CN114918740A - 单向器输出轴生产线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及单向器加工领域，尤其涉及单向器输出轴生产线，针对现有技术中所存在的不足，本发明提供单向器输出轴生产线，通过运输线、换向机构、阻挡机构以及夹持机构将车床串联起来，使得物料在运输线之间以及运输线和加工设备之间不停切换转运，让每个加工设备都能满载运行，提升了加工效率；包括间隔设置的若干加工设备；在所述加工设备旁平行设置有至少两组运输线；所述运输线贯穿所有加工设备；在运输线上设置有与加工设备位置对应的用于截停物料的阻挡机构；在所述运输线之间设置有用于将物料从一组运输线上移动至加工设备或另一运输线上的第一夹持机构；以及用于将物料从阻挡机构运输至下游或将物料传递至第一夹持机构的第二夹持机构。

Description

单向器输出轴生产线

技术领域

本发明涉及单向器加工领域，尤其涉及单向器输出轴生产线。

背景技术

单向器的输出轴加工需要进行：车端面镗孔切槽—车外径端面钻中心孔—搓花键—车齿部端面钻孔－镗孔切槽这四个步骤，四个步骤都使用数控车床进行加工；

通常为了提升输出轴的加工效率，选择性能更好的车床是企业的首选，性能更好的车床，加工精度高，加工时间更短，自然效率也就更高，但除了提升加工设备的性能以外，还有何种路径去提升加工效率？

现有的轴类加工生产线多为“孤岛式”模式，一个加工工人负责一台车床，完成对应的加工步骤后，将毛料放入篮子内，当篮子内的毛料达到一定数量后，使用推车将毛料推送到下一工段的车床旁，再由对应的工人以及车床负责加工，推车成了串联各个零散车床的纽带；孤岛式生产的缺点显而易见，首先是毛料以及成品的库存大，位于第一工段的车床前需要分别堆积毛料，位于最末端工段的车床旁也需要堆积大量的成品；其次是人工压力大，每个车床前都需要一位工人负责，并且还需要专人进行推车转运；最后是转运效率低，转运不及时会导致某一车床空转，影响加工效率。

发明内容

针对现有技术中所存在的不足，本发明提供单向器输出轴生产线，通过运输线、换向机构、阻挡机构以及夹持机构将车床串联起来，使得物料在运输线之间以及运输线和加工设备之间不停切换转运，让每个加工设备都能满载运行，提升了加工效率，减少了人工成本。

根据本发明的实施例，单向器输出轴生产线，包括间隔设置的若干加工设备；在所述加工设备旁平行设置有至少两组运输线；所述运输线贯穿所有加工设备；在运输线上设置有与加工设备位置对应的用于截停物料的阻挡机构；在所述运输线之间设置有用于将物料从一组运输线上移动至加工设备或另一运输线上的第一夹持机构；以及用于将物料从阻挡机构运输至下游或将物料传递至第一夹持机构的第二夹持机构。

进一步的，所述运输线上设置有物料转向机构；所述物料转向机构包括：截停机构以及换向机构；所述截停机构包括：第一挡件、第二挡件、第一位移传感器以及第二位移传感器；所述第一挡件、第二挡件以及第一位移传感器设置于换向机构的前端；所述第二位移传感器设置于换向机构的后端；所述第一挡件以及第二挡件在运输线上往复运动，继而阻挡/放行物料；所述第一位移传感器以及第二位移传感器与第一挡件以及第二挡件信号连接，用于控制第一挡件以及第二挡件运动。

进一步的，所述换向机构包括第一支架；所述第一支架架设于运输线上方，其内部沿运输线运输方向开设有通路；在所述通路内部设置有第一转动电机；所述第一转动电机的输出端上设置有朝向运输线表面的换向夹具；所述换向夹具上开设有供物料通过换向槽；所述第一支架上还滑动设置有能够靠近/远离换向槽的堵头；所述堵头内设置有第三传感器；当所述堵头朝向换向槽运动至最大行程时，所述堵头与换向槽相对，并同时阻挡位于换向槽内的物料。

进一步的，所述第一夹持机构包括第一滑轨、第一滑块、第一伸缩臂、第二转动电机、以及双持夹具组；所述第一滑轨架设于运输线上方；所述第一滑块滑动设置于第一滑轨上，且所述第一滑块的移动路径覆盖对应位置的加工设备、第二夹持机构以及运输线；所述第一伸缩臂设置于第一滑块上；所述第二转动电机设置于第一伸缩臂的自由端；所述双持夹具组设置于第二转动电机的输出端上，包括两组相互呈角度的第一夹爪。

进一步的，所述第二夹持机构包括：第二滑块、第二升降气缸、第三转动电机以及第二夹爪；所述第二滑块滑动设置于运输线旁，滑动方向与运输线的运输方向平行；所述第二升降气缸设置于第二滑块上；所述第三转动电机固定于第二升降气缸上；所述第二夹爪固定于第三转动电机的输出端上，并由第三转动电机带动转动。

进一步的，在所述运输线上并位于第二夹持机构下游设置有第四位移传感器；所述第四位移传感器与第二夹持机构信号连接，用于控制第二夹持机构将物料从阻挡机构运输至下游。

进一步的，所述阻挡机构为挡块；沿径向布置于运输线上；所述挡块上开设有定位槽；所述定位槽的槽口与运输线的运输方向相对。

进一步的，其中一条所述运输线的上游设置有上料机构。

进一步的，在所述运输线上设置有第五位移传感器；所述第五位移传感器与上料机构信号连接。

进一步的，所述第二转动电机的输出端的延长线与水平面的夹角为45°；其中一组所述第一夹爪与水平面平行，另一组所述第一夹爪与水平面垂直。

相比于现有技术，本发明具有如下有益效果：

本发明通过平行设置有至少两组运输线，让物料能够在一条运输线上加工完之后放入另一条线上，两条运输线同时运输，让加工设备可以处于高效运转状态；再一个加工设备进行加工时，第二夹持机构可以将还未加工的物料输送至下个相同的加工设备处进行加工，而第一夹持机构会将已经加工好的物料放入另一条运输线上，如此往复，物料持续换线，也持续被运输至对应的加工设备上，使得毛料的堆积大大减少，加工效率提高，两条运输线一送一运，第一夹持机构将物料向加工设备内输送加工以及加工完放置于运输线上，第二夹持机构不停的向下游的第一夹持机构补料，实现物料快速、高效的转运；并且机械设备的自动上下料能够减少工作人员的数量，去人工化效果明显。

附图说明

图1为本发明提供的单向器输出轴生产线的布置图；

图2为本发明提供的单向器输出轴生产线的部分结构示意图；

图3为图2中A部的放大图；

图4为图2中B部的放大图；

图5为图2的侧视图；

图6为本发明提供的单向器输出轴生产线的换向机构的结构示意图；

图7为本发明提供的单向器输出轴生产线的换向机构另一角度的结构示意图。

上述附图中：

1、运输线；111、传送带A；112、传送带B；121、传送带C；122、传送带D；

2、加工设备；

3、挡块；31、定位槽；

4、第一夹持机构；41、第一滑轨；42、第一滑块；43、第一伸缩臂；44、第二转动电机；45、第一夹爪；46、立架；

5、第二夹持机构；51、第二滑块；52、第二升降气缸；53、第三转动电机；54、第二夹爪；

61、第一位移传感器；62、第二位移传感器；63、第三传感器；64、第四位移传感器；65、第五位移传感器；

711、第一挡件；712、第二挡件；72、换向机构；721、第一支架；7211、通路；722、换向夹具；7221、换向槽；723、堵头；73、第一转动电机；

8、上料机构；9、门型架；10、成品收集装置。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明中的技术方案进一步说明。

单向器输出轴生产线，包括间隔设置的若干加工设备2，在本实施例中，加工设备2共设置有八组，其中包括负责车端面镗孔切槽的三台车床(图1中编号①、②、③)、负责车外径端面钻中心孔的两台车床(图1中编号④、⑤)，负责搓花键的一台车床(图1中编号⑥)以及车齿部端面钻孔－镗孔切槽的两台车床(图1中编号⑦、⑧)；这把八台车床按照背景技术中提到的加工工序的顺序间隔排开；

在所述加工设备2旁平行设置有至少两组运输线1，在本实施例中，运输线1的设置数量为两组，左右间隔排开并相互平行，每条运输线1又由间隔的两条传送带组成，为了方便说明，下文将靠近车床的运输线1称为第一运输线，第一运输线按物料运输方向包括间隔设置的传送带A111以及传送带B112，远离车床的运输线1称为第二运输线，第二运输线按物料运输方向又包括间隔设置的传送带C121以及传送带D122；两条所述运输线1的运输路径贯穿所有加工设备2，使得经过加工设备2加工后的物料能够在两条运输线1上切换运输，对于单个加工设备2来讲，两条运输线1，一条负责运料加工，一条负责送料至下游，这样只要加工设备2完成一次加工之后就可以由两条运输线1进行协同运料与送料，而不会出现运料送料使用同一条运输线1时在加工设备2工作时出现停线等料的情况；

在运输线1上设置有与加工设备2位置对应的用于截停物料的阻挡机构，阻挡机构的设置位置与每个工位上的加工设备2相对，目的是将物料截停在加工设备2处等待加工；在所述运输线1之间设置有用于将物料从一组运输线1上移动至加工设备2或另一运输线1上的第一夹持机构4，第一夹持机构4的作用就是将对应位置处的由阻挡机构截停的物料送入加工设备2内，待加工完成之后将加工完成的物料放入另一条运输线1上继续运输至下游工段；以及用于将物料从阻挡机构运输至下游或将物料传递至第一夹持机构4的第二夹持机构5，第二夹持机构5设置于阻挡机构旁，其作用有两个，第一是将阻挡机构截停的第一个物料从运输线1上夹起，等待第一夹持机构4夹取；第二个作用是在第一夹持机构4将第二夹持机构5夹起的物料放入加工设备2后，第二夹持机构5将阻挡机构截停的第二个物料夹起，越过阻挡机构，由运输线1输送至下一阻挡机构(即下一台加工设备2处)，等待加工；这样做的好处是有效的实现多设备协同的补料，当有若干台加工设备2时，运输线1通常会存在运料逻辑困难；假设只有一条运输线1，将待加工的物料全部放入一条运输线1上等待加工，物料排满运输线1，会存在夹持设备抓取失准的情况，即无法准确抓取到物料或抓取位置不合适导致物料滑落或偏移，影响物料放入加工设备2内的位置；阻挡机构的存在可以让第一夹持机构4有一个预定位的功能，由第二夹持机构5预先夹起，让物料保持一个预定工位，再由第一夹持机构4夹持至加工设备2内；

所述运输线1上设置有物料转向机构，在本实施例中具体设置于传送带C121上；将大量物料放置在运输线1上时，可以通过缩小运输线1的宽度来调整物料的水平角度，但是却无法保证物料的首位朝向，但对于车床来讲，对应的加工工序需要将物料的朝向确定，使得加工面朝向刀头，这时就需要将物料在运输线1上的朝向确定一致，因此设置物料转向机构；所述物料转向机构包括截停机构以及换向机构72；所述第一挡件711、第二挡件712以及第一位移传感器61(沿物料运输方向)设置于换向机构72的前端；所述第二位移传感器62(沿物料运输方向)设置于换向机构72的后端；所述截停机构包括：第一挡件711、第二挡件712、第一位移传感器61以及第二位移传感器62；所述第一挡件711以及第二挡件712在运输线1上往复运动，继而阻挡/通行所述物料，在本实施例中，第一挡件711和第二挡件712为气缸，第一挡件711靠近换向机构72；其输出端通过伸长与缩回，实现与物料相抵，将物料位置固定在换向机构72的前端，控制物料进入换向机构72的间隔，实现对物料的阻挡与放行；所述第一位移传感器61以及第二位移传感器62与第一挡件711以及第二挡件712信号连接，用于控制第一挡件711以及第二挡件712运动；

在这里详细叙述一下第一位移传感器61以及第二位移传感器62和第一挡件711以及第二挡件712的控制逻辑：第一挡件711与第二挡件712的设置间隔小于两个单向器输出轴的工件长度；而第一位移传感器61的设置位置靠近第一挡件711；当单向器输出轴被连续朝向换向机构72送入时，第一挡件711先伸出，将所有的单向器输出轴堵在换向机构72的前端，此时第一位移传感器61检测到位于第一位置(即被第一挡件711阻挡的第一个)的单向器输出轴，此时第二挡件712伸出，抵住顺位第二个单向器输出轴，并顺势阻挡后续全部的单向器输出轴；第二挡件712抵住之后，第一挡件711回缩，对第一个单向器输出轴放行，使其进入换向机构72，经过换向机构72判断，若朝向正确则直接放行，若朝向不正确，则调换朝向之后放行，放行过后的第一个单向器输出轴会经过第二位移传感器62，第二位移传感器62检测到单向器输出轴通过之后，第一挡件711重新伸出，第二挡件712回缩，剩余的单向器输出轴位置前移，被第一挡件711阻挡，而后重复上述步骤；这种判断逻辑使用到的执行原器件较为简单，两组气缸，两个位移传感器就可以实现对所有单向器输出轴的位置控制，使得换向机构72有足够的时间去判断朝向以及执行换向动作；其中第一位移传感器61以及第二位移传感器62和第一挡件711以及第二挡件712均与PLC控制箱电性连接，由PLC控制箱进行开闭控制以及信号处理。

换向机构72包括第一支架721；所述第一支架721架设于输送线A111上方，其内部沿输送线A111运输方向开设有通路7211，使得整个第一支架721呈U型结构；在所述通路7211内部设置有第一转动电机73；所述第一转动电机73的输出端上设置有朝向输送线A111表面的换向夹具722，第一转动电机73能够带动换向夹具722在水平方向上转动180°；所述换向夹具722上开设有供物料通过换向槽7221，换向槽7221开设方向朝向输送线的表面，在本实施例中，单向器输出轴为两个直径不同的同心圆柱体构成，因此换向槽7221为矩形槽，且槽宽略大于单向器输出轴的最大直径；所述第一支架721上还滑动设置有能够靠近/远离换向槽7221的堵头723；堵头723由设置在第一支架721顶部的气缸以及条形支架带动，在竖直方向上往复移动；所述堵头723内设置有第三传感器63；当所述堵头723朝向换向槽7221运动至最大行程时，所述堵头723与换向槽7221相对，并同时阻挡位于换向槽7221内的物料；

下面来介绍换向机构72的工作过程：首先要明确单向器输出轴毛料的结构，前文说到，单向器输出轴为两个直径不同的圆柱体构成，其中在直径较大的圆柱体的端面预先开设有槽孔，直径较小的圆柱体端面为平面；当第一挡杆711回缩，放行第一个单向器输出轴进入换向槽7221时，堵头723预先位于最大行程处，堵住换向槽7221的一端，使得单向器输出轴进入换向槽7221之后无法移动(堵头723的宽度大于单向器输出轴端面槽孔的宽度)，而第三传感器63为红外线传感器，判断逻辑为反射时间，当遇到开设有槽孔的一面时，反射时间较长，第三传感器63判断之后会命令第一转动电机73启动并带动换向夹具722在水平方向上转动180°，使平面端朝前，而后堵头723由气缸带动升起，对单向器输出轴放行；若遇到平面端，判断反射时间之后，堵头723由气缸带动升起，直接对单向器输出轴放行，换向机构72的存在可以降低对前端上料的要求，无需人工对物料进行朝向调整，减少了人力劳动，也降低了对上料机构8的结构要求，使得上料机构8只需满足上料需求即可，无须在内部添加适配的方向调整结构，并且也顺带降低了后续元器件为了调整物料方向的工作步骤以及结构复杂程度。

在本实施例中，每一台加工设备2都对应设置一组第一夹持机构4；所述第一夹持机构4包括第一滑轨41、第一滑块42、第一伸缩臂43、第二转动电机44、以及双持夹具组；所述第一滑轨41通过立架46架设于运输线1上方，并与运输线1垂直；所述第一滑块42滑动设置于第一滑轨41上，且所述第一滑块42的移动路径覆盖对应位置的加工设备2、第二夹持机构5以及运输线1；所述第一伸缩臂43设置于第一滑块42上；所述第二转动电机44设置于第一伸缩臂43的自由端，并能由第一伸缩臂43带动，靠近/远离加工设备2、运输线1以及第二夹持机构5；所述双持夹具组设置于第二转动电机44的输出端上，并能由第二转动电机44带动转动；双持夹具组包括两组相互呈角度的第一夹爪45，在本实施例中，所述第二转动电机44的输出端的延长线与水平面的夹角为45°；其中一组所述第一夹爪45与水平面平行，另一组所述第一夹爪45与水平面垂直，也就是说，在正常状态下，总有一个第一夹爪45与水平面平行，另一个第一夹爪45与水平面垂直；在夹持单向器输出轴的时候，如果需要将单向器输出轴的状态调整至竖直或水平，只需要第二转动电机44转动180°，两个第一夹爪45就会切换角度，由垂直于水平面切换为水平于水平面(或相反)，第二夹持机构5再给第一夹爪45递料以及第一夹爪45将加工好的单向器输出轴放在运输线1上时，单向器输出轴呈竖直状态，但由于加工时均是在单向器输出轴的水平端面上(或附近位置)进行加工，因此再放入车床内时需要水平放入，因此设置两组互呈角度的第一夹爪45以及控制第一夹爪45切换朝向的第二转动电机44就解决了单向器输出轴的运输朝向问题；顺带一提的是，在运输线1上，位于第一夹爪45的下游位置处设置有用于控制工件运输朝向的门型架9，门型架9架设于运输线1上，包括两根支脚以及固定于支脚自由端的阻挡板；当第一夹爪45将加工完成的单向器输出轴放置在对应运输线1上时，还要纠正单向器输出轴的朝向，门型架9就可以实现这一目的，在加工设备2内，单向器输出轴的朝向是确定的，第一夹爪45将其水平放入，在水平拿出，而后经过第二转动电机44使单向器输出轴换向，使其变为竖直状态；当第一夹爪45将单向器输出轴放入运输线1上时，单向器输出轴的上端会与阻挡板接触，下端与运输线1表面接触，夹爪缓慢松开，单向器输出轴的上端被阻挡板阻挡，下端由运输线1带动运动，由于运输线1的运输方向是一定的，单向器输出轴的上端就会成既定角度倾倒在运输线1上，实现朝向校正，便于后续工段的加工。

在本实施例中，每一台加工设备2所对应的运输线1上均设置有一组第二夹持机构5；其中负责车端面镗孔切槽的三台车床(图1中编号①、②、③)所对应的三组第二夹持机构5间隔的设置于传送带C121上；负责车外径端面钻中心孔的两台车床(图1中编号④、⑤)所对应的两组第二夹持机构5间隔的设置于传送带A111上；负责搓花键的一台车床(图1中编号⑥)所对应的一组第二夹持机构5间隔的设置于传送带D122上；负责车齿部端面钻孔－镗孔切槽的两台车床(图1中编号⑦、⑧)所对应的两组第二夹持机构5间隔的设置于传送带D122上，每组第二夹持机构5的上游均设置有一个阻挡机构；

第二夹持机构5包括：第二滑块51、第二升降气缸52、第三转动电机53以及第二夹爪54；所述第二滑块51滑动设置于运输线1旁，滑动方向与运输线1的运输方向平行，并且滑块的滑动路径覆盖阻挡机构，这样使得第二夹爪54的运动轨迹能够越过阻挡机构，将物料运输至运输线1的下游；所述第二升降气缸52设置于第二滑块51上；所述第三转动电机53固定于第二升降气缸52上，并能够由第二升降气缸52带动，在竖直方向上往复运动；所述第二夹爪54固定于第三转动电机53的输出端上，并由第三转动电机53带动，在竖直方向上转动；

下面介绍第一夹持机构4以及第二夹持机构5的配合工作过程：第二夹爪54在待机中保持水平状态，当经过换向机构72进行方向调整的单向器输出轴逐个运动至阻挡机构处，并被阻挡机构截停，第二夹爪54首先由第三转动电机53驱动转动至竖直状态，朝向单向器输出轴，而后第二升降气缸52带动第二夹爪54朝向单向器输出轴靠近，将第一个被截停单向器输出轴夹住，之后第二升降气缸52带动第二夹爪54上升，使被夹持的单向器输出轴远离其他单向器输出轴，预留转向空间，而后第三转动电机53反转，使得第二夹爪54恢复水平状态，此时被夹持的单向器输出轴处于竖直状态，更容易被第一夹持机构4夹持；第二夹爪54保持水平，等待第一夹爪45；当第一夹爪45从加工设备内将经过加工的单向器输出轴转运至另一条运输线1上后，便会移动过来夹持第二夹爪54的单向器输出轴，再次转运至加工设备2内加工；在加工设备2进行加工的期间，第二夹爪54再次转动至竖直状态，朝向剩余的单向器输出轴；将补位的第二个单向器输出轴夹持，第二升降气缸52带动第二夹爪54上升，第二滑块51运动，使得第二夹爪54以及被夹持的单向器输出轴越过阻挡机构，而后第二升降气缸52带动第二夹爪54下降，第二夹爪54松开，将单向器输出轴运输至下游；一般情况下，在一个工段内所使用的加工设备2的型号相同，加工时长也相同；确定加工设备2的设置数量，再次对应设置相同数量的截停机构、第一夹持机构4以及第二夹持机构5；根据对应加工设备2的加工时长，进行送料以及向下游补料，就会很大程度减少物料在运输线1上的停滞时间，缩短物料的加工周期，尤其是以多设备组合的加工生产线来讲，这种协同送料以及运输方式保证了加工设备2可以满载运行，避免了空机情况，提升了加工效率；其中，第一夹持机构4以及第二夹持机构5均与对应段的PLC控制箱电性连接，由PLC控制箱进行开闭控制以及信号处理。

在所述运输线1上并位于第二夹持机构5下游设置有第四位移传感器64；所述第四位移传感器64与第二夹持机构5信号连接，用于控制第二夹持机构5将物料从阻挡机构运输至下游，这里介绍第四位移传感器64的控制逻辑，第四位移传感器64距离上游的第二夹持机构5的距离设定为一定个数的单向器输出轴的长度总和，当单向器输出轴经过第四位移传感器64时，说明下游的第二夹持机构5前端还有一定空位，上游的第二夹持机构5可以继续送料，等到单向器输出轴堆积至一定个数时，就会停在第四位移传感器64下方，第四位移传感器64就无法检测到运动，此时第四位移传感器64就发出信号，让上游的第二夹持机构5停止送料；因此，只要有一个单向器输出轴被第二持机构夹取，其余的单向器输出轴就会发生运动，第四位移传感器64就可以立即提醒上游的第二夹持机构5进行补料，有效缩短物料在运输线1上的停滞时间，保证每个第二夹持机构5工位前都有物料，缩短物料的加工周期，提升加工效率，其中第四位移传感器64以及第二转运机构5均与对应段的PLC控制箱电性连接，由PLC控制箱进行开闭控制以及信号处理。

所述阻挡机构为矩形结构的挡块3；沿径向布置于运输线1上，但不与运输线1的表面接触(不会在输送带运行时与输送带表面产生摩擦)；所述挡块3上开设有定位槽31；所述定位槽31的槽口与运输线1的运输方向相对，用于卡入单向器输出轴。

其中一条所述运输线1的上游设置有上料机构8，在本实施例中，是传送带C121的前端设置有上料机构8，上料机构8选用的是托盘式上料机，可以将托盘上的单向器输出轴倾倒于运输线1上，在所述运输线1，也就是传送带C121上设置有第五位移传感器65；所述第五位移传感器65与上料机构8信号连接，相距上料机构8一定距离，其判断逻辑与第四位移传感器64相类似，只是第五位移传感器65设置有延时逻辑，由于单向器输出轴在物料转向机构内会有一定的调教时间，并且托盘式上料机的上料数量随机，因此上料机构8不能持续送料，否则会导致上料机构8至物料转向机构之间产生物料堆积，因此，当第五位移传感器65感受到位移以后，设定延时逻辑，控制托盘式上料机在一定时间后上料，预留出上料不定量个数的处理时长，再由上料机构8补料；其中，第五位移传感器65以及上料机构8均与对应段的PLC控制箱电性连接，由PLC控制箱进行开闭控制以及信号处理。

下面介绍本发明的工作流程：

S1：单向器输出轴首先经由上料机构8运输至传送带C121上，在物料转向机构上进行方位判断，并调整朝向一致；

S2：经过朝向调整一致后的单向器输出轴被运输至位于传送带C121上第一顺位的阻挡机构处等待转运，而后位于传送带C121上第一顺位的第二夹持机构5将第一顺位的单向器输出轴夹起，并使单向器输出轴与水平面保持垂直；而后位于传送带C121上第一顺位第一夹持机构4将第二夹持机构5夹持的单向器输出轴夹持至负责车端面镗孔切槽的加工设备2内进行加工，在加工同时，第二夹持机构5将阻挡机构截停的其余单向器输出轴逐个夹起，越过阻挡机构，向位于传送带C121下游的阻挡机构处运输，再由对应的第二夹持机构5以及第一夹持机构4配合，运送至对应的负责车端面镗孔切槽的加工设备2内加工；当负责车端面镗孔切槽的加工设备2完成单次加工后，由第一夹持机构4将加工完成的单向器输出轴放置于传送带A111上，运输至位于传送带A111上一顺位的阻挡机构处等待转运；其中，当第四位移传感器64无法检测到位移信号时，控制对应上游的第二夹持机构5停止向传送带C121下游送料；

S3：位于传送带A111上第一顺位的第二夹持机构5将运输来的第一顺位的单向器输出轴夹起，并使单向器输出轴与水平面保持垂直；而后位于传送带A111上第一顺位的第一夹持机构4将第二夹持机构5夹持的单向器输出轴夹持至负责钻中心孔的加工设备2内进行加工，在加工同时，第二夹持机构5将阻挡机构截停的其余单向器输出轴逐个夹起，越过阻挡机构，向位于传送带A111下游的阻挡机构处运输，再由对应的第二夹持机构5以及第一夹持机构4配合，运送至对应的负责钻中心孔的加工设备2内加工；当负责钻中心孔的加工设备2完成单次加工后，由第一夹持机构4将加工完成的单向器输出轴放置于传送带D122上，运输至位于传送带D122上一顺位的阻挡机构处等待转运；其中，当位于传送带A111上的第四位移传感器64无法检测到位移信号时，控制对应上游的第二夹持机构5停止向传送带A111下游送料；

S4；位于传送带D122上第一顺位的第二夹持机构5将运输来的第一顺位的单向器输出轴夹起，并使单向器输出轴与水平面保持垂直；而后位于传送带D122上第一顺位的第一夹持机构4将第二夹持机构5夹持的单向器输出轴夹持至负责搓花键的加工设备2内进行加工，在加工同时，第二夹持机构5将阻挡机构截停的其余单向器输出轴逐个夹起，越过阻挡机构，向位于传送带D122下游的阻挡机构处运输，再由对应的第二夹持机构5以及第一夹持机构4配合，运送至对应的负责搓花键的加工设备2内加工；当负责搓花键的加工设备2完成单次加工后，由第一夹持机构4将加工完成的单向器输出轴放置于传送带B112上，运输至位于传送带B112上一顺位的阻挡机构处等待转运；其中，当位于传送带D122上的第四位移传感器64无法检测到位移信号时，控制对应上游的第二夹持机构5停止向传送带D122下游送料；

S5：位于传送带B112上第一顺位的第二夹持机构5将运输来的第一顺位的单向器输出轴夹起，并使单向器输出轴与水平面保持垂直；而后位于传送带B112上第一顺位的第一夹持机构4将第二夹持机构5夹持的单向器输出轴夹持至负责搓花键的加工设备2内进行加工，在加工同时，第二夹持机构5将阻挡机构截停的其余单向器输出轴逐个夹起，越过阻挡机构，向位于传送带B112下游的阻挡机构处运输，再由对应的第二夹持机构5以及第一夹持机构4配合，运送至对应的负责车齿部端面钻孔－镗孔切槽的加工设备2内加工；当负责车齿部端面钻孔－镗孔切槽的加工设备2完成单次加工后，由第一夹持机构4将加工完成的单向器输出轴放置于成品收集装置10内其中，加工完成；其中，当位于传送带B112上的第四位移传感器64无法检测到位移信号时，控制对应上游的第二夹持机构5停止向传送带B112下游送料。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.单向器输出轴生产线，其特征在于，包括间隔设置的若干加工设备；在所述加工设备旁平行设置有至少两组运输线；所述运输线贯穿所有加工设备；在运输线上设置有与加工设备位置对应的用于截停物料的阻挡机构；在所述运输线之间设置有用于将物料从运输线上移动至加工设备或将物料转运至另一运输线上的第一夹持机构；以及用于将物料从阻挡机构运输至下游或将物料传递至第一夹持机构的第二夹持机构。

2.如权利要求1所述的单向器输出轴生产线，其特征在于，所述运输线上设置有物料转向机构；所述物料转向机构包括截停机构以及换向机构；所述截停机构包括：第一挡件、第二挡件、第一位移传感器以及第二位移传感器；所述第一挡件、第二挡件以及第一位移传感器设置于换向机构的前端；所述第二位移传感器设置于换向机构的后端；所述第一挡件以及第二挡件在运输线上往复运动，继而阻挡/放行物料；所述第一位移传感器以及第二位移传感器与第一挡件以及第二挡件信号连接，用于控制第一挡件以及第二挡件运动。

3.如权利要求2所述的单向器输出轴生产线，其特征在于，所述换向机构包括第一支架；所述第一支架架设于运输线上方，其内部沿运输线运输方向开设有通路；在所述通路内部设置有第一转动电机；所述第一转动电机的输出端上设置有朝向运输线表面的换向夹具；所述换向夹具上开设有供物料通过换向槽；所述第一支架上还滑动设置有能够靠近/远离换向槽的堵头；所述堵头内设置有第三传感器；当所述堵头朝向换向槽运动至最大行程时，所述堵头与换向槽相对，并同时阻挡位于换向槽内的物料。

4.如权利要求1所述的单向器输出轴生产线，其特征在于，所述第一夹持机构包括第一滑轨、第一滑块、第一伸缩臂、第二转动电机、以及双持夹具组；所述第一滑轨架设于运输线上方；所述第一滑块滑动设置于第一滑轨上，且所述第一滑块的移动路径覆盖对应位置的加工设备、第二夹持机构以及运输线；所述第一伸缩臂设置于第一滑块上；所述第二转动电机设置于第一伸缩臂的自由端；所述双持夹具组设置于第二转动电机的输出端上，包括两组相互呈角度的第一夹爪。

5.如权利要求1所述的单向器输出轴生产线，其特征在于，所述第二夹持机构包括：第二滑块、第二升降气缸、第三转动电机以及第二夹爪；所述第二滑块滑动设置于运输线旁，滑动方向与运输线的运输方向平行；所述第二升降气缸设置于第二滑块上；所述第三转动电机固定于第二升降气缸上；所述第二夹爪固定于第三转动电机的输出端上，并由第三转动电机带动转动。

6.如权利要求1所述的单向器输出轴生产线，其特征在于，在所述运输线上并位于第二夹持机构下游设置有第四位移传感器；所述第四位移传感器与第二夹持机构信号连接，用于控制第二夹持机构将物料从阻挡机构运输至下游。

7.如权利要求1所述的单向器输出轴生产线，其特征在于，所述阻挡机构为挡块；沿径向布置于运输线上；所述挡块上开设有定位槽；所述定位槽的槽口与运输线的运输方向相对。

8.如权利要求1所述的单向器输出轴生产线，其特征在于，其中一条所述运输线的上游设置有上料机构。

9.如权利要求8所述的单向器输出轴生产线，其特征在于，在所述运输线上设置有第五位移传感器；所述第五位移传感器与上料机构信号连接。

10.如权利要求4所述的单向器输出轴生产线，其特征在于，所述第二转动电机的输出端的延长线与水平面的夹角为45°；其中一组所述第一夹爪与水平面平行，另一组所述第一夹爪与水平面垂直。

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