压时，在4～6MPa的基础上持续加压至9～11MPa，并保压20～30min；第三步加压时压强控制在13～23MPa。
更优化的，第三步加压时，在压强13～23MPa之间采用循环往复加压和降压，加、降压的速率保持在1～2MPa/min，也即，在进行第三步加压时，压强由13MPa以1～2MPa/min的速率进行增加，直到压强增至23MPa后，再以1～2MPa/min的速率进行降压，循环往复，整个第三加压步骤中加压处理的时长控制在40～60min。本发明通过对强力压榨处理的操作进行优化，其中，第一、二步加压时控制的压力相对较低，主要针对污泥中水分的脱除，第三步加压时控制的压力相对较高，主要针对污泥中油分的脱除。本发明中对湿泥垛进行强力压榨时，在进行第一步加压处理时，可以有效脱除污泥表面的游离水和浮油、污泥颗粒间的间隙水及水中溶解油；在第二步加压处理时，在污泥颗粒的强力挤压下脱除颗粒表面的毛细水、吸附水及部分乳化油；当第一、二两步压榨完成后，污泥中油分主要以污泥颗粒及孔隙中残留乳化油滴及浮油滴形式存在，但此部分油分粘性较大且与污泥颗粒间结合力较强，在恒压条件下去除效果较差，因此，本发明通过对第三步加压方式进行优化设计，创造性地采用循环往复加降压方式进行压榨。在高压加压过程中污泥颗粒间空隙及内部空隙被进一步压缩，其中小油滴被挤出聚集，在降压过程中在彼此吸引力下继续聚集成较大油滴，如此往复逐渐聚集转化为污泥颗粒表面的乳化油及浮油，在下一加压过程中可沿上一降压过程污泥中重新形成的孔道挤出至污泥表面，从而实现油分的有效脱除。
此外，此步骤中使用的强力压榨机为一机两工位，一个工位压榨工作的期间内，另一个工位即可洗布上料，两工位的配置可以实现连续生产。压榨过程中脱除的污水可采用高效精密过滤器预处理净化，净化后的水送厂区综合污水站处理。
作为本发明的进一步优化，步骤一中使用的热轧污泥原料的含水率为40～80％，含油率为1～10％。
作为本发明的进一步优化，步骤二中，将污泥原料从料坑取料放入中转料仓，中转料仓中间布置振动筛，振动筛筛孔为10mm，用于去除污泥中大块杂物，然后污泥原料经螺旋输送机输送至污泥破碎系统中处理，该破碎系统采用现有的破碎机即可。
作为本发明的进一步优化，步骤三中，污泥破碎后的粒径≤2mm，采用带式碾压机将破碎后的污泥碾压成厚度为5～10mm的污泥片，通过控制碾压处理后污泥片在此厚度下，不仅便于后续布料，提高污泥处理量，更为主要的是，配合后续强力压榨处理，可以有效提升后期强力压榨时脱除污泥中的水分及油分。
作为本发明的进一步优化，步骤四中，使用布料机将污泥片采用滤布进行包裹，然后将污泥片与滤布同时进行往复式运动，使其在压榨笼内形成具有层状结构的湿泥垛，叠成的湿泥垛长2000mm、宽1000mm、高3000mm，压榨笼底部设有出水管，用于收集压榨出的污水。本发明通过采用薄层、多层的污泥布料方式，布料后薄泥片(也即污泥片)厚度为5～10mm，经压榨处理后的污泥片厚度仅有2～5mm，能够大大提高污泥的比表面积，增加污泥中水和油的释放通道，缩短水和油到达泥片表面的行程，使压榨过程中污泥水和油能够更加快速，阻力更小地到达表面，从而实现更好的脱除效果。此外，采用的滤布材质为丙纶，平均寿命可压滤5000～10000吨。
作为本发明的进一步优化，步骤六中，将干料垛从压榨笼中顶出，行车将干料垛吊至开布机，开布机配合出渣机进行渣布分离，采用刮刀从滤布上将干泥片分离，干泥片在此过程中基本成为小于500mm的不规则片状，掉入不锈钢框内，下接干泥破碎机；滤布经过洗布机清洗、挤干机脱水、荡布机叠布进框，进入再次布料。
作为本发明的进一步优化，步骤七中，将干泥片破碎成颗粒状，破碎后的干泥颗粒粒径≤10mm，能够满足烧结配料要求。
相比于现有技术，本发明的有益效果为：
(1)本发明的方法成功解决了含油热轧污泥的低成本脱水脱油难题，优势明显，处理后含油热轧污泥含水率可从60％以上一次性降至20％以下，减少污泥总量50％左右，含油率可从1～10％一次性降至1％以下，压榨后的干泥TFe含量≥60％，为10mm以下粒状或片状，满足后续直接返烧结利用要求；
(2)本发明的方法运行成本低：不加药剂和其他材料、不加热、电耗低，主要成本是电费和人工工资，直接运行成本最低；
(3)本发明的方法一揽子解决环保问题，既能实现污泥生态环境治理，又避免其他办法造成的环境二次污染。
附图说明
图1为本发明的一种含油热轧污泥干化及资源化利用方法的整体流程示意图；
图2为本发明中各实施例中含油热轧污泥进行压榨干化前后的性能指标。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进一步进行描述。
实施例1
如图1所示，本实施例的一种含油热轧污泥干化及资源化利用方法，包括如下步骤：
步骤1：将含水率40％，含油率2.89％的热轧污泥由专用自卸车运输，进场后卸料到专用卸料地坑；
步骤2：行车抓斗将污泥从料坑取料放到中转料仓，污泥经中转料仓中间布置的振动筛用于去除大块杂物后，经料仓下方的螺旋输送机送到污泥破碎系统；
步骤3：污泥由对辊破碎机进行破碎，破碎后的松散污泥进入带式碾压机碾压成厚度为5mm的薄泥片，进入布料机；
步骤4：由布料机将污泥片采用滤布包裹，然后污泥片与滤布同时进行往复式运动，使其在压榨笼内形成层状结构的湿泥垛；
步骤5：布料完成后，强力压榨机采取程序加压的液压原理对污泥进行压榨，第一步加压时控制压强为5MPa，保压20min；第二步加压时控制压强为10MPa，保压20min；第三步加压时控制压强在13～23MPa范围内进行循环往复加压和降压，加、降压速率均控制为1.5MPa/min，整体加压时长为40min，将滤布中的污泥水分和油分逐步挤出；
步骤6：强力压榨完成后，将干料垛从压榨笼中顶出，行车将干料垛吊至开布机，开布机配合出渣机进行渣布分离，刮刀从滤布上将厚度为2mm的干泥片分离，干泥片掉入不锈钢框内，下接干泥破碎机；滤布经过洗布机清洗、挤干机脱水、荡布机叠布进框，进入再次布料；
步骤7：干泥片进入干泥破碎机后进行破碎，破碎成颗粒状；
步骤8：破碎后的干泥由皮带输送机输送至干泥料仓暂存，并按要求及时装车转运，卸料至烧结地坑，进入烧结配料利用。
对上述处理得到的干泥进行检验，测得其干化后含水率、干化后含油率、干化后平均粒度及干化后TFe含量的结果如图2所示。
实施例2
如图1所示，本实施例的一种含油热轧污泥干化及资源化利用方法，包括如下步骤：
步骤1：将含水率60％，含油率5.06％的热轧污泥由专用自卸车运输，进场后卸料到专用卸料地坑；
步骤2：行车抓斗将污泥从料坑取料放到中转料仓，污泥经中转料仓中间布置的振动筛用于去除大块杂物后，经料仓下方的螺旋输送机送到污泥破碎系统；
步骤3：污泥由对辊破碎机进行破碎，破碎后的松散污泥进入带式碾压机碾压成厚度为7mm的薄泥片，进入布料机；
步骤4：由布料机将污泥片采用滤布包裹，然后污泥片与滤布同时进行往复式运动，使其在压榨笼内形成层状结构的湿泥垛；
步骤5：布料完成后，强力压榨机采取程序加压的液压原理对污泥进行压榨，第一步加压时控制压强为5MPa，保压25min；第二步加压时控制压强为10MPa，保压25min；第三步加压时控制压强在13～23MPa范围内，进行循环往复加压和降压，加、降压速率均为1.5MPa/min，时间50min，将滤布中的污泥水分和油分逐步挤出；
步骤6：强力压榨完成后，将干料垛从压榨笼中顶出，行车将干料垛吊至开布机，开布机配合出渣机进行渣布分离，刮刀从滤布上将厚度为3.5mm的干泥片分离，干泥片掉入不锈钢框内，下接干泥破碎机；滤布经过洗布机清洗、挤干机脱水、荡布机叠布进框，进入再次布料；
步骤7：干泥片进入干泥破碎机后进行破碎，破碎成颗粒状；
步骤8：破碎后的干泥由皮带输送机输送至干泥料仓暂存，并按要求及时装车转运，卸料至烧结地坑，进入烧结配料利用。
对上述处理得到的干泥进行检验，测得其干化后含水率、干化后含油率、干化后平均粒度及干化后TFe含量的结果如图2所示。
实施例3
如图1所示，本实施例的一种含油热轧污泥干化及资源化利用方法，包括如下步骤：
步骤1：将含水率80％，含油率8.82％的热轧污泥由专用自卸车运输，进场后卸料到专用卸料地坑；
步骤2：行车抓斗将污泥从料坑取料放到中转料仓，污泥经中转料仓中间布置的振动筛用于去除大块杂物后，经料仓下方的螺旋输送机送到污泥破碎系统；
步骤3：污泥由对辊破碎机进行破碎，破碎后的松散污泥进入带式碾压机碾压成厚度为10mm的薄泥片，进入布料机；
步骤4：由布料机将污泥片采用滤布包裹，然后污泥片与滤布同时进行往复式运动，使其在压榨笼内形成层状结构的湿泥垛；
步骤5：布料完成后，强力压榨机采取程序加压的液压原理对污泥进行压榨，第一步加压时控制压强为5MPa，保压30min；第二步加压时控制压强为10MPa，保压30min；第三步加压时控制压强在13～23MPa范围内，进行循环往复加压和降压，加、降压速率均为1.5MPa/min，时间60min，将滤布中的污泥水分和油分逐步挤出；
步骤6：强力压榨完成后，将干料垛从压榨笼中顶出，行车将干料垛吊至开布机，开布机配合出渣机进行渣布分离，刮刀从滤布上将厚度为5mm的干泥片分离，干泥片掉入不锈钢框内，下接干泥破碎机；滤布经过洗布机清洗、挤干机脱水、荡布机叠布进框，进入再次布料；
步骤7：干泥片进入干泥破碎机后进行破碎，破碎成颗粒状；
步骤8：破碎后的干泥由皮带输送机输送至干泥料仓暂存，并按要求及时装车转运，卸料至烧结地坑，进入烧结配料利用。
对上述处理得到的干泥进行检验，测得其干化后含水率、干化后含油率、干化后平均粒度及干化后TFe含量的结果如图2所示。
实施例4
如图1所示，本实施例的一种含油热轧污泥干化及资源化利用方法，包括如下步骤：
步骤1：将含水率70％，含油率8.52％的热轧污泥由专用自卸车运输，进场后卸料到专用卸料地坑；
步骤2：行车抓斗将污泥从料坑取料放到中转料仓，污泥经中转料仓中间布置的振动筛用于去除大块杂物后，经料仓下方的螺旋输送机送到污泥破碎系统；
步骤3：污泥由对辊破碎机进行破碎，破碎后的松散污泥进入带式碾压机碾压成厚度为10mm的薄泥片，进入布料机；
步骤4：由布料机将污泥片采用滤布包裹，然后污泥片与滤布同时进行往复式运动，使其在压榨笼内形成层状结构的湿泥垛；
步骤5：布料完成后，强力压榨机采取程序加压的液压原理对污泥进行压榨，第一步加压时控制压强为4MPa，保压25min；第二步加压时控制压强为9MPa，保压30min；第三步加压时控制压强13～23MPa在范围内，进行循环往复加压和降压，加、降压速率均为1MPa/min，时间60min，将滤布中的污泥水分和油分逐步挤出；
步骤6：强力压榨完成后，将干料垛从压榨笼中顶出，行车将干料垛吊至开布机，开布机配合出渣机进行渣布分离，刮刀从滤布上将厚度为4.5mm的干泥片分离，干泥片掉入不锈钢框内，下接干泥破碎机；滤布经过洗布机清洗、挤干机脱水、荡布机叠布进框，进入再次布料；
步骤7：干泥片进入干泥破碎机后进行破碎，破碎成颗粒状；
步骤8：破碎后的干泥由皮带输送机输送至干泥料仓暂存，并按要求及时装车转运，卸料至烧结地坑，进入烧结配料利用。
对上述处理得到的干泥进行检验，测得其干化后含水率、干化后含油率、干化后平均粒度及干化后TFe含量的结果如图2所示。
实施例5
如图1所示，本实施例的一种含油热轧污泥干化及资源化利用方法，包括如下步骤：
步骤1：将含水率80％，含油率8.72％的热轧污泥由专用自卸车运输，进场后卸料到专用卸料地坑；
步骤2：行车抓斗将污泥从料坑取料放到中转料仓，污泥经中转料仓中间布置的振动筛用于去除大块杂物后，经料仓下方的螺旋输送机送到污泥破碎系统；
步骤3：污泥由对辊破碎机进行破碎，破碎后的松散污泥进入带式碾压机碾压成厚度为10mm的薄泥片，进入布料机；
步骤4：由布料机将污泥片采用滤布包裹，然后污泥片与滤布同时进行往复式运动，使其在压榨笼内形成层状结构的湿泥垛；
步骤5：布料完成后，强力压榨机采取程序加压的液压原理对污泥进行压榨，第一步加压时控制压强为6MPa，保压30min；第二步加压时控制压强为11MPa，保压30min；第三步加压时控制压强在13～23MPa范围内，进行循环往复加压和降压，加、降压速率均为2MPa/min，时间50min，将滤布中的污泥水分和油分逐步挤出；
步骤6：强力压榨完成后，将干料垛从压榨笼中顶出，行车将干料垛吊至开布机，开布机配合出渣机进行渣布分离，刮刀从滤布上将厚度为3mm的干泥片分离，干泥片掉入不锈钢框内，下接干泥破碎机；滤布经过洗布机清洗、挤干机脱水、荡布机叠布进框，进入再次布料；
步骤7：干泥片进入干泥破碎机后进行破碎，破碎成颗粒状；
步骤8：破碎后的干泥由皮带输送机输送至干泥料仓暂存，并按要求及时装车转运，卸料至烧结地坑，进入烧结配料利用。
对上述处理得到的干泥进行检验，测得其干化后含水率、干化后含油率、干化后平均粒度及干化后TFe含量的结果如图2所示。
对比例1
本对比例的一种含油热轧污泥干化及资源化利用方法，其主要处理步骤基本同实施例1，其与实施例2的主要区别在于：在强力压榨时，采用常规一步压榨方式进行压榨：设定恒定压强为7.5MPa，保压时间为100min。
对上述处理得到的干泥进行检验，测得其干化后含水率、干化后含油率、干化后平均粒度及干化后TFe含量的结果如图2所示。
对比例2
本对比例的一种含油热轧污泥干化及资源化利用方法，其主要处理步骤基本同实施例1，其与实施例2的主要区别在于：在强力压榨时，只进行第一步加压和第二步加压处理，不进行第三步加压处理。
对上述处理得到的干泥进行检验，测得其干化后含水率、干化后含油率、干化后平均粒度及干化后TFe含量的结果如图2所示。
对比例3
本对比例的一种含油热轧污泥干化及资源化利用方法，其主要处理步骤基本同实施例1，其与实施例2的主要区别在于：强力压榨时，第三步加压处理时控制恒定压强为18MPa进行压榨，处理时间50min。
对上述处理得到的干泥进行检验，测得其干化后含水率、干化后含油率、干化后平均粒度及干化后TFe含量的结果如图2所示。
对比例4
本对比例的一种含油热轧污泥干化及资源化利用方法，其主要处理步骤基本同实施例1，其与实施例2的主要区别在于：控制碾压后的污泥片厚度为15mm进行布料。
对上述处理得到的干泥进行检验，测得其干化后含水率、干化后含油率、干化后平均粒度及干化后TFe含量的结果如图2所示。
上述参照实施例对一种含油热轧污泥干化及资源化利用方法进行的详细描述，是说明性的而不是限定性的，可按照所限定范围列举出若干个实施例，因此在不脱离本发明总体构思下的变化和修改，应属本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种含油热轧污泥干化及资源化利用方法，其特征在于：具体包括如下操作步骤：
步骤一、污泥运输及卸料；
步骤二、污泥上料；
步骤三、污泥破碎和碾压；
步骤四、污泥布料；
步骤五、强力压榨，包括三步程序加压，其中，第一步加压、第二步加压及第三步加压的压力逐渐增加；第一步加压时压强控制在4～6Mpa，保压20～30min；第二步加压时压强控制在9～11MPa，保压20～30min；第三步加压时压强控制在13~23Mpa；第三步加压时，在压强13~23MPa之间采用循环往复加压和降压，加、降压的速率保持在1～2MPa/min，第三步加压过程中整体加压处理的时长控制在40~60min；处理后的污泥片厚度为2～5mm，含水率为≤20%，含油率≤1%，TFe含量≥60%；
步骤六、干泥出料；
步骤七、干泥破碎、暂存和利用。
2.根据权利要求1所述的一种含油热轧污泥干化及资源化利用方法，其特征在于：步骤四中，使用布料机将污泥片采用滤布进行包裹，然后将污泥片与滤布同时进行往复式运动，使其形成具有层状结构的湿泥垛。
3.根据权利要求2所述的一种含油热轧污泥干化及资源化利用方法，其特征在于：步骤四中，采用的滤布材质为丙纶。
4.根据权利要求1所述的一种含油热轧污泥干化及资源化利用方法，其特征在于：步骤一中，使用的热轧污泥原料的含水率为40～80%，含油率为1～10%。
5.根据权利要求1所述的一种含油热轧污泥干化及资源化利用方法，其特征在于：步骤二中，将污泥原料从料坑取料放入中转料仓，中转料仓中间布置振动筛，振动筛筛孔为10mm，用于去除污泥中大块杂物，然后污泥原料经螺旋输送机输送至污泥破碎系统中处理。
6.根据权利要求1所述的一种含油热轧污泥干化及资源化利用方法，其特征在于：步骤三中，污泥破碎后的粒径≤2mm，采用带式碾压机将破碎后的污泥碾压成厚度为5～10mm的污泥片。
7.根据权利要求1所述的一种含油热轧污泥干化及资源化利用方法，其特征在于：步骤六中，将干料垛吊至开布机，开布机配合出渣机进行渣布分离，干泥片送至干泥破碎机中进行破碎，滤布经过洗布机清洗、挤干机脱水、荡布机叠布进框，进行再次布料；步骤七中，将干泥片破碎成颗粒状，破碎后的干泥颗粒粒径≤10mm；将破碎后的干泥颗粒运输至干泥料仓暂存，该处理后的干泥料用于烧结配料利用。
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