CN114919088B - 一种利用铸造废砂和粉尘制备仿石材料的装置及制备工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及制备仿石材料技术领域，具体公开了一种利用铸造废砂和粉尘制备仿石材料的装置及制备工艺，包括支撑架和加工桶，加工桶的底部固定连接有第一出料管，加工桶的表面连通管有进料斗，进料斗的内壁固定连接有支撑环，支撑环的表面转动连接有转板，转板的表面开有第一滑槽，支撑环的表面开有第二滑槽，第二滑槽内滑动连接有第一滑块，第一滑块的表面固定连接有调节板，调节板以支撑环的中心轴为中心呈圆周阵列，调节板的表面固定连接有驱动柱，驱动柱滑动连接在第一滑槽内，转板的表面开有进料孔，进料斗的侧壁连通有支撑盒，支撑盒内设置有用于驱动转板转动的动力机构，本发明能够根据需要自动调节各个进料斗内物料的进料顺序。

Description

一种利用铸造废砂和粉尘制备仿石材料的装置及制备工艺

技术领域

本发明涉及制备仿石材料技术领域，更具体地说，涉及一种利用铸造废砂和粉尘制备仿石材料的装置及制备工艺。

背景技术

在铸造生产过程中，废砂和粉尘的处理和污染防治为企业带来了沉重负担。而另一方面大理石需要消耗大量的能源进行开采、运输和加工，具有很高的经济成本和环境代价，2018年全国铸造件产量接近5000万吨，由此产生的固废物可达6000万吨左右，除少量应用于砖瓦、水泥等制品的填料之外，大量的固废物被填埋于地下，由此产生的浪费是巨大的，同时还对水体和土壤都产生了严重的污染。因此，铸造废砂和粉尘的资源化利用迫在眉睫。

现有的制备仿石材料的装置难以控制投放添加剂的工作循序，常常采用人工按照顺序投放，不仅占用额外的劳动力，且效率低，因此，需要对其进行改进。

发明内容

本发明提供了一种利用铸造废砂和粉尘制备仿石材料的装置及制备工艺，旨在解决现有技术中的问题。

为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案：

一种利用铸造废砂和粉尘制备仿石材料的装置，包括支撑架，所述支撑架的表面固定连接有加工桶，所述加工桶的底部固定连接有第一出料管，所述第一出料管贯穿加工桶，所述加工桶的表面连通管有进料斗，所述进料斗的内壁固定连接有支撑环，所述支撑环的表面转动连接有转板，所述转板的表面开有第一滑槽，所述支撑环的表面开有第二滑槽，所述第二滑槽内滑动连接有第一滑块，所述第一滑块的表面固定连接有调节板，所述调节板以支撑环的中心轴为中心呈圆周阵列，所述调节板的表面固定连接有驱动柱，所述驱动柱滑动连接在第一滑槽内，所述转板的表面开有进料孔，所述进料斗的侧壁连通有支撑盒，所述支撑盒内设置有用于驱动转板转动的动力机构。

作为本发明的一种优选方案，所述第二滑槽为多边形槽，所述调节板的个数与第二滑槽的边数一致，所述驱动柱呈T形，所述支撑环的内径与进料孔的孔径一致，所述进料斗的内壁固定连接有导向板，所述导向板朝向进料孔倾斜。

作为本发明的一种优选方案，所述导向板的底部开有第三滑槽，所述转板的表面对称固定连接有第二滑块，所述第二滑块滑动连接在第三滑槽内，所述支撑环的表面开有第四滑槽，所述转板的底部对称固定连接有第三滑块，所述第三滑块滑动连接在第四滑槽内。

作为本发明的一种优选方案，所述动力机构包括安装在支撑盒表面的第一电机，所述第一电机的输出端固定连接有第一转轴，所述第一转轴的外壁同轴固定连接有第一齿轮，所述转板的外壁同轴固定连接有第二齿轮，所述第二齿轮与第一齿轮相互啮合。

作为本发明的一种优选方案，所述支撑架的表面固定连接有支撑板，所述支撑板的表面安装有第二电机，所述第二电机的输出端通过第二转轴连接有第一链轮，所述第一链轮的侧壁通过链条传动连接有第二链轮，所述第二链轮的内壁同轴固定连接有转管，所述转管贯穿加工桶，所述转管与加工桶转动连接，所述转管的外壁固定连接有搅拌杆。

作为本发明的一种优选方案，所述支撑板的表面固定连接有树脂箱，所述树脂箱的内壁安装有抽吸泵，所述抽吸泵的输出端固定连接有第二出料管，所述第二出料管与转管转动连接，所述转管的外壁开有出料孔，所述出料孔与加工桶连通。

作为本发明的一种优选方案，所诉加工桶的侧壁安装有加热器，所述加热器的输出端固定连接有加热管，所述加工桶的内壁设置有加热腔，所述加热管螺旋缠绕在加热腔内，所述加工桶的内壁固定连接有加热板。

作为本发明的一种优选方案，所述加工桶的侧壁设置有把手，所述把手的侧壁通过衔接杆连接有控制板，所述加工桶的内壁开有第五滑槽，所述第五滑槽与第一出料管连通，所述控制板滑动连接在第五滑槽内。

作为本发明的一种优选方案，利用铸造废砂和粉尘制备仿石材料的工艺步骤如下：

步骤一：原料准备：将铸造废砂进行粉碎成粉料，并将铸造废砂粉料、粉尘的进行无毒化处理，得到矿石原料，并分别按百分比预备57％的矿石原料、36％的钙粉、0.3％的颜料、6.4％的树脂、0.21％的二氨基二苯基甲烷和0.09％的环烷酸钴；

步骤二：原料预存放：将57％的矿石原料和36％的钙粉投放在进料斗一号内，将0.3％的颜料投放在进料斗二号内，将6.4％的树脂放置于树脂箱内，将0.21％的二氨基二苯基甲烷放置于进料斗三号内，将0.09％的环烷酸钴放置于进料斗四号内；

步骤三：原料混合：控制进料斗一号中的动力机构，使57％的矿石原料和36％的钙粉在45r/pm的转速下进行第一次搅拌混合处理，并且持续45分钟，使得矿石原料和钙粉混合均匀，然后再添加0.3％的颜料，保持原搅拌速度，再次持续45分钟，使得颜料充分分散；

步骤四：树脂搅拌：在步骤三的基础上，控制抽吸泵将6.4％的树脂添加在加工桶内，并控制进料斗三号、四号的动力机构，将0.21％的二氨基二苯基甲烷、0.09％的环烷酸钴添加在加工桶内，混合搅拌50分钟。

相比于现有技术，本发明的优点在于：

(1)启动第一电机驱动第一转轴进行旋转，第一转轴的转动带动第一齿轮进行旋转，第一齿轮的转动带动第二齿轮进行旋转，第二齿轮的转动带动转板进行旋转，通过对第一滑槽、驱动柱、第二滑槽、第一滑块，转板的转动带动调节板进行旋转，从而实现对进料孔的调节，从而方便根据需要调节各个进料斗内物料的进料顺序，通过对导向板的设计，方便进料斗内的物料能够沿着导向板的内壁流向进料孔，通过对第二滑块、第三滑槽的设计方便转板与导向板之间发生相对转动，通过对第三滑块与第四滑槽的设计，方便转板在支撑环表面转动。

(2)启动第二电机驱动第二转轴进行旋转，第二转轴的转动带动第一链轮进行旋转，在链条的传动作用下，第一链轮的转动带动第二链轮进行旋转，第二链轮的转动带动转管进行旋转，转管的转动带动搅拌杆进行旋转，从而方便搅拌，启动抽吸泵，方便将树脂箱内的树脂抽进加工桶内，通过对出料孔的设计，方便树脂从出料孔内流出，同时，将出料孔设置在各个搅拌杆之间，有利于树脂与其他物料的充分混合，启动加热器使加热管加热，通过对加热板的设计，提高了加热效率，有利于对加工桶内温度的控制，通过对第五滑槽的设计，方便在混合料搅拌加工结束后，手持把手抽出控制板，加工桶内加工好的仿石材料从第一出料管流出。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图；

图2为本发明实施例中的动力机构结构示意图；

图3为本发明图2中结构的爆炸示意图；

图4为本发明图1中的A-A剖视结构示意图；

图5为本发明图4中的B处结构放大示意图；

图6为本发明图4中的C处结构放大示意图。

图中标号说明：

1、支撑架；2、加工桶；3、进料斗；4、支撑盒；5、支撑环；6、调节板；7、第一滑槽；8、驱动柱；9、第二滑槽；10、第一滑块；11、转板；12、进料孔；13、第一出料管；14、导向板；15、第三滑槽；16、第二滑块；17、第四滑槽；18、第三滑块；19、第一电机；20、第一转轴；21、第一齿轮；22、第二齿轮；23、支撑板；24、第二电机；25、第二转轴；26、第一链轮；27、第二链轮；28、链条；29、转管；30、搅拌杆；31、树脂箱；32、抽吸泵；33、第二出料管；34、出料孔；35、加热器；36、加热腔；37、加热管；38、加热板；39、把手；40、衔接杆；41、控制板；42、第五滑槽。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例：

请参阅图1-3，一种利用铸造废砂和粉尘制备仿石材料的装置，包括支撑架1，支撑架1的表面固定连接有加工桶2，加工桶2的底部固定连接有第一出料管13，第一出料管13贯穿加工桶2，加工桶2的表面连通管有进料斗3，进料斗3为4个，分别为进料斗3一号、进料斗3二号、进料斗3三号、进料斗3四号，进料斗3的内壁固定连接有支撑环5，支撑环5的表面转动连接有转板11，转板11的表面开有第一滑槽7，支撑环5的表面开有第二滑槽9，第二滑槽9内滑动连接有第一滑块10，第一滑块10的表面固定连接有调节板6，调节板6以支撑环5的中心轴为中心呈圆周阵列，调节板6的表面固定连接有驱动柱8，驱动柱8滑动连接在第一滑槽7内，转板11的表面开有进料孔12，进料斗3的侧壁连通有支撑盒4，支撑盒4内设置有用于驱动转板11转动的动力机构，通过控制动力机构使转板11进行旋转，通过对第一滑槽7、驱动柱8、第二滑槽9、第一滑块10，转板11的转动带动调节板6进行旋转，从而实现对进料孔12的调节，从而方便根据需要调节各个进料斗3内物料的进料顺序。

请参阅图3和图5，第二滑槽9为多边形槽，调节板6的个数与第二滑槽9的边数一致，驱动柱8呈T形，支撑环5的内径与进料孔12的孔径一致，进料斗3的内壁固定连接有导向板14，导向板14朝向进料孔12倾斜，通过对导向板14的设计，方便进料斗3内的物料能够沿着导向板14的内壁流向进料孔12。

请参阅图3，导向板14的底部开有第三滑槽15，转板11的表面对称固定连接有第二滑块16，第二滑块16滑动连接在第三滑槽15内，通过对第二滑块16、第三滑槽15的设计方便转板11与导向板14之间发生相对转动，支撑环5的表面开有第四滑槽17，转板11的底部对称固定连接有第三滑块18，第三滑块18滑动连接在第四滑槽17内，通过对第三滑块18与第四滑槽17的设计，方便转板11在支撑环5表面转动。

请参阅图2-3，动力机构包括安装在支撑盒4表面的第一电机19，第一电机19的输出端固定连接有第一转轴20，第一转轴20的外壁同轴固定连接有第一齿轮21，转板11的外壁同轴固定连接有第二齿轮22，第二齿轮22与第一齿轮21相互啮合，启动第一电机19驱动第一转轴20进行旋转，第一转轴20的转动带动第一齿轮21进行旋转，第一齿轮21的转动带动第二齿轮22进行旋转，第二齿轮22的转动带动转板11进行旋转。

请参阅图1和图4，支撑架1的表面固定连接有支撑板23，支撑板23的表面安装有第二电机24，第二电机24的输出端通过第二转轴25连接有第一链轮26，第一链轮26的侧壁通过链条28传动连接有第二链轮27，第二链轮27的内壁同轴固定连接有转管29，转管29贯穿加工桶2，转管29与加工桶2转动连接，转管29的外壁固定连接有搅拌杆30，启动第二电机24驱动第二转轴25进行旋转，第二转轴25的转动带动第一链轮26进行旋转，在链条28的传动作用下，第一链轮26的转动带动第二链轮27进行旋转，第二链轮27的转动带动转管29进行旋转，转管29的转动带动搅拌杆30进行旋转，从而方便搅拌。

请参阅图4，支撑板23的表面固定连接有树脂箱31，树脂箱31的内壁安装有抽吸泵32，抽吸泵32的输出端固定连接有第二出料管33，第二出料管33与转管29转动连接，转管29的外壁开有出料孔34，出料孔34与加工桶2连通，启动抽吸泵32，方便将树脂箱31内的树脂抽进加工桶2内，通过对出料孔34的设计，方便树脂从出料孔34内流出，同时，将出料孔34设置在各个搅拌杆30之间，有利于树脂与其他物料的充分混合。

请参阅图4，所诉加工桶2的侧壁安装有加热器35，加热器35的输出端固定连接有加热管37，加工桶2的内壁设置有加热腔36，加热管37螺旋缠绕在加热腔36内，加工桶2的内壁固定连接有加热板38，启动加热器35使加热管37加热，通过对加热板38的设计，提高了加热效率，有利于对加工桶2内温度的控制。

请参阅图4和图6，加工桶2的侧壁设置有把手39，把手39的侧壁通过衔接杆40连接有控制板41，加工桶2的内壁开有第五滑槽42，第五滑槽42与第一出料管13连通，控制板41滑动连接在第五滑槽42内，通过对第五滑槽42的设计，方便在混合料搅拌加工结束后，手持把手39抽出控制板41，加工桶2内加工好的仿石材料从第一出料管13流出。

请参阅图1-4，利用铸造废砂和粉尘制备仿石材料的工艺步骤如下：

步骤一：原料准备：将铸造废砂进行粉碎成粉料，并将铸造废砂粉料、粉尘的进行无毒化处理，得到矿石原料，并分别按百分比预备57％的矿石原料、36％的钙粉、0.3％的颜料、6.4％的树脂、0.21％的二氨基二苯基甲烷和0.09％的环烷酸钴；

步骤二：原料预存放：将57％的矿石原料和36％的钙粉投放在进料斗3一号内，将0.3％的颜料投放在进料斗3二号内，将6.4％的树脂放置于树脂箱31内，将0.21％的二氨基二苯基甲烷放置于进料斗3三号内，将0.09％的环烷酸钴放置于进料斗3四号内；

步骤三：原料混合：控制进料斗3一号中的动力机构，使57％的矿石原料和36％的钙粉在45r/pm的转速下进行第一次搅拌混合处理，并且持续45分钟，使得矿石原料和钙粉混合均匀，然后再添加0.3％的颜料，保持原搅拌速度，再次持续45分钟，使得颜料充分分散；

步骤四：树脂搅拌：在步骤三的基础上，控制抽吸泵32将6.4％的树脂添加在加工桶2内，并控制进料斗3三号、四号的动力机构，将0.21％的二氨基二苯基甲烷、0.09％的环烷酸钴添加在加工桶2内，混合搅拌50分钟。

本实施例的工作原理：

启动第一电机19驱动第一转轴20进行旋转，通过对第一齿轮21、第二齿轮22的设计，使转板11进行旋转，通过对第一滑槽7、驱动柱8、第二滑槽9、第一滑块10，转板11的转动带动调节板6进行旋转，从而实现对进料孔12的调节，从而方便根据需要调节各个进料斗3内物料的进料顺序，启动第二电机24驱动第二转轴25进行旋转，通过对第一链轮26、链条28、第二链轮27的设计，使转管29进行旋转，转管29的转动带动搅拌杆30进行旋转，从而方便搅拌，启动抽吸泵32，方便将树脂箱31内的树脂抽进加工桶2内，通过对出料孔34的设计，方便树脂从出料孔34内流出，同时，将出料孔34设置在各个搅拌杆30之间，有利于树脂与其他物料的充分混合，启动加热器35使加热管37加热，通过对加热板38的设计，提高了加热效率，有利于对加工桶2内温度的控制，通过对第五滑槽42的设计，方便在混合料搅拌加工结束后，手持把手39抽出控制板41，加工桶2内加工好的仿石材料从第一出料管13流出。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (8)

1.一种利用铸造废砂和粉尘制备仿石材料的装置，包括支撑架（1），其特征在于：所述支撑架（1）的表面固定连接有加工桶（2），所述加工桶（2）的底部固定连接有第一出料管（13），所述第一出料管（13）贯穿加工桶（2），所述加工桶（2）的表面连通管有进料斗（3），所述进料斗（3）的内壁固定连接有支撑环（5），所述支撑环（5）的表面转动连接有转板（11），所述转板（11）的表面开有第一滑槽（7），所述支撑环（5）的表面开有第二滑槽（9），所述第二滑槽（9）内滑动连接有第一滑块（10），所述第一滑块（10）的表面固定连接有调节板（6），所述调节板（6）以支撑环（5）的中心轴为中心呈圆周阵列，所述调节板（6）的表面固定连接有驱动柱（8），所述驱动柱（8）滑动连接在第一滑槽（7）内，所述转板（11）的表面开有进料孔（12），所述进料斗（3）的侧壁连通有支撑盒（4），所述支撑盒（4）内设置有用于驱动转板（11）转动的动力机构；

所述动力机构包括安装在支撑盒（4）表面的第一电机（19），所述第一电机（19）的输出端固定连接有第一转轴（20），所述第一转轴（20）的外壁同轴固定连接有第一齿轮（21），所述转板（11）的外壁同轴固定连接有第二齿轮（22），所述第二齿轮（22）与第一齿轮（21）相互啮合。

2.根据权利要求1所述的一种利用铸造废砂和粉尘制备仿石材料的装置，其特征在于：所述第二滑槽（9）为多边形槽，所述调节板（6）的个数与第二滑槽（9）的边数一致，所述驱动柱（8）呈T形，所述支撑环（5）的内径与进料孔（12）的孔径一致，所述进料斗（3）的内壁固定连接有导向板（14），所述导向板（14）朝向进料孔（12）倾斜。

3.根据权利要求2所述的一种利用铸造废砂和粉尘制备仿石材料的装置，其特征在于：所述导向板（14）的底部开有第三滑槽（15），所述转板（11）的表面对称固定连接有第二滑块（16），所述第二滑块（16）滑动连接在第三滑槽（15）内，所述支撑环（5）的表面开有第四滑槽（17），所述转板（11）的底部对称固定连接有第三滑块（18），所述第三滑块（18）滑动连接在第四滑槽（17）内。

4.根据权利要求3所述的一种利用铸造废砂和粉尘制备仿石材料的装置，其特征在于：所述支撑架（1）的表面固定连接有支撑板（23），所述支撑板（23）的表面安装有第二电机（24），所述第二电机（24）的输出端通过第二转轴（25）连接有第一链轮（26），所述第一链轮（26）的侧壁通过链条（28）传动连接有第二链轮（27），所述第二链轮（27）的内壁同轴固定连接有转管（29），所述转管（29）贯穿加工桶（2），所述转管（29）与加工桶（2）转动连接，所述转管（29）的外壁固定连接有搅拌杆（30）。

5.根据权利要求4所述的一种利用铸造废砂和粉尘制备仿石材料的装置，其特征在于：所述支撑板（23）的表面固定连接有树脂箱（31），所述树脂箱（31）的内壁安装有抽吸泵（32），所述抽吸泵（32）的输出端固定连接有第二出料管（33），所述第二出料管（33）与转管（29）转动连接，所述转管（29）的外壁开有出料孔（34），所述出料孔（34）与加工桶（2）连通。

6.根据权利要求5所述的一种利用铸造废砂和粉尘制备仿石材料的装置，其特征在于：所诉加工桶（2）的侧壁安装有加热器（35），所述加热器（35）的输出端固定连接有加热管（37），所述加工桶（2）的内壁设置有加热腔（36），所述加热管（37）螺旋缠绕在加热腔（36）内，所述加工桶（2）的内壁固定连接有加热板（38）。

7.根据权利要求6所述的一种利用铸造废砂和粉尘制备仿石材料的装置，其特征在于：所述加工桶（2）的侧壁设置有把手（39），所述把手（39）的侧壁通过衔接杆（40）连接有控制板（41），所述加工桶（2）的内壁开有第五滑槽（42），所述第五滑槽（42）与第一出料管（13）连通，所述控制板（41）滑动连接在第五滑槽（42）内。

8.根据权利要求7所述的一种利用铸造废砂和粉尘制备仿石材料的装置，其特征在于，利用铸造废砂和粉尘制备仿石材料的工艺步骤如下：

步骤一：原料准备：将铸造废砂进行粉碎成粉料，并将铸造废砂粉料、粉尘的进行无毒化处理，得到矿石原料，并分别按百分比预备57%的矿石原料、36%的钙粉、0.3％的颜料、6.4％的树脂、0.21％的二氨基二苯基甲烷和0.09％的环烷酸钴；

步骤二：原料预存放：将57%的矿石原料和36%的钙粉投放在进料斗（3）一号内，将0.3％的颜料投放在进料斗（3）二号内，将6.4％的树脂放置于树脂箱（31）内，将0.21％的二氨基二苯基甲烷放置于进料斗（3）三号内，将0.09％的环烷酸钴放置于进料斗（3）四号内；

步骤三：原料混合：控制进料斗（3）一号中的动力机构，使57%的矿石原料和36%的钙粉在45r/pm的转速下进行第一次搅拌混合处理，并且持续45分钟，使得矿石原料和钙粉混合均匀，然后再添加0.3％的颜料，保持原搅拌速度，再次持续45分钟，使得颜料充分分散；

步骤四：树脂搅拌：在步骤三的基础上，控制抽吸泵（32）将6.4％的树脂添加在加工桶（2）内，并控制进料斗（3）三号、四号的动力机构，将0.21％的二氨基二苯基甲烷、0.09％的环烷酸钴添加在加工桶（2）内，混合搅拌50分钟。