CN108049302A - 一种全焊钢箱与全栓桁架组合桥梁下弦钢箱梁的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种全焊钢箱与全栓桁架组合桥梁下弦钢箱梁的制造方法，所述制造方法包括如下步骤：（1）拼装胎架制作；（2）中心底板单元定位；（3）其它底板单元定位；（4）组焊横隔板单元及腹板单元；（5）组焊顶板单元；（6）组焊锚拉板单元；（7）组焊风嘴板单元；（8）组装下弦节点板；（9）钢箱梁节段预拼装和测量。本发明的优点在于：本发明拼装顺序，便于各节点的控制，同时，严格控制各节点的工艺参数，有效保证了下弦钢箱梁的拼装精度。

Description

一种全焊钢箱与全栓桁架组合桥梁下弦钢箱梁的制造方法

技术领域

本发明属于桥梁制造技术领域，特别涉及全焊钢箱与全栓桁架组合桥梁下弦钢箱梁的制造方法。

背景技术

随着社会经济的飞速发展，陆上交通的压力越来越凸显，为了解决这一压力，大量的铁路、高速公路等项目的修建势在必行，为了跨越道路通过的大江大河，大跨度的桥梁的使用就趋于必然，人们也在对不同距离的桥梁的结构进行设计。

本发明研究的桥梁中，大桥主梁为钢箱梁桁梁结构，且下弦钢箱梁是钢箱梁桁梁结构的重要部件；本发明研究中，钢箱梁采用带风嘴的单箱七室截面，顶板宽17.64m，中心线处梁高2.5m。钢箱梁为正交异性板结构，由顶板、底板、斜底板、中腹板、次中腹板、边腹板及风嘴组成；根据受力和刚度过渡要求，钢箱梁在不同区段采用了不同的板厚，共分为三个区，9个梁段类型。主桁节点板与下弦钢箱的顶板焊接，为了增加节点板所需刚度，在箱内顶板节点板区焊接有倒T形肋；为提高结构的抗风性能，设有风嘴，风嘴与下弦钢箱、各节段间风嘴均采用焊接形式连接。

由于其构造细节特殊结构，制定合理的组装顺序及严格的工艺参数控制以确保拼装精度极为重要。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种合理组装且能够有效保证精度的全焊钢箱与全栓桁架组合桥梁下弦钢箱梁的制造方法。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种全焊钢箱与全栓桁架组合桥梁下弦钢箱梁的制造方法，其创新点在于：

所述下弦钢箱梁包括底板和顶板，所述底板包括一弧形板，在弧形板的内侧面设有若干个等间距设置且沿弧形板宽度方向延伸U形肋板A；所述顶板包括一平行板，在平形板的内侧面设有若干个等间距设置且沿平形板宽度方向延伸U形肋板B；

所述底板上还设有若干并排且平行于U形肋板A设置的腹板，且腹板设置于相邻两U形肋板A之间，并固定连接顶板和底板；在相邻两腹板之间还设有若干排且垂直于腹板设置的横隔板，且所述横隔板配合连接固定顶板和底板；

在顶板的两侧还固定连接有锚拉板，所述锚拉板的底端与底板连接固定，且在顶板上端面靠近锚拉板的一端还设有半圆形的下弦节点板；所述下弦钢箱梁还包括风嘴，所述风嘴的上端和下端分别与锚拉板的上端和底板连接固定；

所述下弦钢箱梁的制造方法包括如下步骤：

（1）拼装胎架制作：在运钢箱梁通道的两端对称设有标志塔，在运钢箱梁通道的两侧对称设有按照设计给定的钢箱梁制造线形制作的钢箱梁拼装胎，且在钢箱梁拼装胎之间设有可拆卸横梁；

（2）中心底板单元定位：从每轮次的基准梁段开始，将中心底板单元置于胎架上，使中心底板单元的横、纵基线与标志塔上的定位线精确对齐定位；

（3）其它底板单元定位：依次对称组焊两侧底板板块、组装时应按设计宽度精确预留焊接收缩量±2mm，纵向控制相邻制梁段间距偏差±3mm、端口垂直度偏差δ1≯2 mm、板边直线度偏差≤3 mm；

（4）组焊横隔板单元及腹板单元：以标志塔上的定位线为基准，从梁段基准端开始依次组装中间横隔板、中腹板单元、边隔板、次边腹板和边横隔板倾斜≤0.5mm；

（5）组焊顶板单元：以标志塔上的定位线为基准，依次组装中间顶板、边顶板，并控制顶板与横隔板组装顶紧；同时，用水准仪监控箱体高度和横向坡度，控制横向坡度偏差≤1mm，且先焊接中间纵向对接焊缝，然后对称焊接其余纵向对接焊缝及顶板接板与横隔板的角焊缝；

（6）组焊锚拉板单元：在锚拉板上划出锚点、拉索中心线，定位时横向以标志塔上的定位为基准，纵向以梁段底板端口横基线为基准；定位过程用全站仪检测，控制锚点位置坐标，确保锚拉板立面角度与斜拉索一致；精确定位锚拉板，完成锚拉板与顶板、底板的焊缝；

（7）组焊风嘴板单元：以风嘴底板单元横基线为准组装风嘴隔板和风嘴斜顶板，完成风嘴与箱梁的焊缝；

（8）组装下弦节点板：在节点板上预先划出节点系统线，定位下弦节点板时横向以标志塔上的定位为基准，纵向以梁段底板端口横基线为基准；定位过程用全站仪检测，控制节点板位置坐标；精确定位节点板，完成节点板与顶板的焊缝，形成下弦钢箱梁单元；

（9）钢箱梁节段预拼装和测量：在拼装场，以下弦钢箱梁单元的幅宽中心线为纵基线，将制作好的下弦钢箱梁单元沿纵基线的延伸方向依次拼接好，钢箱梁节段拼装完成后，使用全站仪在测量控制网内对钢箱梁上监控点进行三维坐标采集，钢箱梁顶板、箱口上设有测量监控点，分别进行钢箱梁总体线形测量控制和钢箱梁节段间接口匹配精度控制。

进一步地，用于制作下弦钢箱梁的各板单元的钢材按照赶平→抛丸除锈→吸尘→喷漆→烘干的顺序进行预处理，预处理后的钢材主要通过数控火焰切割机、等离子切割机或机加工进行加工，且重要零件的边缘或焊接边缘采用机加工，以保证零件的尺寸精度。

进一步地，所述底板中弧形板与U形肋板A采用埋弧焊进行焊接固定，焊接过程中，并通过配置的焊接机器人定位焊系统进行精确定位，确保相邻Ｕ形肋板A间距偏差在±0.5mm，直线度达到1mm以内，组装间隙在0.5mm以内，同时，保证U形肋板A与底板的间隙≤0.5mm；所述顶板中平行板与U形肋板B采用埋弧焊进行焊接固定，焊接过程中，并通过配置的焊接机器人定位焊系统进行精确定位，确保相邻Ｕ形肋板B间距偏差在±0.5mm，直线度达到1mm以内，组装间隙在0.5mm以内，同时，保证U形肋板B与顶板的间隙≤0.5mm。

进一步地，在所述顶板中，以与U形肋板B平行设置的中心线为顶板纵基线，与顶板纵基线垂直设置的顶板横纵基线，且在顶板上还设组焊有横隔板接板，每道横隔板接板均以横基线为基准组装。

进一步地，所述下弦钢箱梁的顶板单元在上胎前先按工艺要求在两拼胎架上两两拼成板块，再进行整体拼装。

进一步地，所述钢箱梁总体线形测量控制包括纵向线形检测、梁段扭曲检测和钢箱梁梁长检测，所述纵向线形检测对桥梁线形检查，以纵向中心线处和边缘处的理论高程为准，测量各梁段两端监控点三维坐标；梁段扭曲检测通过采集各梁段两端监控点三维坐标，判断各梁段的水平状态及扭曲情况；钢箱梁梁长检测以各梁段横基线为基准，测量各梁段的累加长度，确定后续梁段的补偿量，通过坐标系转换，与理论坐标值比较，算出偏差值；此外，对于线形有偏差的钢箱梁，通过计算机建模真实反映出该梁段与相邻梁段的位置关系，在计算机中对其进行复位修正，从而获得该梁段与相邻梁段真实的接口特性，进而确定出梁段间的真实夹角，并对其修正，使其在桥位架设时恢复到与理论线形相匹配。

进一步地，所述钢箱梁节段间接口匹配精度控制为检查钢箱梁接口处的钢板错边量和纵向加劲肋对接精度，对超出验收标准要求的部位做出修正；同时根据测量控制计算机修正结果确定钢箱梁配切端的余量切割数据，确保钢箱梁在桥位架设时的焊接间隙合适，有效保证焊接质量。

进一步地，所述下弦钢箱梁中顶底板的对接焊缝采用CO2气体保护自动焊，其余焊缝采用埋弧自动焊，预热≥100mm，对接焊接温度为60-200℃，角接焊接温度为25-200℃。

本发明的优点在于：

（1）本发明全焊钢箱与全栓桁架组合桥梁下弦钢箱梁的制造方法，钢箱梁梁段均采用多节段（不少于3个节段）连续匹配拼装方案，实现组焊与预拼装同时完成；组装顶、底板板块或板单元时，横向以板单元上纵基线为定位基准，预留焊接收缩量，用带有焊接收缩量的样板复测相邻板单元焊缝两侧相邻U形肋或板肋的中心距；纵向以横基线为基准，重点控制基准端板边直线度及坡口错边量；为减少焊接变形，保证板块平面度，在组装定位时预置竖向反变形，反变形预拱应在组装时完成，不得在焊缝打底完成后再起顶反变形；该拼装顺序，便于各节点的控制，同时，严格控制各节点的工艺参数，有效保证了下弦钢箱梁的拼装精度；此外，为确保钢箱梁架设顺利，接口对接准确，梁段在拼装场要进行预拼装，若发现梁段尺寸有误或预拱度不符时，可在拼装场进行尺寸修正，避免在高空调整，减少高空作业难度和加快吊装速度，消除现场施工风险；

（2）本发明全焊钢箱与全栓桁架组合桥梁下弦钢箱梁的制造方法中，对于制作下弦钢箱梁的各板单元的钢材预处理时，进行赶平处理，赶平可消除钢板的残余变形和扩散轧制内应力，减少了制造过程中的变形；

（3）本发明全焊钢箱与全栓桁架组合桥梁下弦钢箱梁的制造方法中，顶板的制作过程中，每道横隔板接板均以横基线为基准组装，避免误差累积，确保节段组装时与横隔板在同一平面内，进一步提高拼装精度；

（4）本发明全焊钢箱与全栓桁架组合桥梁下弦钢箱梁的制造方法中，为减少占用总装胎架时间，缩短总装周期，同时减少横向焊接收缩量，钢箱梁顶板单元在上胎前先按工艺要求在两拼胎架上两两拼成板块，再进行整体拼装。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1为本发明全焊钢箱与全栓桁架组合桥梁下弦钢箱梁的结构示意图。

图2为本发明中采用的拼装胎架的结构示意图。

图3-图11为本发明全焊钢箱与全栓桁架组合桥梁下弦钢箱梁制造的过程示意图。

具体实施方式

下面的实施例可以使本专业的技术人员更全面地理解本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。

实施例

本实施例中，下弦钢箱梁如图1所示，包括底板1和顶板2，底板1包括一弧形板11，在弧形板11的内侧面设有若干个等间距设置且沿弧形板11宽度方向延伸U形肋板12；顶板2包括一平行板21，在平形板21的内侧面设有若干个等间距设置且沿平形板21宽度方向延伸U形肋板22。

底板1上还设有若干并排且平行于U形肋板12设置的腹板3，且腹板3设置于相邻两U形肋板12之间，并固定连接顶板2和底板1；在相邻两腹板3之间还设有若干排且垂直于腹板3设置的横隔板4，且所述横隔板4配合连接固定顶板2和底板1。

在顶板2的两侧还固定连接有锚拉板5，所述锚拉板5的底端与底板1连接固定，且在顶板2上端面靠近锚拉板5的一端还设有半圆形的下弦节点板6；下弦钢箱梁还包括风嘴7，所述风嘴7的上端和下端分别与锚拉板5的上端和底板1连接固定。

本实施例中，下弦钢箱梁的制造方法包括如下步骤：

（1）拼装胎架8制作：如图2所示，在运钢箱梁通道81的两端对称设有标志塔82，在运钢箱梁通道81的两侧对称设有按照设计给定的钢箱梁制造线形制作的钢箱梁拼装胎83，且在钢箱梁拼装胎83之间设有可拆卸横梁84；

（2）中心底板单元定位：如图3所示，从每轮次的基准梁段开始，将中心底板单元置于胎架上，使中心底板单元的横、纵基线与标志塔上的定位线精确对齐定位；

（3）其它底板单元定位：如图4所示，依次对称组焊两侧底板板块、组装时应按设计宽度精确预留焊接收缩量±2mm，纵向控制相邻制梁段间距偏差±3mm、端口垂直度偏差δ1≯2mm、板边直线度偏差≤3 mm；

（4）组焊横隔板单元及腹板单元：如图5和6所示，以标志塔上的定位线为基准，从梁段基准端开始依次组装中间横隔板、中腹板单元、边隔板、次边腹板和边横隔板倾斜≤0.5mm；

（5）组焊顶板单元：如图7和8所示，下弦钢箱梁的顶板单元在上胎前先按工艺要求在两拼胎架上两两拼成板块，再进行整体拼装；以标志塔上的定位线为基准，依次组装中间顶板、边顶板，并控制顶板与横隔板组装顶紧；同时，用水准仪监控箱体高度和横向坡度，控制横向坡度偏差≤1mm，且先焊接中间纵向对接焊缝，然后对称焊接其余纵向对接焊缝及顶板接板与横隔板的角焊缝；

（6）组焊锚拉板单元：如图9所示，在锚拉板上划出锚点、拉索中心线，定位时横向以标志塔上的定位为基准，纵向以梁段底板端口横基线为基准；定位过程用全站仪检测，控制锚点位置坐标，确保锚拉板立面角度与斜拉索一致；精确定位锚拉板，完成锚拉板与顶板、底板的焊缝；

（7）组焊风嘴板单元：如图10所示，以风嘴底板单元横基线为准组装风嘴隔板和风嘴斜顶板，完成风嘴与箱梁的焊缝；

（8）组装下弦节点板：如图11所示，在节点板上预先划出节点系统线，定位下弦节点板时横向以标志塔上的定位为基准，纵向以梁段底板端口横基线为基准；定位过程用全站仪检测，控制节点板位置坐标；精确定位节点板，完成节点板与顶板的焊缝，形成下弦钢箱梁单元；

（9）钢箱梁节段预拼装和测量：在拼装场，以下弦钢箱梁单元的幅宽中心线为纵基线，将制作好的下弦钢箱梁单元沿纵基线的延伸方向依次拼接好，钢箱梁节段拼装完成后，使用全站仪在测量控制网内对钢箱梁上监控点进行三维坐标采集，钢箱梁顶板、箱口上设有测量监控点，分别进行钢箱梁总体线形测量控制和钢箱梁节段间接口匹配精度控制；钢箱梁总体线形测量控制包括纵向线形检测、梁段扭曲检测和钢箱梁梁长检测，所述纵向线形检测对桥梁线形检查，以纵向中心线处和边缘处的理论高程为准，测量各梁段两端监控点三维坐标；梁段扭曲检测通过采集各梁段两端监控点三维坐标，判断各梁段的水平状态及扭曲情况；钢箱梁梁长检测以各梁段横基线为基准，测量各梁段的累加长度，确定后续梁段的补偿量，通过坐标系转换，与理论坐标值比较，算出偏差值；此外，对于线形有偏差的钢箱梁，通过计算机建模真实反映出该梁段与相邻梁段的位置关系，在计算机中对其进行复位修正，从而获得该梁段与相邻梁段真实的接口特性，进而确定出梁段间的真实夹角，并对其修正，使其在桥位架设时恢复到与理论线形相匹配；钢箱梁节段间接口匹配精度控制为检查钢箱梁接口处的钢板错边量和纵向加劲肋对接精度，对超出验收标准要求的部位做出修正；同时根据测量控制计算机修正结果确定钢箱梁配切端的余量切割数据，确保钢箱梁在桥位架设时的焊接间隙合适，有效保证焊接质量。

实施例中，用于制作下弦钢箱梁的各板单元的钢材按照赶平→抛丸除锈→吸尘→喷漆→烘干的顺序进行预处理，预处理后的钢材主要通过数控火焰切割机、等离子切割机或机加工进行加工，且重要零件的边缘或焊接边缘采用机加工，以保证零件的尺寸精度。

步骤（1）底板中弧形板与U形肋板A采用埋弧焊进行焊接固定，焊接过程中，并通过配置的焊接机器人定位焊系统进行精确定位，确保相邻Ｕ形肋板A间距偏差在±0.5mm，直线度达到1mm以内，组装间隙在0.5mm以内，同时，保证U形肋板A与底板的间隙≤0.5mm；步骤（5）顶板中平行板与U形肋板B采用埋弧焊进行焊接固定，焊接过程中，并通过配置的焊接机器人定位焊系统进行精确定位，确保相邻Ｕ形肋板B间距偏差在±0.5mm，直线度达到1mm以内，组装间隙在0.5mm以内，同时，保证U形肋板B与顶板的间隙≤0.5mm。

顶板的具体结构，在所述顶板中，以与U形肋板B平行设置的中心线为顶板纵基线，与顶板纵基线垂直设置的顶板横纵基线，且在顶板上还设组焊有横隔板接板，每道横隔板接板均以横基线为基准组装。

具体实施时，下弦钢箱梁中顶底板的对接焊缝采用CO2气体保护自动焊，其余焊缝采用埋弧自动焊，预热≥100mm，对接焊接温度为60-200℃，角接焊接温度为25-200℃。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征以及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (8)

1.一种全焊钢箱与全栓桁架组合桥梁下弦钢箱梁的制造方法，其特征在于：

所述下弦钢箱梁包括底板和顶板，所述底板包括一弧形板，在弧形板的内侧面设有若干个等间距设置且沿弧形板宽度方向延伸U形肋板A；所述顶板包括一平行板，在平形板的内侧面设有若干个等间距设置且沿平形板宽度方向延伸U形肋板B；

所述底板上还设有若干并排且平行于U形肋板A设置的腹板，且腹板设置于相邻两U形肋板A之间，并固定连接顶板和底板；在相邻两腹板之间还设有若干排且垂直于腹板设置的横隔板，且所述横隔板配合连接固定顶板和底板；

在顶板的两侧还固定连接有锚拉板，所述锚拉板的底端与底板连接固定，且在顶板上端面靠近锚拉板的一端还设有半圆形的下弦节点板；所述下弦钢箱梁还包括风嘴，所述风嘴的上端和下端分别与锚拉板的上端和底板连接固定；

所述下弦钢箱梁的制造方法包括如下步骤：

（1）拼装胎架制作：在运钢箱梁通道的两端对称设有标志塔，在运钢箱梁通道的两侧对称设有按照设计给定的钢箱梁制造线形制作的钢箱梁拼装胎，且在钢箱梁拼装胎之间设有可拆卸横梁；

（2）中心底板单元定位：从每轮次的基准梁段开始，将中心底板单元置于胎架上，使中心底板单元的横、纵基线与标志塔上的定位线精确对齐定位；

（3）其它底板单元定位：依次对称组焊两侧底板板块、组装时应按设计宽度精确预留焊接收缩量±2mm，纵向控制相邻制梁段间距偏差±3mm、端口垂直度偏差δ1≯2 mm、板边直线度偏差≤3 mm；

（4）组焊横隔板单元及腹板单元：以标志塔上的定位线为基准，从梁段基准端开始依次组装中间横隔板、中腹板单元、边隔板、次边腹板和边横隔板倾斜≤0.5mm；

（5）组焊顶板单元：以标志塔上的定位线为基准，依次组装中间顶板、边顶板，并控制顶板与横隔板组装顶紧；同时，用水准仪监控箱体高度和横向坡度，控制横向坡度偏差≤1mm，且先焊接中间纵向对接焊缝，然后对称焊接其余纵向对接焊缝及顶板接板与横隔板的角焊缝；

（6）组焊锚拉板单元：在锚拉板上划出锚点、拉索中心线，定位时横向以标志塔上的定位为基准，纵向以梁段底板端口横基线为基准；定位过程用全站仪检测，控制锚点位置坐标，确保锚拉板立面角度与斜拉索一致；精确定位锚拉板，完成锚拉板与顶板、底板的焊缝；

（7）组焊风嘴板单元：以风嘴底板单元横基线为准组装风嘴隔板和风嘴斜顶板，完成风嘴与箱梁的焊缝；

（8）组装下弦节点板：在节点板上预先划出节点系统线，定位下弦节点板时横向以标志塔上的定位为基准，纵向以梁段底板端口横基线为基准；定位过程用全站仪检测，控制节点板位置坐标；精确定位节点板，完成节点板与顶板的焊缝，形成下弦钢箱梁单元；

（9）钢箱梁节段预拼装和测量：在拼装场，以下弦钢箱梁单元的幅宽中心线为纵基线，将制作好的下弦钢箱梁单元沿纵基线的延伸方向依次拼接好，钢箱梁节段拼装完成后，使用全站仪在测量控制网内对钢箱梁上监控点进行三维坐标采集，钢箱梁顶板、箱口上设有测量监控点，分别进行钢箱梁总体线形测量控制和钢箱梁节段间接口匹配精度控制。

2.根据权利要求1所述的全焊钢箱与全栓桁架组合桥梁下弦钢箱梁的制造方法，其特征在于：用于制作下弦钢箱梁的各板单元的钢材按照赶平→抛丸除锈→吸尘→喷漆→烘干的顺序进行预处理，预处理后的钢材主要通过数控火焰切割机、等离子切割机或机加工进行加工，且重要零件的边缘或焊接边缘采用机加工，以保证零件的尺寸精度。

3.根据权利要求1所述的全焊钢箱与全栓桁架组合桥梁下弦钢箱梁的制造方法，其特征在于：所述底板中弧形板与U形肋板A采用埋弧焊进行焊接固定，焊接过程中，并通过配置的焊接机器人定位焊系统进行精确定位，确保相邻Ｕ形肋板A间距偏差在±0.5mm，直线度达到1mm以内，组装间隙在0.5mm以内，同时，保证U形肋板A与底板的间隙≤0.5mm；所述顶板中平行板与U形肋板B采用埋弧焊进行焊接固定，焊接过程中，并通过配置的焊接机器人定位焊系统进行精确定位，确保相邻Ｕ形肋板B间距偏差在±0.5mm，直线度达到1mm以内，组装间隙在0.5mm以内，同时，保证U形肋板B与顶板的间隙≤0.5mm。

4.根据权利要求1所述的全焊钢箱与全栓桁架组合桥梁下弦钢箱梁的制造方法，其特征在于：在所述顶板中，以与U形肋板B平行设置的中心线为顶板纵基线，与顶板纵基线垂直设置的顶板横纵基线，且在顶板上还设组焊有横隔板接板，每道横隔板接板均以横基线为基准组装。

5.根据权利要求1所述的全焊钢箱与全栓桁架组合桥梁下弦钢箱梁的制造方法，其特征在于：所述下弦钢箱梁的顶板单元在上胎前先按工艺要求在两拼胎架上两两拼成板块，再进行整体拼装。

6.根据权利要求1所述的全焊钢箱与全栓桁架组合桥梁下弦钢箱梁的制造方法，其特征在于：所述钢箱梁总体线形测量控制包括纵向线形检测、梁段扭曲检测和钢箱梁梁长检测，所述纵向线形检测对桥梁线形检查，以纵向中心线处和边缘处的理论高程为准，测量各梁段两端监控点三维坐标；梁段扭曲检测通过采集各梁段两端监控点三维坐标，判断各梁段的水平状态及扭曲情况；钢箱梁梁长检测以各梁段横基线为基准，测量各梁段的累加长度，确定后续梁段的补偿量，通过坐标系转换，与理论坐标值比较，算出偏差值；此外，对于线形有偏差的钢箱梁，通过计算机建模真实反映出该梁段与相邻梁段的位置关系，在计算机中对其进行复位修正，从而获得该梁段与相邻梁段真实的接口特性，进而确定出梁段间的真实夹角，并对其修正，使其在桥位架设时恢复到与理论线形相匹配。

7.根据权利要求1所述的全焊钢箱与全栓桁架组合桥梁下弦钢箱梁的制造方法，其特征在于：所述钢箱梁节段间接口匹配精度控制为检查钢箱梁接口处的钢板错边量和纵向加劲肋对接精度，对超出验收标准要求的部位做出修正；同时根据测量控制计算机修正结果确定钢箱梁配切端的余量切割数据，确保钢箱梁在桥位架设时的焊接间隙合适，有效保证焊接质量。

8.根据权利要求1所述的全焊钢箱与全栓桁架组合桥梁下弦钢箱梁的制造方法，其特征在于：所述下弦钢箱梁中顶底板的对接焊缝采用CO2气体保护自动焊，其余焊缝采用埋弧自动焊，预热≥100mm，对接焊接温度为60-200℃，角接焊接温度为25-200℃。