CN114918588A - 一种多腔室钢箱梁加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种多腔室钢箱梁加工方法，包括如下步骤：1)部件加工；2)U型加固板与底板的焊接；3)侧腹板与底板的焊接；4)横隔板的焊接安装；5)顶板的焊接安装。本发明通过U型加固板精准就位装置实现U型加固板在底板上的精准定位，通过侧面板限位装实现侧腹板与底板之间的精准定位，通过横隔板就位装置实现横隔板的精准就位，钢箱梁的多个构件之间精准定位，实现了钢箱梁的精准拼装，有效避免钢箱梁的安装过程中现了变形现象，提高钢箱梁拼接后的结构牢固性和稳固性，同时通过横隔板加固装置对钢箱梁内部进行加固加强，更便于钢箱梁的搬运运输，有效避免钢箱梁实际的运输搬运过程中发生变形，从而确保运输到施工场地的钢箱梁的质量。

Description

一种多腔室钢箱梁加工方法

技术领域

本发明属于钢箱梁的拼装及运输技术领域，具体涉及一种多腔室钢箱梁加工方法。

背景技术

随着我国经济的快速发展，交通运输业获得了广阔的发展空间，桥梁建设规模与日俱增，钢结构桥以其建造速度快、生产成本较低等优势得到了广泛应用。钢箱梁作为钢结构梁桥常用的结构形式，所含钢板较多，在传统加工过程中，常采用人工绘制辅助线的方式进行钢板的拼装就位，需要通过人力对钢板进行不断地移动就位，浪费人力的同时，放置位置不够精确；传统加工方式未在焊接过程中对构件进行加固，致使在构架焊接时，容易出现构件移动，再一次影响构件就位精度；因钢箱梁体积较大，在运输过程中，为防止构件变形，常对只有单侧腹板的钢箱梁采用型钢焊接在构件上的方式进行支撑，该种支撑方式破坏构件母材的数量较多，且浪费钢材用量。

发明内容

本发明目的在于针对现有技术所存在的不足而提供一种多腔室钢箱梁加工方法的技术方案，结构设计巧妙合理，实用性强，通过U型加固板精准就位装置实现U型加固板在底板上的精准定位，通过侧面板限位装实现侧腹板与底板之间的精准定位，通过横隔板就位装置实现横隔板的精准就位，钢箱梁的多个构件之间精准定位，实现了钢箱梁的精准拼装，有效避免钢箱梁的安装过程中现了变形现象，提高钢箱梁拼接后的结构牢固性和稳固性，同时通过横隔板加固装置对钢箱梁内部进行加固加强，更便于钢箱梁的搬运运输，有效避免钢箱梁实际的运输搬运过程中发生变形，从而确保运输到施工场地的钢箱梁的质量。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种多腔室钢箱梁加工方法，包括如下步骤：

(1)部件加工：根据设计尺寸加工出底板、U型加固板、侧腹板、横隔板和顶板，并在底板和侧腹板上测量划线，标记出U型加固板在底板上的定位点、横隔板在侧腹板上的定位点；通过标记的定位点便于后续U型加固板在底板上，横隔板在侧腹板上进行定位，以便后续部件之间的组装定位；

(2)U型加固板与底板的焊接：

a、将底板平铺放置在胎架上，再在底板的两端安装U型加固板精准就位装置,U型加固板精准就位装置包括第一H型钢和顶紧构件，将第一H型钢焊接在胎架上，再将顶紧构件安装到第一H型钢上；

b、根据U型加固板在底板上标记的定位点位置将U型加固板放置到底板上，接着调节顶紧构件，将U型加固板限位固定；

c、采用焊接设备将U型加固板与底板的连接处焊接固定；U型加固板与底板之间采用焊接固定可以保证钢箱梁的整体结构强度和牢固性；

d、接着进行下一个U型加固板的焊接安装，根据标记的定位点将下一个U型加固板放置到底板上，再根据下一个U型加固板的位置移动调节顶紧构件，将两个顶紧构件移动至下一个U型加固板的两端处，再通过顶紧构件将下一个U型加固板限位固定，再通过焊接设备将下一个U型加固板与底板的连接处焊接固定；按照定位点的分布位置依次进行U型加固板的焊接安装定位，且通过移动调节顶紧构件的位置，实现对不同位置处的U型加固板的精准定位调节，结构设计巧妙合理，便于实际的操作；

e、重复上述步骤d的过程，直至完成所有U型加固板在底板上的焊接加工；

(3)侧腹板与底板的焊接：

a、在底板的后侧安装侧面板限位装置，侧面板限位装置包括第二H型钢和侧限位构件，将第二H型钢焊接在胎架上，再将侧限位构件安装到第二H型钢上；第二H型钢与胎架之间焊接固定成一体结构，共同用于钢箱梁的整体拼接组装，设计巧妙合理，且采用焊接固定可以保证侧面板限位装置的整体结构强度和牢固性，确保装置对侧腹板的支撑加固作用；

b、将侧腹板垂直放置在底板的后侧端，侧腹板抵靠在调节侧限位构件的导向滑杆上，再调节侧限位构件上的移动支撑件，将侧腹板限位固定；导向滑杆支撑限位在侧腹板的背面上，保证侧腹板初步定位后的结构稳定性和可靠性，再通过移动支撑件将侧腹板的两端进一步顶紧固定，进一步加固侧腹板的结构牢固性，确保焊接过程中侧腹板不会发生移位，从而提高实际的焊接精度和焊接质量；

c、采用焊接设备将侧腹板与底板的连接处焊接固定；侧腹板与底板之间也采用焊接固定，可以确保两者之间的连接牢固性，确保钢箱梁的整体结构稳固性和结构强度；

(4)横隔板的焊接安装：

a、在底板的前侧安装横隔板就位装置，横隔板就位装置包括第三H型钢和就位构件，将第三H型钢与胎架焊接固定，再将就位构件安装到第三H型钢上；第三H型钢也与胎架之间焊接固定成一体结构，共同用于钢箱梁的整体拼接组装，采用焊接固定可以保证横隔板就位装置的整体结构强度和牢固性，确保装置对横隔板的夹紧定位；

b、根据侧腹板上标记的定位点将横隔板垂直放置在侧腹板与底板之间，横隔板的后侧与侧腹板贴附接触，横隔板的底端支撑在底板的U型加固板上，再移动调节就位构件，将横隔板限位固定；

c、采用焊接设备将横隔板与侧腹板、U型加固板之间的连接处焊接固定；横隔板与侧腹板、U型加固板之间均采用焊接固定，进一步提高整个钢箱梁的结构稳固性和结构强度，使得拼接后的整个钢箱梁的承载能力更好；

d、接着进行下一个横隔板的焊接安装，根据标记的定位点将下一个横隔板放置好，再根据下一个横隔板的位置移动调节就位构件的位置，将就位构件移动至下一个横隔板的安装位置处，再调节就位构件将下一个横隔板限位固定，再通过焊接设备将下一个横隔板与侧腹板、U型加固板之间的连接处焊接固定；

e、重复上述步骤d的过程，直至完成所有横隔板的焊接加工；

f、安装横隔板加固装置；通过该装置可以对钢箱梁内的横隔板进行加固支撑，有效防止横隔板的变形，从而更便于钢箱梁的实际运输，确保输送到施工场地的钢箱梁的质量；

(5)顶板的焊接安装：将顶板支撑放置在横隔板的上方，根据设计要求调节顶板的位置，再将顶板与横隔板、侧腹板的连接处焊接固；顶板最后进行安装，在其他部件均精准定位焊接的前提下，再进行顶板安装，整个加工工艺过程合理且清洗，也便于实际的操作。

进一步，在步骤(2)的步骤a中，顶紧构件与第一H型钢之间的安装步骤如下：

①顶紧构件包括一个顶紧装置和两个固定座，顶紧装置包括两个侧板组和一个移动板，侧板组包括插板和U型卡板，两个侧板组上的U型卡板之间固定连接有固定板，U型卡板上固定连接有延伸板，延伸板上设置有第一顶紧螺栓，固定座包括定位柱和限位压板；

②先进行顶紧装置的组装，将插板卡接到U型卡板的U型卡槽内，并根据要求调节插板插接在U型卡板内的长度，再通过固定螺栓将U型卡板与插板之间固定，接着将移动板上的调节杆与固定板上的贯穿孔一一对应，调节杆穿过贯穿孔，再通过第一夹紧螺母将调节杆与固定板限位固定，完成顶紧装置的组装；

③再进行顶紧构件的组装，取两个固定座和一个顶紧装置，顶紧装置中的两个侧板组对应两个固定座，将插板端部的第一T型插块与定位柱上的第一T型插槽对应，第一T型插块匹配插接到定位柱的第一T型插槽内，完成顶紧构件的组装；

④将步骤③组合安装好的顶紧构件安装到第一H型钢上，定位柱通过底端底支板上的插槽卡接到第一H型钢的上翼缘板上，接着将限位压板安装到定位柱上，限位压板上的第一穿孔与定位柱上的限位杆对应，限位压板卡接到限位杆上，同时限位压板上的第一槽孔又与底支板对应插接，直至限位压板抵触到第一H型钢时，在限位杆的端部旋入第一紧固螺母并拧紧，同时拧紧限位压板上的第一紧定螺钉，将限位压板与第一H型钢的腹板之间限位固定。

进一步，在步骤(2)的步骤b和步骤d中，U型加固板的限位固定步骤如下：

①拧松第一夹紧螺母，移动调节杆，调节杆带动移动板往U型加固板方向移动，直至移动板抵触限位在U型加固板的对应端面处，再拧紧第一夹紧螺母；

②调节第一顶紧螺栓，往U型加固板方向移动第一顶紧螺栓，直至第一顶紧螺栓抵紧限位在U型加固板的对应侧面上；

进一步，在步骤(2)的步骤d中，顶紧构件的移动调节步骤如下：

①往远离U型加固板的方向移动第一顶紧螺栓和移动板，使得第一顶紧螺栓、移动板与U型加固板之间分离；通过移动调节第一顶紧螺栓和移动板，使得第一顶紧螺栓和移动板与U型加固板之间分离，从而便于接下来顶紧构件的移动调节；

②拧松第一紧定螺钉，接着将顶紧装置沿着第一T型插槽往上移动，直至顶紧装置完全移动到U型加固板的上方，再将顶紧构件整体沿着第一H型钢往下一个U型加固板的方向移动，直至移动到位，拧紧第一紧定螺钉，再沿着第一T型插槽往下移动顶紧装置，直至顶紧装置支撑抵触到底板；将顶紧装置整体移动到U型加固板的上方，从而便于接下来顶紧构件沿着第一H型钢的横向水平移动，通过调整顶紧构件的位置，从而实现对不同位置的U型加固板的精准定位调节。

进一步，在步骤(3)的步骤a中，侧限位构件与第二H型钢的安装步骤如下：

①侧限位构件包括安装座、导向滑杆和移动支撑件，先将安装座与第二H型钢之间安装，安装座包括C型卡座和限位卡框，将C型卡座卡接到第二H型钢上，并根据C型卡座的实际长度在第二H型钢上焊接定位端板，定位端板正好位于C型卡座的两端处，再将限位卡框卡设在C型卡座的两端处，限位卡框卡接在C型卡座延伸出第二H型钢的侧边上，再通过固定螺钉将限位卡框与C型卡座之间固定连接，同时限位卡框与对应的定位端板贴附接触，并通过连接螺栓将限位卡框与对应定位端板之间连接固定；

②将导向滑杆安装到安装座上，安装座上设置有限位柱，导向滑杆上设置有限位滑块，限位柱与限位滑块一一对应，将限位滑块的头部匹配插接在对应限位柱的限位滑槽内；结构设计巧妙合理，安装拆卸方便且简单，限位滑块与限位滑槽对应，实现导向滑杆与限位柱之间的榫接，保证导向滑杆与安装座之间的卡接牢固性；

③在导向滑杆的两端安装移动支撑件，移动支撑件包括移动卡块、支撑板和第二顶紧螺栓，支撑板通过连接板与移动卡块固定连接，支撑板上螺纹连接有第二顶紧螺栓，将移动卡块卡接到导向滑杆上，再将连接螺杆贯穿连接在移动卡块延伸出导向滑杆的两侧边之间，并在连接螺杆的两端旋入限位螺母；

进一步，在步骤(3)的步骤b中，侧腹板的限位固定步骤如下：

①拧松限位螺母，将移动支撑件沿着导向滑杆往侧腹板方向移动，直至移动支撑件上的第二顶紧螺栓移动到位，第二顶紧螺栓与侧腹板的侧面重合，拧紧限位螺母；通过拧松限位螺母，可以对移动支撑件的位置进行调节，使得移动支撑件可以根据侧腹板的实际长度进行调节，适用于对不同长度的侧腹板的顶紧固定，移动支撑件移动到位后，通过拧紧限位螺母将移动支撑件限位固定在导向滑杆上，保证移动调节到位后的整体结构稳固性；

②往侧腹板方向移动第二顶紧螺栓，直至第二顶紧螺栓将侧腹板抵紧限位；移动支撑件移动到位后，通过调节第二顶紧螺栓对侧腹板的侧面进行顶紧固定，使得侧腹板顶紧限位在第二顶紧螺栓与导向滑杆之间，保证对侧腹板的加固加强作用，从而更便于实际的焊接作业。

进一步，在步骤(4)的步骤a中，就位构件与第三H型钢的安装步骤如下：

①就位构件包括安装基座和就位装置，安装基座包括底座和侧压卡板，底座上设置有安装柱，就位装置包括连接架、顶紧板和第三顶紧螺栓，连接架上设置有横向支杆，横向支杆上套设有两个顶紧板，每个顶紧板均通过两个第二夹紧螺母限位固定在横向支杆上，顶紧板上螺纹贯穿连接有第三顶紧螺栓；

②将底座卡接到第三H型钢的上翼缘板上，接着将侧压卡板安装到底座上，侧压卡板上的第二槽孔与底座对应插接，同时侧压卡板上的第二穿孔与安装柱上的连接杆对应，连接杆贯穿卡接第二穿孔，直至侧压卡板抵触到第三H型钢，在连接杆的端部旋入第二紧固螺母，同时拧紧侧压卡板上的第二紧定螺钉，将侧压卡板与第三H型钢之间限位固定；

③将就位装置安装到底座上，连接架头部的第二T型插块与底座上的安装柱一一对应，第二T型插块匹配插接到安装柱的第二T型插槽内，直至顶紧板抵触支撑在底板的U型加固板上；通过第二T型插槽与第二T型插块的配合实现安装基座与就位装置之间的精准榫接，有效保证连接牢固性和稳固性，安装拆卸方便且简单。

进一步，在步骤(4)的步骤b和步骤d中，横隔板的限位固定步骤如下：横隔板的前侧正好位于两个顶紧板之间，往横隔板方向移动两个顶紧板上第三顶紧螺栓，直至第三顶紧螺栓将横隔板夹紧固定；

进一步，在步骤(4)的步骤d中，就位构件的移动调节步骤如下：

①往远离横隔板的方向移动第三顶紧螺栓，直至第三顶紧螺栓与横隔板之间分离；移动第三顶紧螺栓，使得其与横隔板之间分离，从而便于接下来就位构件的移动调节操作；

②将就位装置沿着第二T型插槽往上移动，直至将就位装置从底座上拆卸，接着拧松第二紧定螺钉，沿着第三H型钢往另一个横隔板方向移动底座，直至底座移动到位，拧紧第二紧定螺钉；将就位装置整体从安装基座上滑移取出，从而不会影响到接下来安装基座的移动调节，安装基座根据下一个横隔板的实际位置进行调节，调节到位后，通过第二紧定螺钉将安装基座限位固定，保证结构牢固性；

③将就位装置安装到底座上，连接架头部的第二T型插块与底座上的安装柱一一对应，第二T型插块匹配插接到安装柱的第二T型插槽内，直至顶紧板抵触支撑在底板的U型加固板上；安装基座调节到位且固定后，再将就位装置卡接到安装基座上，从而便于后续就位装置对横隔板的夹紧固定操作。

进一步，在步骤(4)的步骤f中，横隔板加固装置的安装步骤如下：

①横隔板加固装置包括支撑单元和端支撑杆，支撑单元包括横支撑杆和支撑侧板，横支撑杆的两端均连接有支撑侧板，横支撑杆包括调节杆和设有正反丝扣的调节套筒，调节套筒的两端均设置有调节杆，调节杆的一端与调节套筒螺纹旋接，调节杆的另一端匹配卡接在对应支撑侧板的限位套内；

②根据设计要求在位于最两端的横隔板的外侧安装端支撑杆，将端支撑杆未设置端连接板的一端与侧腹板焊接固定，而端支撑杆另一端的端连接板则抵触限位在对应横隔板的侧面上；

③在相邻两个横隔板之间安装支撑单元，将支撑单元安放到两个横隔板之间，调节支撑单元的位置，转动调节套筒，使得两端的调节杆往外延伸，调节杆带动支撑侧板同步移动，直至支撑侧板抵触压紧在支撑侧板的侧面上；

④将端支撑杆端部的端连接板与对应相邻的支撑侧板之间通过安装螺栓连接，同时相邻两个支撑单元上对应支撑侧板之间也通过安装螺栓固定连接，并在安装螺栓的两端旋入第三夹紧螺母；通过安装螺栓将端连接板与相邻支撑侧板之间、相邻两个支撑单元上的对应支撑侧板之间连接，再通过两端的第三夹紧螺母限位固定，有效保证相邻支撑单元之间、端支撑杆与相邻支撑单元之间的组装牢固性和可靠性，且该连接设置使得同一高度的端支撑杆、支撑单元之间固定连接成一个整体结构，端支撑杆与支撑单元之间相互牵制，从而有效提高对横隔板的加固防变形作用。

本发明由于采用了上述技术方案，具有以下有益效果：

本发明原理清晰，结构设计巧妙合理，实用性强，通过U型加固板精准就位装置实现U型加固板在底板上的精准定位，通过侧面板限位装实现侧腹板与底板之间的精准定位，通过横隔板就位装置实现横隔板的精准就位，钢箱梁的多个构件之间精准定位，实现了钢箱梁的精准拼装，有效避免钢箱梁的安装过程中现了变形现象，提高钢箱梁拼接后的结构牢固性和稳固性，且上述三个装置均通过H型钢实现与胎架之间的焊接固定，后续拆卸时除了H型钢保留在胎架上，其他部件均可拆卸进行循环再利用，有效节约施工成本，实现绿色施工，同时通过横隔板加固装置对钢箱梁内部进行加固加强，更便于钢箱梁的搬运运输，有效避免钢箱梁实际的运输搬运过程中发生变形，从而确保运输到施工场地的钢箱梁的质量，并且在钢箱梁运输到施工场地后，通过切割端支撑杆与侧腹板的连接端，使得端支撑杆与侧腹板分离，并且通过转动调节套筒调节横支撑杆的长度，横支撑杆变短直至使得横支撑杆两端的调节杆从对应支撑侧板上的限位套内脱离，再将分离后的其他部件直接取下，在拆卸时只需切割端支撑杆的端部，对其他部件均不造成损坏，从而可以实现装置的循环再利用，有效节约施工成本。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明：

图1为本发明处于U型加固板精准定位时的状态结构示意图；

图2为本发明处于侧腹板精准定位时的状态结构示意图；

图3为本发明处于横隔板精准定位时的状态结构示意图；

图4为本发明处于横隔板加固装置安装后的状态结构示意图；

图5为本发明处于钢箱梁组装好时的状态结构示意图；

图6为本发明中U型加固板精准就位装置的结构示意图；

图7为本发明中顶紧装置与固定座之间的安装结构示意图；

图8为本发明中插板与U型卡板的安装结构示意图；

图9为本发明中固定座的爆炸图；

图10为本发明中侧面板限位装置的结构示意图；

图11为本发明中导向滑杆与C型卡座的安装结构示意图；

图12为本发明中限位卡框与定位端板之间的安装结构示意图；

图13为本发明中移动支撑件的结构示意图；

图14为本发明中端支撑杆的结构示意图；

图15为本发明中支撑单元的结构示意图；

图16为本发明中横隔板就位装置的结构示意图；

图17为本发明中就位装置与安装基座之间的安装结构示意图；

图18为本发明中顶紧板与横向支杆之间的安装结构示意图。

图中：1-胎架；2-底板；3-U型加固板；4-侧腹板；5-横隔板；6-顶板；7-U型加固板精准就位装置；8-侧面板限位装置；9-横隔板就位装置；10-横隔板加固装置；11-第一H型钢；12-顶紧构件；13-第二H型钢；14-侧限位构件；15-第三H型钢；16-就位构件；17-顶紧装置；18-固定座；19-侧板组；20-移动板；21-插板；22-U型卡板；23-固定板；24-延伸板；25-第一顶紧螺栓；26-定位柱；27-限位压板；28-U型卡槽；29-导向杆；30-固定螺栓；31-第一夹紧螺母；32-第一T型插块；33-第一T型插槽；34-插槽；35-底支板；36-第一穿孔；37-限位杆；38-第一槽孔；39-第一紧固螺母；40-第一紧定螺钉；41-安装座；42-导向滑杆；43-移动支撑件；44-C型卡座；45-限位卡框；46-定位端板；47-限位套；48-固定螺钉；49-连接螺栓；50-限位柱；51-限位滑块；52-限位滑槽；53-移动卡块；54-支撑板；55-第二顶紧螺栓；56-连接板；57-端连接板；58-连接螺杆；59-限位螺母；60-安装基座；61-就位装置；62-底座；63-侧压卡板；64-安装柱；65-连接架；66-顶紧板；67-第三顶紧螺栓；68-横向支杆；69-安装螺栓；70-第二夹紧螺母；71-第三夹紧螺母；72-第二槽孔；73-第二穿孔；74-连接杆；75-第二紧固螺母；76-第二紧定螺钉；77-第二T型插块；78-第二T型插槽；79-支撑单元；80-端支撑杆；81-横支撑杆；82-支撑侧板；83-调节杆；84-调节套筒。

具体实施方式

如图1至图18所示，为本发明一种多腔室钢箱梁加工方法，包括如下步骤：

(1)部件加工：根据设计尺寸加工出底板2、U型加固板3、侧腹板4、横隔板5和顶板6，并在底板2和侧腹板4上测量划线，标记出U型加固板3在底板2上的定位点、横隔板5在侧腹板4上的定位点；通过标记的定位点便于后续U型加固板3在底板2上，横隔板5在侧腹板4上进行定位，以便后续部件之间的组装定位；

(2)U型加固板3与底板2的焊接：

a、将底板2平铺放置在胎架1上，再在底板2的两端安装U型加固板精准就位装置7,U型加固板精准就位装置7包括第一H型钢11和顶紧构件12，将第一H型钢11焊接在胎架1上，再将顶紧构件12安装到第一H型钢11上；根据底板2的实际长度在底板2两端均安装一个U型加固板精准就位装置7，两侧的U型加固板精准就位装置7相互平行设置，且通过第一H型钢11与胎架1之间的焊接固定可以保证整个U型加固板精准就位装置7的安装牢固性，确保后续该装置对U型加固板3的精准定位作用；

顶紧构件12与第一H型钢11之间的安装步骤如下：

①顶紧构件12包括一个顶紧装置17和两个固定座18，顶紧装置17包括两个侧板组19和一个移动板20，侧板组19包括插板21和U型卡板22，两个侧板组19上的U型卡板22之间固定连接有固定板23，U型卡板22上固定连接有延伸板24，延伸板24上设置有第一顶紧螺栓25，固定座18包括定位柱26和限位压板27；两个侧板组19之间通过固定板23连接，保证顶紧装置17的结构平衡性和牢固性，同时固定板23也便于移动板20的安装，延伸板24可以便于第一顶紧螺栓25的设置，通过第一顶紧螺栓25可以对U型加固板3端部的两侧面进行顶紧限位，与移动板20对U型加固板3端面的抵紧限位相配合，提高U型加固板3在底板2上的定位精度和放置稳定性，从而更便于后续的焊接作业，且每个延伸板24上可以设置有多个第一顶紧螺栓25，通过多个第一顶紧螺栓25的顶紧设计，可以提高实际的顶紧限位效果；

②先进行顶紧装置17的组装，将插板21卡接到U型卡板22的U型卡槽28内，并根据要求调节插板21插接在U型卡板22内的长度，再通过固定螺栓30将U型卡板22与插板21之间固定，接着将移动板20上的导向杆29与固定板23上的贯穿孔一一对应，导向杆29穿过贯穿孔，再通过第一夹紧螺母31将导向杆29与固定板23限位固定，完成顶紧装置17的组装；通过U型卡槽28实现插板21与U型卡板22的初步插接限位，再配合固定螺栓30进行固定，有效保证插板21与U型卡板22之间的安装牢固性，确保整体结构强度，且插板21和U型卡板22上均设置有多组连接孔组，每个连接孔组内均包括至少两个上下均匀分布的连接孔，通过调节插板21插入到U型卡槽28内的长度，对插板21与U型卡槽28之间的连接孔组的重合位置进行调整，从而改变侧板组19的实际长度，对顶紧装置17的尺寸进行适当调节，使得顶紧装置17可以适用于对不同尺寸的U型加固板3的顶紧固定，扩大适用范围，且每组连接孔组内包含了多个上下分布的连接孔，使得插板21与U型卡板22之间通过多个固定螺栓30实现连接安装，有效确保整体结构强度和牢固性，而移动板20则通过导向杆29连接在固定板23上，并通过两个第一夹紧螺母31限位固定在固定板23，保证移动板20与固定板23之间的连接牢固性，且该方式可以对移动板20的位置进行调节，从而使得移动板20可以根据U型加固板3在底板2上的实际安装位置进行调节，确保移动板20对U型加固板3端面的精准限位，当移动板20调节到位后，通过拧紧第一夹紧螺母31，保证整体结构稳固性，拆装方便，且便于实际的调节操作；

③再进行顶紧构件12的组装，取两个固定座18和一个顶紧装置17，顶紧装置17中的两个侧板组19对应两个固定座18，将插板21端部的第一T型插块32与定位柱26上的第一T型插槽33对应，第一T型插块32匹配插接到定位柱26的第一T型插槽33内，完成顶紧构件12的组装；两个固定座18和一个顶紧装置17组装形成顶紧构件12，两个侧板组19对应两个固定座18，每个固定座18上安装一个侧板组19，通过第一T型插槽33与第一T型插块32的配合实现插板21与定位柱26之间的精准榫接，有效保证连接牢固性和稳固性，安装拆卸方便且简单；

④将步骤③组合安装好的顶紧构件12安装到第一H型钢11上，定位柱26通过底端底支板35上的插槽34卡接到第一H型钢11的上翼缘板上，接着将限位压板27安装到定位柱26上，限位压板27上的第一穿孔36与定位柱26上的限位杆37对应，限位压板27卡接到限位杆37上，同时限位压板27上的第一槽孔38又与底支板35对应插接，直至限位压板27抵触到第一H型钢11时，在限位杆37的端部旋入第一紧固螺母39并拧紧，同时拧紧限位压板27上的第一紧定螺钉40，将限位压板27与第一H型钢11的腹板之间限位固定；通过底支板35上的插槽34，实现定位柱26在第一H型钢11的上翼缘板上的初步卡接限位，再将限位压板27与定位柱26之间固定，并配合第一紧定螺钉40的限位，有效确保固定座18在第一H型钢11的安装牢固性和可靠性，而当需要调节顶紧构件12的位置时，拧松第一紧定螺钉40，通过移动固定座18在H型钢上的位置对顶紧构件12的位置进行调节，限位压板27通过第一穿孔36与定位柱26上的限位杆37精准插接，再配合第一紧固螺母39紧固限位，确保限位压板27与定位柱26之间安装牢固性，同时第一槽孔38又与底支板35配合，实现限位压板27与底支板35之间的插接，进一步提高限位压板27与定位柱26之间的连接组装牢固性和可靠性；

b、根据U型加固板3在底板2上标记的定位点位置将U型加固板3放置到底板2上，接着调节顶紧构件12，将U型加固板3限位固定；根据定位点的位置实现U型加固板3在底板2上的初步定位，再配合顶紧构件12对U型加固板3的限位固定，实现U型加固板3在底板2上的精准定位固定，确保后续焊接时U型加固板3不会发生位移，从而有效确保U型加固板3与底板2之间的焊接精度和焊接质量，提高焊接后的整体结构强度和承载性能；

U型加固板3的限位固定步骤如下：

①拧松第一夹紧螺母31，移动导向杆29，导向杆29带动移动板20往U型加固板3方向移动，直至移动板20抵触限位在U型加固板3的对应端面处，再拧紧第一夹紧螺母31；拧松第一夹紧螺母31可以对导向杆29的位置进行调整，进而对移动板20的位置进行调节，使得移动板20可以根据U型加固板3在底板2上的实际安装位置进行调节，适用范围广，通过两端的移动板20将U型加固板3的两端抵紧限位，保证U型加固板3的精准定位固定，移动板20将U型加固板3端面抵紧固定后，通过拧紧第一夹紧螺母31保证移动板20移动到位后的结构稳固性，设计巧妙，移动调节方便简单；

②调节第一顶紧螺栓25，往U型加固板3方向移动第一顶紧螺栓25，直至第一顶紧螺栓25抵紧限位在U型加固板3的对应侧面上；在两个移动板20将U型加固板3的两端夹紧限位时，再通过第一顶紧螺栓25对U型加固板3的端部两侧面进行进一步的抵紧限位，与移动板20相配合，有效限制U型加固板3的位移，实现U型加固板3在底板2上的精准定位和限位固定，从而更便于实际的焊接加工，提高加工精度和加工质量；

c、采用焊接设备将U型加固板3与底板2的连接处焊接固定；U型加固板3与底板2之间采用焊接固定可以保证钢箱梁的整体结构强度和牢固性；

d、接着进行下一个U型加固板3的焊接安装，根据标记的定位点将下一个U型加固板3放置到底板2上，再根据下一个U型加固板3的位置移动调节顶紧构件12，将两个顶紧构件12移动至下一个U型加固板3的两端处，再通过顶紧构件12将下一个U型加固板3限位固定，再通过焊接设备将下一个U型加固板3与底板2的连接处焊接固定；按照定位点的分布位置依次进行U型加固板3的焊接安装定位，且通过移动调节顶紧构件12的位置，实现对不同位置处的U型加固板3的精准定位调节，结构设计巧妙合理，便于实际的操作；

顶紧构件12的移动调节步骤如下：

①往远离U型加固板3的方向移动第一顶紧螺栓25和移动板20，使得第一顶紧螺栓25、移动板20与U型加固板3之间分离；通过移动调节第一顶紧螺栓25和移动板20，使得第一顶紧螺栓25和移动板20与U型加固板3之间分离，从而便于接下来顶紧构件12的移动调节；

②拧松第一紧定螺钉40，接着将顶紧装置17沿着第一T型插槽33往上移动，直至顶紧装置17完全移动到U型加固板3的上方，再将顶紧构件12整体沿着第一H型钢11往下一个U型加固板3的方向移动，直至移动到位，拧紧第一紧定螺钉40，再沿着第一T型插槽33往下移动顶紧装置17，直至顶紧装置17支撑抵触到底板2；将顶紧装置17整体移动到U型加固板3的上方，从而便于接下来顶紧构件12沿着第一H型钢11的横向水平移动，通过调整顶紧构件12的位置，从而实现对不同位置的U型加固板3的精准定位调节；

e、重复上述步骤d的过程，直至完成所有U型加固板3在底板2上的焊接加工；

(3)侧腹板4与底板2的焊接：

a、在底板2的后侧安装侧面板限位装置8，侧面板限位装置8包括第二H型钢13和侧限位构件14，将第二H型钢13焊接在胎架1上，再将侧限位构件14安装到第二H型钢13上；第二H型钢13与胎架1之间焊接固定成一体结构，共同用于钢箱梁的整体拼接组装，设计巧妙合理，且采用焊接固定可以保证侧面板限位装置8的整体结构强度和牢固性，确保装置对侧腹板4的支撑加固作用；

侧限位构件14与第二H型钢13的安装步骤如下：

①侧限位构件14包括安装座41、导向滑杆42和移动支撑件43，先将安装座41与第二H型钢13之间安装，安装座41包括C型卡座44和限位卡框45，将C型卡座44卡接到第二H型钢13上，并根据C型卡座44的实际长度在第二H型钢13上焊接定位端板46，定位端板46正好位于C型卡座44的两端处，再将限位卡框45卡设在C型卡座44的两端处，限位卡框45卡接在C型卡座44延伸出第二H型钢13的侧边上，再通过固定螺钉48将限位卡框45与C型卡座44之间固定连接，同时限位卡框45与对应的定位端板46贴附接触，并通过连接螺栓49将限位卡框45与对应定位端板46之间连接固定，C型卡座44与第二H型钢13配合，实现安装座41在第二H型钢13上的初步卡接，再在C型卡座44的两端安装限位卡框45，通过限位卡框45将安装座41整体与第二H型钢13之间进一步固定，确保整体安装牢固性和可靠性，且限位卡框45与C型卡座44之间通过固定螺钉48安装固定，有效保证限位卡框45与C型卡座44之间的组装牢固性，同时限位卡框45与定位端板46之间也一一对应，通过连接螺栓49将限位卡框45与对应定位端板46之间连接固定，从而有效保证安装座41与第二H型钢13之间的安装牢固性和可靠性，结构设计巧妙，安装拆卸方便；

②将导向滑杆42安装到安装座41上，安装座41上设置有限位柱50，导向滑杆42上设置有限位滑块51，限位柱50与限位滑块51一一对应，将限位滑块51的头部匹配插接在对应限位柱50的限位滑槽52内；结构设计巧妙合理，安装拆卸方便且简单，限位滑块51与限位滑槽52对应，实现导向滑杆42与限位柱50之间的榫接，保证导向滑杆42与安装座41之间的卡接牢固性；

③在导向滑杆42的两端安装移动支撑件43，移动支撑件43包括移动卡块53、支撑板54和第二顶紧螺栓55，支撑板54通过连接板56与移动卡块53固定连接，支撑板54上螺纹连接有第二顶紧螺栓55，将移动卡块53卡接到导向滑杆42上，再将连接螺杆58贯穿连接在移动卡块53延伸出导向滑杆42的两侧边之间，并在连接螺杆58的两端旋入限位螺母59；第二顶紧螺栓55对侧腹板4的侧面进行顶紧固定，使得侧腹板4顶紧限位在第二顶紧螺栓55与导向滑杆42之间，保证对侧腹板4的加固加强作用，从而更便于实际的焊接作业，同一支撑板54上的第二顶紧螺栓55可以设置有多个，通过多个第二顶紧螺栓55同时对侧腹板4进行顶紧限位，提高实际的顶紧效果，在移动卡块53延伸出导向滑杆42的两侧边上贯穿设置连接螺杆58，再配合上下两个限位螺母59的夹紧限位，有效确保移动卡块53在导向滑杆42上的限位牢固性和可靠性，当后续需要调整移动卡块53的位置时，拧松限位螺母59，且连接螺杆58可以设置有多组，通过多组连接螺杆58的限位夹紧作用，可以有效保证限位后的整体结构稳固性；

b、将侧腹板4垂直放置在底板2的后侧端，侧腹板4抵靠在调节侧限位构件14的导向滑杆42上，再调节侧限位构件14上的移动支撑件43，将侧腹板4限位固定；导向滑杆42支撑限位在侧腹板4的背面上，保证侧腹板4初步定位后的结构稳定性和可靠性，再通过移动支撑件43将侧腹板4的两端进一步顶紧固定，进一步加固侧腹板4的结构牢固性，确保焊接过程中侧腹板4不会发生移位，从而提高实际的焊接精度和焊接质量；

侧腹板4的限位固定步骤如下：

①拧松限位螺母59，将移动支撑件43沿着导向滑杆42往侧腹板4方向移动，直至移动支撑件43上的第二顶紧螺栓55移动到位，第二顶紧螺栓55与侧腹板4的侧面重合，拧紧限位螺母59；通过拧松限位螺母59，可以对移动支撑件43的位置进行调节，使得移动支撑件43可以根据侧腹板4的实际长度进行调节，适用于对不同长度的侧腹板4的顶紧固定，移动支撑件43移动到位后，通过拧紧限位螺母59将移动支撑件43限位固定在导向滑杆42上，保证移动调节到位后的整体结构稳固性；

②往侧腹板4方向移动第二顶紧螺栓55，直至第二顶紧螺栓55将侧腹板4抵紧限位；移动支撑件43移动到位后，通过调节第二顶紧螺栓55对侧腹板4的侧面进行顶紧固定，使得侧腹板4顶紧限位在第二顶紧螺栓55与导向滑杆42之间，保证对侧腹板4的加固加强作用，从而更便于实际的焊接作业；

c、采用焊接设备将侧腹板4与底板2的连接处焊接固定；侧腹板4与底板2之间也采用焊接固定，可以确保两者之间的连接牢固性，确保钢箱梁的整体结构稳固性和结构强度；

(4)横隔板5的焊接安装：

a、在底板2的前侧安装横隔板就位装置9，横隔板就位装置9包括第三H型钢15和就位构件16，将第三H型钢15与胎架1焊接固定，再将就位构件16安装到第三H型钢15上；第三H型钢15也与胎架1之间焊接固定成一体结构，共同用于钢箱梁的整体拼接组装，采用焊接固定可以保证横隔板就位装置9的整体结构强度和牢固性，确保装置对横隔板5的夹紧定位；

就位构件16与第三H型钢15的安装步骤如下：

①就位构件16包括安装基座60和就位装置61，安装基座60包括底座62和侧压卡板63，底座62上设置有安装柱64，就位装置61包括连接架65、顶紧板66和第三顶紧螺栓67，连接架65上设置有横向支杆68，横向支杆68上套设有两个顶紧板66，每个顶紧板66均通过两个第二夹紧螺母70限位固定在横向支杆68上，顶紧板66上螺纹贯穿连接有第三顶紧螺栓67；顶紧板66套设在横向支杆68上，通过移动顶紧板66可以对两个顶紧板66之间的间距进行调整，从而使得就位装置61可以适用于对不同厚度尺寸的横隔板5的夹紧固定，每个顶紧板66上设置有多个第三顶紧螺栓67，通过多个第三顶紧螺栓67的顶紧设置，可以提高实际的顶紧限位效果；

②将底座62卡接到第三H型钢15的上翼缘板上，接着将侧压卡板63安装到底座62上，侧压卡板63上的第二槽孔72与底座62对应插接，同时侧压卡板63上的第二穿孔73与安装柱64上的连接杆74对应，连接杆74贯穿卡接第二穿孔73，直至侧压卡板63抵触到第三H型钢15，在连接杆74的端部旋入第二紧固螺母75，同时拧紧侧压卡板63上的第二紧定螺钉76，将侧压卡板63与第三H型钢15之间限位固定；结构设计巧妙合理，安装拆卸方便简单，底座62卡接到第三H型钢15的上翼缘板上，实现初步卡接定位，再将侧压卡板63与底座62之间进一步安装固定，并配合第二紧定螺钉76的限位，有效确保底座62在第三H型钢15上的安装牢固性和可靠性，侧压卡板63通过第二穿孔73与安装柱64上的连接杆74精准插接，再配合第二紧固螺母75紧固限位，确保侧压卡板63与底座62之间的安装牢固性，同时第二槽孔72又与底座62配合，实现侧压卡板63与底座62之间的插接，从而有效确保侧压卡板63与底座62之间的组装牢固性和可靠性；

③将就位装置61安装到底座62上，连接架65头部的第二T型插块77与底座62上的安装柱64一一对应，第二T型插块77匹配插接到安装柱64的第二T型插槽78内，直至顶紧板66抵触支撑在底板2的U型加固板3上；通过第二T型插槽78与第二T型插块77的配合实现安装基座60与就位装置61之间的精准榫接，有效保证连接牢固性和稳固性，安装拆卸方便且简单；

b、根据侧腹板4上标记的定位点将横隔板5垂直放置在侧腹板4与底板2之间，横隔板5的后侧与侧腹板4贴附接触，横隔板5的底端支撑在底板2的U型加固板3上，再移动调节就位构件16，将横隔板5限位固定；横隔板5正好位于侧腹板4与底板2之间，通过侧腹板4上预标的定位点作为侧腹板4的定位基准，实现侧腹板4的初步定位，同时侧腹板4底部又支撑在U型加固板3上，再通过就位构件16将横隔板5前侧夹紧限位，实现横隔板5的精准定位，避免横隔板5焊接过程发生移位等，从而有效提高实际的焊接精度和焊接质量；

横隔板5的限位固定步骤如下：横隔板5的前侧正好位于两个顶紧板66之间，往横隔板5方向移动两个顶紧板66上第三顶紧螺栓67，直至第三顶紧螺栓67将横隔板5夹紧固定；通过调节第三顶紧螺栓67将横隔板5的前端两侧夹紧固定，限制横隔板5的位移，实现横隔板5的精准定位，从而便于实际的焊接加工，提高加工精度和加工质量；

c、采用焊接设备将横隔板5与侧腹板4、U型加固板3之间的连接处焊接固定；横隔板5与侧腹板4、U型加固板3之间均采用焊接固定，进一步提高整个钢箱梁的结构稳固性和结构强度，使得拼接后的整个钢箱梁的承载能力更好；

d、接着进行下一个横隔板5的焊接安装，根据标记的定位点将下一个横隔板5放置好，再根据下一个横隔板5的位置移动调节就位构件16的位置，将就位构件16移动至下一个横隔板5的安装位置处，再调节就位构件16将下一个横隔板5限位固定，再通过焊接设备将下一个横隔板5与侧腹板4、U型加固板3之间的连接处焊接固定；根据侧腹板4上的定位点逐步安装多个横隔板5，配合横隔板就位装置9实现横隔板5的精准限位，避免焊接过程中横隔板5的位移，从而有效提高焊接质量；

就位构件16的移动调节步骤如下：

①往远离横隔板5的方向移动第三顶紧螺栓67，直至第三顶紧螺栓67与横隔板5之间分离；移动第三顶紧螺栓67，使得其与横隔板5之间分离，从而便于接下来就位构件16的移动调节操作；

②将就位装置61沿着第二T型插槽78往上移动，直至将就位装置61从底座62上拆卸，接着拧松第二紧定螺钉76，沿着第三H型钢15往另一个横隔板5方向移动底座62，直至底座62移动到位，拧紧第二紧定螺钉76；将就位装置61整体从安装基座60上滑移取出，从而不会影响到接下来安装基座60的移动调节，安装基座60根据下一个横隔板5的实际位置进行调节，调节到位后，通过第二紧定螺钉76将安装基座60限位固定，保证结构牢固性；

③将就位装置61安装到底座62上，连接架65头部的第二T型插块77与底座62上的安装柱64一一对应，第二T型插块77匹配插接到安装柱64的第二T型插槽78内，直至顶紧板66抵触支撑在底板2的U型加固板3上；安装基座60调节到位且固定后，再将就位装置61卡接到安装基座60上，从而便于后续就位装置61对横隔板5的夹紧固定操作；

e、重复上述步骤d的过程，直至完成所有横隔板5的焊接加工；

f、安装横隔板加固装置10；通过该装置可以对钢箱梁内的横隔板5进行加固支撑，有效防止横隔板5的变形，从而更便于钢箱梁的实际运输，确保输送到施工场地的钢箱梁的质量；

横隔板加固装置10的安装步骤如下：

①横隔板加固装置10包括支撑单元79和端支撑杆80，支撑单元79包括横支撑杆81和支撑侧板82，横支撑杆81的两端均连接有支撑侧板82，横支撑杆81包括调节杆83和设有正反丝扣的调节套筒84，调节套筒84的两端均设置有调节杆83，调节杆83的一端与调节套筒84螺纹旋接，调节杆83的另一端匹配卡接在对应支撑侧板82的限位套47内；通过横隔板加固装置10对横隔板5进行加固支撑，有效防止横隔板5的变形，更便于钢箱梁的实际运输，横支撑杆81设置在两个支撑侧板82之间，保证整个支撑单元79的结构稳固性，确保支撑单元79对横隔板5的稳固支撑加固作用，通过转动调节套筒84可以对横支撑杆81的整体长度进行调节，正反丝扣的设计使得转动调节套筒84会带动两端的调节杆83同时相向或相反移动，从而对横支撑杆81长度调节，进而调节两端支撑侧板82的位置，确保支撑单元79对横隔板5的加固支撑效果，且横支撑杆81长度可以进行适当调节的设计也可以适用于对不同间隔距离的横隔板5之间的加固支撑，扩大实际的适用范围，同时该横支撑杆81长度可调节的设计也便于后续将支撑单元79从钢箱梁上的拆卸处理，且实际设计时，每个支撑单元79中横支撑杆81的设置数量不定，可以根据实际设置多组横支撑杆81，从而使得对应的两个支撑侧板82之间连接有多组横支撑杆81，提高支撑单元79的整体结构牢固性，确保支撑单元79对横隔板5的支撑加固效果；

②根据设计要求在位于最两端的横隔板5的外侧安装端支撑杆80，将端支撑杆80未设置端连接板57的一端与侧腹板4焊接固定，而端支撑杆80另一端的端连接板57则抵触限位在对应横隔板5的侧面上；在最两端的横隔板5上设置端支撑杆80，通过端支撑杆80与侧腹板4焊接固定，有效保证整体结构强度和结构稳固性，而端连接板57则便于后续端支撑杆80与相邻支撑侧板82之间的连接固定，同时另一端的端连接板57抵触在横隔板5上的设计，使得端支撑杆80、侧腹板4与对应横隔板5之间组合成一个稳定的三角形体系，确保整体结构强度和稳固性，使得整个钢箱梁的抗变形能力更好，更有利于实际的运输，端支撑杆80的一端直接与侧腹板4焊接固定，可以保证整个横隔板加固装置10的结构牢固性，确保该装置对横隔板5的稳固支撑；

③在相邻两个横隔板5之间安装支撑单元79，将支撑单元79安放到两个横隔板5之间，调节支撑单元79的位置，转动调节套筒84，使得两端的调节杆83往外延伸，调节杆83带动支撑侧板82同步移动，直至支撑侧板82抵触压紧在支撑侧板82的侧面上；相邻横隔板5之间通过支撑单元79进行抵紧支撑，支撑单元79上的两个支撑侧板82对应相邻横隔板5上相对的两个侧面，通过转动调节套筒84，使得支撑单元79上的两个支撑侧板82往对应横隔板5方向移动，从而确保对横隔板5的支撑加固作用；

④将端支撑杆80端部的端连接板57与对应相邻的支撑侧板82之间通过安装螺栓69连接，同时相邻两个支撑单元79上对应支撑侧板82之间也通过安装螺栓69固定连接，并在安装螺栓69的两端旋入第三夹紧螺母71；端连接板57和支撑侧板82上均预留有孔，从而便于端连接板57与相邻支撑侧板82之间、相邻两个支撑单元79上的对应支撑侧板82之间的连接，通过安装螺栓69将端连接板57与相邻支撑侧板82之间、相邻两个支撑单元79上的对应支撑侧板82之间连接，再通过两端的第三夹紧螺母71限位固定，有效保证相邻支撑单元79之间、端支撑杆80与相邻支撑单元79之间的组装牢固性和可靠性，且该连接设置使得同一高度的端支撑杆80、支撑单元79之间固定连接成一个整体结构，端支撑杆80与支撑单元79之间相互牵制，从而有效提高对横隔板5的加固防变形作用；

(5)顶板6的焊接安装：将顶板6支撑放置在横隔板5的上方，根据设计要求调节顶板6的位置，再将顶板6与横隔板5、侧腹板4的连接处焊接固；顶板6最后进行安装，在其他部件均精准定位焊接的前提下，再进行顶板6安装，整个加工工艺过程合理且清洗，也便于实际的操作。

以上仅为本发明的具体实施例，但本发明的技术特征并不局限于此。任何以本发明为基础，为实现基本相同的技术效果，所作出地简单变化、等同替换或者修饰等，皆涵盖于本发明的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种多腔室钢箱梁加工方法，其特征在于：包括如下步骤：

(1)部件加工：根据设计尺寸加工出底板、U型加固板、侧腹板、横隔板和顶板，并在底板和侧腹板上测量划线，标记出U型加固板在底板上的定位点、横隔板在侧腹板上的定位点；

(2)U型加固板与底板的焊接：

a、将底板平铺放置在胎架上，再在底板的两端安装U型加固板精准就位装置,U型加固板精准就位装置包括第一H型钢和顶紧构件，将第一H型钢焊接在胎架上，再将顶紧构件安装到第一H型钢上；

b、根据U型加固板在底板上标记的定位点位置将U型加固板放置到底板上，接着调节顶紧构件，将U型加固板限位固定；

c、采用焊接设备将U型加固板与底板的连接处焊接固定；

d、接着进行下一个U型加固板的焊接安装，根据标记的定位点将下一个U型加固板放置到底板上，再根据下一个U型加固板的位置移动调节顶紧构件，将两个顶紧构件移动至下一个U型加固板的两端处，再通过顶紧构件将下一个U型加固板限位固定，再通过焊接设备将下一个U型加固板与底板的连接处焊接固定；

e、重复上述步骤d的过程，直至完成所有U型加固板在底板上的焊接加工；

(3)侧腹板与底板的焊接：

a、在底板的后侧安装侧面板限位装置，侧面板限位装置包括第二H型钢和侧限位构件，将第二H型钢焊接在胎架上，再将侧限位构件安装到第二H型钢上；

b、将侧腹板垂直放置在底板的后侧端，侧腹板抵靠在调节侧限位构件的导向滑杆上，再调节侧限位构件上的移动支撑件，将侧腹板限位固定；

c、采用焊接设备将侧腹板与底板的连接处焊接固定；

(4)横隔板的焊接安装：

a、在底板的前侧安装横隔板就位装置，横隔板就位装置包括第三H型钢和就位构件，将第三H型钢与胎架焊接固定，再将就位构件安装到第三H型钢上；

b、根据侧腹板上标记的定位点将横隔板垂直放置在侧腹板与底板之间，横隔板的后侧与侧腹板贴附接触，横隔板的底端支撑在底板的U型加固板上，再移动调节就位构件，将横隔板限位固定；

c、采用焊接设备将横隔板与侧腹板、U型加固板之间的连接处焊接固定；

d、接着进行下一个横隔板的焊接安装，根据标记的定位点将下一个横隔板放置好，再根据下一个横隔板的位置移动调节就位构件的位置，将就位构件移动至下一个横隔板的安装位置处，再调节就位构件将下一个横隔板限位固定，再通过焊接设备将下一个横隔板与侧腹板、U型加固板之间的连接处焊接固定；

e、重复上述步骤d的过程，直至完成所有横隔板的焊接加工；

f、安装横隔板加固装置；

(5)顶板的焊接安装：将顶板支撑放置在横隔板的上方，根据设计要求调节顶板的位置，再将顶板与横隔板、侧腹板的连接处焊接固。

2.根据权利要求1所述的一种多腔室钢箱梁加工方法，其特征在于：在所述步骤(2)的步骤a中，所述顶紧构件与第一H型钢之间的安装步骤如下：

①顶紧构件包括一个顶紧装置和两个固定座，顶紧装置包括两个侧板组和一个移动板，侧板组包括插板和U型卡板，两个侧板组上的U型卡板之间固定连接有固定板，U型卡板上固定连接有延伸板，延伸板上设置有第一顶紧螺栓，固定座包括定位柱和限位压板；

②先进行顶紧装置的组装，将插板卡接到U型卡板的U型卡槽内，并根据要求调节插板插接在U型卡板内的长度，再通过固定螺栓将U型卡板与插板之间固定，接着将移动板上的导向杆与固定板上的贯穿孔一一对应，导向杆穿过贯穿孔，再通过第一夹紧螺母将导向杆与固定板限位固定，完成顶紧装置的组装；

③再进行顶紧构件的组装，取两个固定座和一个顶紧装置，顶紧装置中的两个侧板组对应两个固定座，将插板端部的第一T型插块与定位柱上的第一T型插槽对应，第一T型插块匹配插接到定位柱的第一T型插槽内，完成顶紧构件的组装；

④将步骤③组合安装好的顶紧构件安装到第一H型钢上，定位柱通过底端底支板上的插槽卡接到第一H型钢的上翼缘板上，接着将限位压板安装到定位柱上，限位压板上的第一穿孔与定位柱上的限位杆对应，限位压板卡接到限位杆上，同时限位压板上的第一槽孔又与底支板对应插接，直至限位压板抵触到第一H型钢时，在限位杆的端部旋入第一紧固螺母并拧紧，同时拧紧限位压板上的第一紧定螺钉，将限位压板与第一H型钢的腹板之间限位固定。

3.根据权利要求2所述的一种多腔室钢箱梁加工方法，其特征在于：在所述步骤(2)的步骤b和步骤d中，所述U型加固板的限位固定步骤如下：

①拧松第一夹紧螺母，移动导向杆，导向杆带动移动板往U型加固板方向移动，直至移动板抵触限位在U型加固板的对应端面处，再拧紧第一夹紧螺母；

②调节第一顶紧螺栓，往U型加固板方向移动第一顶紧螺栓，直至第一顶紧螺栓抵紧限位在U型加固板的对应侧面上。

4.根据权利要求2所述的一种多腔室钢箱梁加工方法，其特征在于：在所述步骤(2)的步骤d中，所述顶紧构件的移动调节步骤如下：

①往远离U型加固板的方向移动第一顶紧螺栓和移动板，使得第一顶紧螺栓、移动板与U型加固板之间分离；

②拧松第一紧定螺钉，接着将顶紧装置沿着第一T型插槽往上移动，直至顶紧装置完全移动到U型加固板的上方，再将顶紧构件整体沿着第一H型钢往下一个U型加固板的方向移动，直至移动到位，拧紧第一紧定螺钉，再沿着第一T型插槽往下移动顶紧装置，直至顶紧装置支撑抵触到底板。

5.根据权利要求1所述的一种多腔室钢箱梁加工方法，其特征在于：在所述步骤(3)的步骤a中，侧限位构件与第二H型钢的安装步骤如下：

①侧限位构件包括安装座、导向滑杆和移动支撑件，先将安装座与第二H型钢之间安装，安装座包括C型卡座和限位卡框，将C型卡座卡接到第二H型钢上，并根据C型卡座的实际长度在第二H型钢上焊接定位端板，定位端板正好位于C型卡座的两端处，再将限位卡框卡设在C型卡座的两端处，限位卡框卡接在C型卡座延伸出第二H型钢的侧边上，再通过固定螺钉将限位卡框与C型卡座之间固定连接，同时限位卡框与对应的定位端板贴附接触，并通过连接螺栓将限位卡框与对应定位端板之间连接固定；

②将导向滑杆安装到安装座上，安装座上设置有限位柱，导向滑杆上设置有限位滑块，限位柱与限位滑块一一对应，将限位滑块的头部匹配插接在对应限位柱的限位滑槽内；

③在导向滑杆的两端安装移动支撑件，移动支撑件包括移动卡块、支撑板和第二顶紧螺栓，支撑板通过连接板与移动卡块固定连接，支撑板上螺纹连接有第二顶紧螺栓，将移动卡块卡接到导向滑杆上，再将连接螺杆贯穿连接在移动卡块延伸出导向滑杆的两侧边之间，并在连接螺杆的两端旋入限位螺母。

6.根据权利要求5所述的一种多腔室钢箱梁加工方法，其特征在于：在所述步骤(3)的步骤b中，侧腹板的限位固定步骤如下：

①拧松限位螺母，将移动支撑件沿着导向滑杆往侧腹板方向移动，直至移动支撑件上的第二顶紧螺栓移动到位，第二顶紧螺栓与侧腹板的侧面重合，拧紧限位螺母；

②往侧腹板方向移动第二顶紧螺栓，直至第二顶紧螺栓将侧腹板抵紧限位。

7.根据权利要求1所述的一种多腔室钢箱梁加工方法，其特征在于：在所述步骤(4)的步骤a中，所述就位构件与第三H型钢的安装步骤如下：

①就位构件包括安装基座和就位装置，安装基座包括底座和侧压卡板，底座上设置有安装柱，就位装置包括连接架、顶紧板和第三顶紧螺栓，连接架上设置有横向支杆，横向支杆上套设有两个顶紧板，每个顶紧板均通过两个第二夹紧螺母限位固定在横向支杆上，顶紧板上螺纹贯穿连接有第三顶紧螺栓；

②将底座卡接到第三H型钢的上翼缘板上，接着将侧压卡板安装到底座上，侧压卡板上的第二槽孔与底座对应插接，同时侧压卡板上的第二穿孔与安装柱上的连接杆对应，连接杆贯穿卡接第二穿孔，直至侧压卡板抵触到第三H型钢，在连接杆的端部旋入第二紧固螺母，同时拧紧侧压卡板上的第二紧定螺钉，将侧压卡板与第三H型钢之间限位固定；

③将就位装置安装到底座上，连接架头部的第二T型插块与底座上的安装柱一一对应，第二T型插块匹配插接到安装柱的第二T型插槽内，直至顶紧板抵触支撑在底板的U型加固板上。

8.根据权利要求7所述的一种多腔室钢箱梁加工方法，其特征在于：在所述步骤(4)的步骤b和步骤d中，所述横隔板的限位固定步骤如下：横隔板的前侧正好位于两个顶紧板，往横隔板方向移动两个顶紧板上第三顶紧螺栓，直至第三顶紧螺栓将横隔板夹紧固定。

9.根据权利要求7所述的一种多腔室钢箱梁加工方法，其特征在于：在所述步骤(4)的步骤d中，所述就位构件的移动调节步骤如下：

①往远离横隔板的方向移动第三顶紧螺栓，直至第三顶紧螺栓与横隔板之间分离；

②将就位装置沿着第二T型插槽往上移动，直至将就位装置从底座上拆卸，接着拧松第二紧定螺钉，沿着第三H型钢往另一个横隔板方向移动底座，直至底座移动到位，拧紧第二紧定螺钉；

③将就位装置安装到底座上，连接架头部的第二T型插块与底座上的安装柱一一对应，第二T型插块匹配插接到安装柱的第二T型插槽内，直至顶紧板抵触支撑在底板的U型加固板上。

10.根据权利要求1所述的一种多腔室钢箱梁加工方法，其特征在于：在所述步骤(4)的步骤f中，所述横隔板加固装置的安装步骤如下：

①横隔板加固装置包括支撑单元和端支撑杆，支撑单元包括横支撑杆和支撑侧板，横支撑杆的两端均连接有支撑侧板，横支撑杆包括调节杆和设有正反丝扣的调节套筒，调节套筒的两端均设置有调节杆，调节杆的一端与调节套筒螺纹旋接，调节杆的另一端匹配卡接在对应支撑侧板的限位套内；

②根据设计要求在位于最两端的横隔板的外侧安装端支撑杆，将端支撑杆未设置端连接板的一端与侧腹板焊接固定，而端支撑杆另一端的端连接板则抵触限位在对应横隔板的侧面上；

③在相邻两个横隔板之间安装支撑单元，将支撑单元安放到两个横隔板之间，调节支撑单元的位置，转动调节套筒，使得两端的调节杆往外延伸，调节杆带动支撑侧板同步移动，直至支撑侧板抵触压紧在支撑侧板的侧面上；

④将端支撑杆端部的端连接板与对应相邻的支撑侧板之间通过安装螺栓连接，同时相邻两个支撑单元上对应支撑侧板之间也通过安装螺栓固定连接，并在安装螺栓的两端旋入第三夹紧螺母。

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