CN114932250B - 一种自动化数控车床钻孔加工装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供的一种自动化数控车床钻孔加工装置，包括：车床主体、夹持机构以及打孔机构；其中，所述夹紧机构用于对待加工圆管夹持固定，所述打孔机构用于对待加工圆管外部打孔；所述夹紧机构包括装置箱、夹持座、碎屑收集组件以及收集盒，所述装置箱固定安装在所述车床主体上。本发明提供一种钢结构焊接加工设备，通过设置该夹持机构，主要用于对待加工圆管进行夹持固定，且在对待加工圆管打孔时，通过在其内侧设置有收集斗，能够将掉落至待加工圆管内侧的碎屑收集起来，避免待加工圆管内侧有过多的碎屑堆积，从而在待加工圆管转动时，碎屑不会跟随其转动被甩出，保证了待加工圆管加工时的安全性。

Description

一种自动化数控车床钻孔加工装置

技术领域

本发明涉及数控车床领域，尤其涉及一种自动化数控车床钻孔加工装置。

背景技术

数控车床是使用较为广泛的数控机床之一；它主要用于轴类零件或盘类零件的内外圆柱面、任意锥角的内外圆锥面、复杂回转内外曲面和圆柱、圆锥螺纹等切削加工，并能进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔及镗孔等；数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数以及辅助功能，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。

在对金属圆管的生产加工过程中，常会使用到数控车床对金属圆管进行钻孔加工处理；而现有的数控车床钻孔加工装置在使用时，需要先将金属圆管固定在夹持座上，然后通过控制夹持座转动，不断调整金属圆管的钻孔位置，进而实现对金属圆管的周侧不同位置进行钻孔作业。

然而，上述的加工过程中存在以下问题：第一，在金属圆管由其外侧钻穿后，会有部分碎屑直接跟随钻头进入到金属圆管的内侧，常规的处理方式是在金属圆管加工完成后，再将其内侧的金属碎屑集中倒出，但是，若金属圆管内侧堆积的金属碎屑较多，且在其转动过程中，容易将金属圆管内侧的金属碎屑甩出，存在一定的安全隐患；第二，若金属碎屑大小与圆孔大小相近时，在金属圆管转动时，还会使得金属碎屑进入到圆孔中，而导致圆孔阻塞，后续还需要人工对圆孔进行处理，增加了工作人员的工作量。

发明内容

本发明提供一种自动化数控车床钻孔加工装置，解决了金属圆管内侧的金属碎屑容易被甩出的问题。

为解决上述技术问题，本发明提供的自动化数控车床钻孔加工装置，包括：车床主体、夹持机构以及打孔机构；所述夹持机构与所述打孔机构均设置在所述车床主体上，其中，所述夹持机构用于对待加工圆管夹持固定，所述打孔机构用于对待加工圆管外部打孔。

所述夹持机构包括装置箱、夹持座、碎屑收集组件以及收集盒，所述装置箱固定安装在所述车床主体上，所述夹持座安装在所述装置箱的一侧，所述碎屑收集组件安装在所述装置箱上，所述收集盒活动安装在所述装置箱下端。

所述碎屑收集组件包括驱动电机、齿轮、齿轮转件、转动轮、齿环、收集斗、连接板、导管以及弹性件；所述驱动电机安装在所述装置箱的另一侧，且所述驱动电机的输出端延伸至所述装置箱内，而所述齿轮与所述驱动电机的输出端固定安装；所述齿轮转件转动安装在所述装置箱内；所述转动轮固定安装在所述齿轮转件上，所述转动轮上设置有若干弧形凸起结构；所述齿环固定安装在所述夹持座的一侧，而所述齿轮转件分别与所述齿轮、所述齿环相啮合；所述导管固定安装在所述装置箱内，且所述导管的底端位于所述收集盒的上方；所述连接板转动安装在所述导管的上端，所述连接板的顶部设有凸块，而所述凸块与所述转动轮保持在同一竖直平面上；所述收集斗固定安装在所述连接板的底部，且所述收集斗的一端依次贯穿所述齿环、所述装置箱、所述夹持座，而另一端延伸至所述导管内；所述弹性件安装在所述连接板的底部。

优选的，所述夹持座上设置有多个可调节的夹持头，所述夹持座通过轴承座与所述装置箱固定安装。

优选的，所述收集斗设置为V字型结构，所述收集斗呈倾斜状态。

优选的，所述收集斗远离所述导管的一端安装有滑块，所述滑块的两侧均安装有滑轮，两个所述滑轮分别与所述收集斗的两侧滚动连接。

优选的，所述车床主体上安装有碎屑收集斗，且所述碎屑收集斗位于所述打孔机构的下方。

优选的，所述的自动化数控车床钻孔加工装置，还包括清扫机构，所述清扫机构包括滑杆、滑座、清扫件、多个第一电磁铁、第二电磁铁、拉力弹簧以及压缩弹簧；所述滑杆固定安装在所述装置箱的一侧，且所述滑杆位于所述夹持座的正下方；所述滑座滑动安装在所述滑杆上，所述清扫件滑动安装在所述滑座上；多个第一电磁铁均匀安装在所述夹持座的周侧，所述第二电磁铁安装在所述滑座的一侧，且所述第二电磁铁与所述第一电磁铁的磁力面相向设置，而两者产生的磁力方向相反；所述拉力弹簧套设在所述滑杆上，且两端分别与所述滑座以及所述滑杆固定安装，所述压缩弹簧安装在所述清扫件与所述滑座之间。

与相关技术相比较，本发明实施例提供的自动化数控车床钻孔加工装置具有如下有益效果。

（1）、通过设置该夹持机构，主要用于对待加工圆管进行夹持固定，且在对待加工圆管打孔时，通过在其内侧设置有收集斗，能够将掉落至待加工圆管内侧的碎屑收集起来，避免待加工圆管内侧有过多的碎屑堆积，从而在待加工圆管转动时，碎屑不会跟随其转动被甩出，保证了待加工圆管加工时的安全性。

（2）、同时碎屑被收集在收集斗中，也不会在待加工圆管内壁上转动，进而能够避免碎屑进入到圆孔而导致其被阻塞，省去了后续人工对圆孔处理操作，减少了工作人员的工作量，提高了工作效率，实现对待加工圆管一次处理到位。

（3）、通过设置碎屑收集组件，不仅具备对碎屑收集功能，同时在通过驱动电机驱动夹持座转动,来实现对待加工圆管位置调整时，能够同步带动收集斗转动，使其将收集的碎屑排出至收集盒中，从而实现了收集斗对碎屑的自动清理功能，避免过多的碎屑堆积在收集斗中，影响其正常使用，在使用时无需人工清理，十分方便。

附图说明

图1为本发明提供的自动化数控车床钻孔加工装置第一实施例的结构示意图。

图2为图1所示的夹持机构的结构示意图。

图3为图2所示的碎屑收集组件、夹持座以及收集盒的结构示意图。

图4为图3所示的收集斗与导管的结构示意图。

图5为图4所示的收集斗的结构示意图。

图6为图5所示的A-A面的剖视图。

图7为图2所示的B-B面的剖视图。

图8为本发明提供的自动化数控车床钻孔加工装置第二实施例的结构示意图。

图9为图8所示的清扫机构与夹持机构的结构示意图。

图10为图9所示的滑杆、滑座与清扫件的结构意图。

图中标号：1a、待加工圆管；1、车床主体；2、夹持机构；21、装置箱；22、夹持座；23、碎屑收集组件；231、驱动电机；232、齿轮；233、齿轮转件；234、转动轮；235、齿环；236、收集斗；237、连接板；238、导管；239、弹性件；24、收集盒；25、滑块；26、滑轮；3、打孔机构；4、碎屑收集斗；5、清扫机构；51、滑杆；52、滑座；53、清扫件；54、第一电磁铁；55、第二电磁铁；56、拉力弹簧；57、压缩弹簧。

具体实施方式

下面参考附图对本发明的实施例进行说明。在此过程中，为确保说明的明确性和便利性，我们可能对图示中线条的宽度或构成要素的大小进行夸张的标示。

另外，下文中的用语基于本发明中的功能而定义，可以根据运用者的意图或惯例而不同；因此，这些用语基于本说明书的全部内容进行定义。

请结合参阅图1，自动化数控车床钻孔加工装置，包括：车床主体1、夹持机构2以及打孔机构3；所述夹持机构2与所述打孔机构3均设置在所述车床主体1上，其中，所述夹持机构2用于对待加工圆管1a夹持固定，所述打孔机构3用于对待加工圆管1a外部打孔。

在本实施例中，打孔机构3采用常规的打孔结构形式，同时其上设置有驱动组件，用于驱动钻头水平移动，以满足不同水平位置的打孔需求。

请结合参阅图1-2，所述夹持机构2包括装置箱21、夹持座22、碎屑收集组件23以及收集盒24，所述装置箱21固定安装在所述车床主体1上，所述夹持座22安装在所述装置箱21的一侧，所述碎屑收集组件23安装在所述装置箱21上，所述收集盒24活动安装在所述装置箱21下端。

收集盒24通过滑动安装在装置箱21下端，可通过向外拉动，使其与装置箱21分离，主要用集中收集碎屑收集组件23上的碎屑，在加工完成后，集中将收集盒24中的碎屑排出。

请结合参阅图2-6，所述碎屑收集组件23包括驱动电机231、齿轮232、齿轮转件233、转动轮234、齿环235、收集斗236、连接板237、导管238以及弹性件239；所述驱动电机231安装在所述装置箱21的另一侧，且所述驱动电机231的输出端延伸至所述装置箱21内，而所述齿轮232与所述驱动电机231的输出端固定安装；所述齿轮转件233转动安装在所述装置箱21内；所述转动轮234固定安装在所述齿轮转件233上，所述转动轮234上设置有若干弧形凸起结构；所述齿环235固定安装在所述夹持座22的一侧，而所述齿轮转件233分别与所述齿轮232、所述齿环235相啮合；所述导管238固定安装在所述装置箱21内，且所述导管238的底端位于所述收集盒24的上方；所述连接板237转动安装在所述导管238的上端，所述连接板237的顶部设有凸块，而所述凸块与所述转动轮234保持在同一竖直平面上；所述收集斗236固定安装在所述连接板237的底部，且所述收集斗236的一端依次贯穿所述齿环235、所述装置箱21、所述夹持座22，而另一端延伸至所述导管238内；所述弹性件239安装在所述连接板237的底部。

在本实施例中，齿轮转件233是由小齿轮与转轴组成，而转轴的两端分别与装置箱21内壁的左右两侧转动连接，通过将齿轮转件233分别与齿环235以及齿轮232啮合，可实现齿轮232与齿环235之间驱动，而设置小齿轮，还具备对齿环235的减速功能，避免夹持座22带动待加工圆管1a的速度过快。

收集斗236主要用于对进入到待加工圆管1a内侧的碎屑进行收集，避免碎屑堆积在待加工圆管1a内侧。

请结合参阅图4-5，连接板237固定安装在收集斗236的右端，一方面通过连接板237与导管238转动连接，使得收集斗236可以在导管238上转动，进而能够通过转动将其上收集的碎屑导入至导管238中，另一方面，连接板237还可对收集斗236的右端顶部进行密封，在收集斗236转动时，可避免碎屑从收集斗236的右端流出，能够很好的防止碎屑导出时出现洒落。

在本实施例中，导管238的顶端处于密闭状态，能够防止装置箱21内部的一些润滑液体进入到导管238内并吸附在其内壁上，而在碎屑通过时，导致碎屑吸附在导管238内壁上，保证了碎屑正常流通。

而导管238底端设置在收集盒24的上方，可将收集斗236排除的碎屑自动向下导入收集盒24中，作为碎屑的导流通道使用。

在本实施例中，导管238的上端设置有垫块，主要为弹性件239底部提供支撑，采用弹簧结构，而弹性件239主要为连接板237的底部提供弹力支撑，借助该弹性件239可使得转动后的连接板237快速复位。

请结合参阅图1，所述夹持座22上设置有多个可调节的夹持头，所述夹持座22通过轴承座与所述装置箱21固定安装。

设置可调节的夹持头，可适应不同直径大小的待加工圆管1a，保证了夹持座22的适应范围，而夹持头22的外部安装轴承座，可使其在装置箱21一侧转动。

请结合参阅图4-5，所述收集斗236设置为V字型结构，所述收集斗236呈2-3度倾斜状态。

在本实施例中，将收集斗236设置为V字型结构，能够方便对碎屑集中收集，使得碎屑集中在其底部位置，在导出时也更加方便、快速，当然也可以为弧形、矩形结构，而在收集斗236的内侧设置有防粘涂层，能够大大的降低其内壁的摩擦力，使得碎屑能够快速在其内壁上滑落出去。

图5-6，所述收集斗236远离所述导管238的一端安装有滑块25，所述滑块25的两侧均安装有滑轮26，两个所述滑轮26分别与所述收集斗236的两侧滚动连接。

在本实施例中，滑块25通过滑轮26与收集斗236的内侧滚动连接，可使得滑块25受到的摩擦力大大降低，可以在收集斗236上快速的活动，而通过设置该滑块25，主要对位于收集斗236左端的碎屑进行辅助推动作用，在收集斗236通过转动将其内侧的碎屑排出时，由于处在收集斗236左端的碎屑距离导管238较远，可能在收集斗236复位后，碎屑还未移动至收集斗236右端，而导致碎屑无法正常排出，因此，通过收集斗236的转动，可使得滑块25活动进而同步推动碎屑，使得碎屑加速移动，最终可以顺利排出，避免了收集斗236左端的碎屑堆积问题，使得碎屑排出更加流畅、更加迅速。

在本实施例中，将收集斗236设置为倾斜状态，是为了在收集斗236转动复位后，滑块25在重力的作用下，可以移动至收集斗236的左侧，而将其倾斜角度设置在2-3度范围内，是为了避免碎屑在重力的作用下，向收集斗236的左端堆积，导致后续排出不够流畅，当收集斗236的倾斜角度处在2-3度范围内时，既保证了滑块25可以正常复位，同时能够避免碎屑集中向收集斗236左侧堆积。

在将待加工圆管1a固定安装在所述夹持座22上后，此时，所述收集斗236的一端正好处于待加工圆管1a内。

当所述弧形凸起结构转动至与所述凸块接触时，使得所述连接板237受到向下的作用力。

通过在转动轮234外部均匀设置弧形凸起结构，是为了实现在转动轮234转动的同时，可对连接板237产生下压力，进而使得连接板237可带动收集斗236转动，而在凸块与弧形凸起结构均上设置有斜面，能够降低两者接触时的摩擦力，可使得弧形凸起结构能够顺利通过凸块继续转动。

所述车床主体1上安装有碎屑收集斗4，且所述碎屑收集斗4位于所述打孔机构3的下方。

碎屑收集斗4用于对从待加工圆管1a外部掉落的碎屑进行收集，避免碎屑在车床主体1上四处洒落。

本发明实施例提供的具有定位功能的智能工业焊接设备的工作原理如下。

步骤一：先将待加工圆管1a安装在夹持座22上，通过控制夹持座22上的夹头对待加工圆管1a外部夹持固定，此时正好使得收集斗236处于待加工圆管1a的内侧，然后启动打孔机构3，开始对待加工圆管1a外部进行打孔作业，当打孔机构3上的钻头将待加工圆管1a的管壁打通后，进入到管道内侧的碎屑会直接下落在收集斗236上，实现了碎屑的自动收集功能。

步骤二：而需要继续对待加工圆管1a外部打孔时，通过驱动电机231转动，可使得齿轮232带动齿轮转件233转动，进而使得齿环235可以带动夹持座22同步转动，而通过夹持座22转动可带动待加工圆管1a同步转动，进而实现对待加工圆管1a打孔位置的调整，之后打孔机构3继续对待加工圆管1a打孔作业。

步骤三：在对待加工圆管1a位置调整时，通过齿轮转件233的转动，可带动转动轮234同步转动，使得转动轮234外部的弧形凸起结构与连接板237上的凸块接触，并挤压该凸块，从而使得连接板237的右端受到压力作用，带动收集斗236在导管238上转动，而收集斗236转动后处于倾斜状态，其上收集的碎屑在重力的作用下开始活动，并通过收集斗236的右端流入导管238中，最终进入到收集盒24中，对于距离收集斗236右端较远的碎屑，在收集斗236转动时，使得滑块25在重力的作用下开始滑动，并对收集斗236左端的碎屑进行推动加速，使其能够快速在收集斗236右端移动，实现了自动碎屑清理收集，避免碎屑堆积在收集斗236上。

步骤四：通过重复步骤二和步骤三的操作，可实现对待加工圆管1a周侧不同位置打孔作业，而在打孔的同时能够实现对管道内侧的碎屑收集并同步清理，直至对待加工圆管1a打孔完成，将其从夹持座22上取下即可。

第二实施例

基于本发明的第一实施例一种具有定位功能的智能工业焊接设备，本发明的第二实施例提供另一种具有定位功能的智能工业焊接设备，其中，第二实施例并不会妨碍第一实施例的技术方案的独立实施。

请结合参阅图8-10，具体的，本发明提供的另一种具有定位功能的智能工业焊接设备不同之处在于。

所述的自动化数控车床钻孔加工装置，还包括清扫机构5，所述清扫机构5包括滑杆51、滑座52、清扫件53、多个第一电磁铁54、第二电磁铁55、拉力弹簧56以及压缩弹簧57；所述滑杆51固定安装在所述装置箱21的一侧，且所述滑杆51位于所述夹持座22的正下方；所述滑座52滑动安装在所述滑杆51上，所述清扫件53滑动安装在所述滑座52上；多个第一电磁铁54均匀安装在所述夹持座22的周侧，所述第二电磁铁55安装在所述滑座52的一侧，且所述第二电磁铁55与所述第一电磁铁54的磁力面相向设置，而两者产生的磁力方向相反；所述拉力弹簧56套设在所述滑杆51上，且两端分别与所述滑座52以及所述滑杆51固定安装，所述压缩弹簧57安装在所述清扫件53与所述滑座52之间。

在本实施例中，第一电磁铁54与第二电磁铁55通过感应开关控制两者通电，该感应开关通过设置在夹持座22的外侧，通过感应夹持座22是否转动，若感应到夹持座22转动，则向控制器发送信号，使得控制器控制第一电磁铁54与第二电磁铁55通电，进而使得两者产生相反的磁力，通过这种间歇通电方式，避免了第一电磁铁54与第二电磁铁55的电能消耗，同时可避免碎屑长时间吸附在第一电磁铁54与第二电磁铁55上，影响两者配合使用。

而在本实施例中，第一电磁铁54的数量设置有六个，但不限于六个，可以根据实际的使用需求调整，第一电磁铁54的数量越多，则清扫件53活动频率就越快。

通过将滑座52与清扫件53设置为滑动连接，且在两者之间设置压缩弹簧57，使得清扫件53具备自适应功能，当待加工圆管1a直径发生变化时，可确保清扫件53始终与待加工圆管1a贴合，进而增加了该清扫件53的适应范围。

清扫件53上的刷头采用耐高温且具备一定弹性材料制得，如石棉，既保证了一定的清扫效果，又不会对待加工圆管1a造成损伤，而清扫件53通过在待加工圆管1a外部活动，可以将待加工圆管1a吸附的部分碎屑清扫下来。

拉力弹簧56设置在滑杆51的右侧，能够防止被清扫件53清扫下来的碎屑，直接掉落在该拉力弹簧56上，避免碎屑影响拉力弹簧56正常使用。

在将待加工圆管1a安装在所述夹持座22上后，此时，清扫件53的顶部与待加工圆管1a紧密贴合。

在本实施例中，通过设置该清扫机构5，主要用于对吸附在待加工圆管1a外侧的碎屑进行自动清扫，通过在夹持座22上设置多个第一电磁铁54，与安装在滑座52上的第二电磁铁55配合使用，利用在两者重合时，产生反作用力作为滑座52的驱动力，最终实现滑座52带动清扫件53水平往复运动，完成了在对待加工圆管1a打孔的同时，同步对其外部吸附碎屑自动清扫功能，省去了后续的人为人工清扫操作，使得打孔与清扫同步进行，减少了工作人员的工作量，使得对待加工圆管1a的加工速度更快。

清扫机构5的工作过程：在驱动电机231带动夹持座22转动时，使得第一电磁铁54与第二电磁铁55同时通电，并产生相反的磁力，当第一电磁铁54跟随夹持座22转动至与第二电磁铁55重合时，由于两者的磁力相反，使得两者之间产生反作用力，从而使得滑座52可以滑杆51上滑动，并同时拉动拉力弹簧56伸长，而清扫件53跟随滑座52同步滑动，最终将待加工圆管1a向左侧清扫，使得碎屑被清扫下来，最终掉落在碎屑收集斗4中，进而实现了自动对待加工圆管1a清扫功能。

而当第一电磁铁54继续转动至与第二电磁铁55不重合时，此时，第一电磁铁54与第二电磁铁55正好处于断电状态，而在拉力弹簧56的弹力作用下，可使得滑座52带动清扫件53向右侧复位，直至下一次第一电磁铁54与第二电磁铁55重合，然后重复上述步骤，可实现在夹持座22带动待加工圆管1a转动的同时，同步自动对待加工圆管1a外部的碎屑进行清扫。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (6)

1.一种自动化数控车床钻孔加工装置，其特征在于，包括：车床主体（1）、夹持机构（2）以及打孔机构（3）；所述夹持机构（2）与所述打孔机构（3）均设置在所述车床主体（1）上，其中，所述夹持机构（2）用于对待加工圆管（1a）夹持固定，所述打孔机构（3）用于对待加工圆管（1a）外部打孔；

所述夹持机构（2）包括装置箱（21）、夹持座（22）、碎屑收集组件（23）以及收集盒（24），所述装置箱（21）固定安装在所述车床主体（1）上，所述夹持座（22）安装在所述装置箱（21）的一侧，所述碎屑收集组件（23）安装在所述装置箱（21）上，所述收集盒（24）活动安装在所述装置箱（21）下端；

所述碎屑收集组件（23）包括驱动电机（231）、齿轮（232）、齿轮转件（233）、转动轮（234）、齿环（235）、收集斗（236）、连接板（237）、导管（238）以及弹性件（239）；所述驱动电机（231）安装在所述装置箱（21）的另一侧，且所述驱动电机（231）的输出端延伸至所述装置箱（21）内，而所述齿轮（232）与所述驱动电机（231）的输出端固定安装；所述齿轮转件（233）转动安装在所述装置箱（21）内；所述转动轮（234）固定安装在所述齿轮转件（233）上，所述转动轮（234）上设置有若干弧形凸起结构；所述齿环（235）固定安装在所述夹持座（22）的一侧，而所述齿轮转件（233）分别与所述齿轮（232）、所述齿环（235）相啮合；所述导管（238）固定安装在所述装置箱（21）内，且所述导管（238）的底端位于所述收集盒（24）的上方；所述连接板（237）转动安装在所述导管（238）的上端，所述连接板（237）的顶部设有凸块，而所述凸块与所述转动轮（234）保持在同一竖直平面上；所述收集斗（236）固定安装在所述连接板（237）的底部，且所述收集斗（236）的一端依次贯穿所述齿环（235）、所述装置箱（21）、所述夹持座（22），而另一端延伸至所述导管（238）内；所述弹性件（239）安装在所述连接板（237）的底部。

2.根据权利要求1所述的自动化数控车床钻孔加工装置，其特征在于，所述夹持座（22）上设置有多个可调节的夹持头，所述夹持座（22）通过轴承座与所述装置箱（21）固定安装。

3.根据权利要求1所述的自动化数控车床钻孔加工装置，其特征在于，所述收集斗（236）设置为V字型结构，所述收集斗（236）呈倾斜状态。

4.根据权利要求1所述的自动化数控车床钻孔加工装置，其特征在于，所述收集斗（236）远离所述导管（238）的一端安装有滑块（25），所述滑块（25）的两侧均安装有滑轮（26），两个所述滑轮（26）分别与所述收集斗（236）的两侧滚动连接。

5.根据权利要求1所述的自动化数控车床钻孔加工装置，其特征在于，所述车床主体（1）上安装有碎屑收集斗（4），且所述碎屑收集斗（4）位于所述打孔机构（3）的下方。

6.根据权利要求1所述的自动化数控车床钻孔加工装置，其特征在于，还包括清扫机构（5），所述清扫机构（5）包括滑杆（51）、滑座（52）、清扫件（53）、多个第一电磁铁（54）、第二电磁铁（55）、拉力弹簧（56）以及压缩弹簧（57）；所述滑杆（51）固定安装在所述装置箱（21）的一侧，且所述滑杆（51）位于所述夹持座（22）的正下方；所述滑座（52）滑动安装在所述滑杆（51）上，所述清扫件（53）滑动安装在所述滑座（52）上；多个第一电磁铁（54）均匀安装在所述夹持座（22）的周侧，所述第二电磁铁（55）安装在所述滑座（52）的一侧，且所述第二电磁铁（55）与所述第一电磁铁（54）的磁力面相向设置，而两者产生的磁力方向相反；所述拉力弹簧（56）套设在所述滑杆（51）上，且两端分别与所述滑座（52）以及所述滑杆（51）固定安装，所述压缩弹簧（57）安装在所述清扫件（53）与所述滑座（52）之间。

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