CN102155901A - 车体侧墙组装工位的检测装置及检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种车体侧墙组装工位的检测装置及检测方法，其车体侧墙组装工位的检测装置包括：检测正装工位定位面的第一检测机构和/或检测反装工位定位面的第二检测机构。第一检测机构包括正装检测本体和两个第一标尺；正装检测本体的上表面为平面，下表面为测量面，其侧面的两端部分别设置有第一标尺，该第一标尺垂直于正装检测本体的上表面。第二检测机构包括反装检测本体和两个第二标尺。反装检测本体的上表面为平面，下表面为测量面；以及两个第二标尺设置于反装检测本体侧面的两端部。上述检测装置能够较好的检测和调整组装工位中任一定位面的横向挠度、纵向直线度和弯曲度，避免了现有技术中的检测时的累计误差。

Description

车体侧墙组装工位的检测装置及检测方法

技术领域

本发明涉及组装工位的检测技术，尤其涉及一种车体侧墙组装工位的检测装置及检测方法。

背景技术

目前，轨道车辆多采用铝合金型材的车体侧墙，如图1所示，该车体侧墙包括：窗间板13、位于窗间板13上方的窗上板12和上墙板11，位于窗间板13下方的窗下板14和下墙板15。其中，各相邻窗间板13之间设有窗户10。

现有的车体侧墙的形成过程是通过将上述的下墙板15、窗下板14、窗上板12、上墙板11和不同长度的窗间板13进行拼装焊接而成。例如，首先是将各下墙板15、窗下板14、窗上板12、上墙板11和窗间板13在反装工位(如图2所示)上进行组队，以及依据该反装工位上的定位块16(如图2所示)对上述的各板块进行定位，压紧和点焊，并焊接车内曲面焊缝；接着，上述在反装工位上组装的各板块放于正装工位上，对其进行车外曲面焊缝；最后获得车体侧墙。上述的十二组依次排列的反装工位和十二组依次排列连接的正装工位组成所述车体侧墙的组装工位，且每一组反装工位和每一组正装工位均包含三个定位块，该三个定位块分别具有与车体侧墙直接接触的定位面。

然而，通过组装工位制备的车体侧墙能否符合实际的需求，主要是依赖组装工位中定位块的定位面的纵向直线度、横向挠度和弯曲度是否精准，若定位面出现偏差，则会导致最后获取的车体侧墙的截面形状误差和纵向挠度不符合要求。由此需要定期对组装工位的定位面进行检测并校准，从而使得采用上述组装工位获取的车体侧墙能够达到设计的精度。

如图2所示，图2示出了现有技术中的反装工位结构示意图；该反装工位包括：两个基座19、两个基座19上支撑的转台基准面18、设于转台基准面18上分别具有定位面的三个定位块16和位于定位块16两端的用于支撑车体侧墙的支撑架20。

现有技术中对反装工位的定位面的检测方式为：第一步，设置横向基准点17，以便形成横向基准线(即在一组反装工位上的两个支撑架20上相应点的连线，如图2所示)；第二步，人工采用直尺或标杆测量该组反装工位中的每一定位块的定位面与横向基准点17的高度值，通过计算判断所检测的定位面是否和理论值一致；若不一致，调整具有该定位面的定位块的调整孔。上述采用人工方式获取的定位面的横向挠度误差较大，以及上述检测方式不能检测定位面的弯曲度和纵向直线度。

综上，如何提供一种能够较好检测组装工位定位面的横向挠度、弯曲度和纵向直线度的检测装置成为当前需要解决的问题。

发明内容

本发明提供一种车体侧墙组装工位的检测装置及检测方法，该检测装置能够较好地检测组装工位的任一定位面的横向挠度、纵向直线度和定位面的弯曲度，提高了组装工位定位面的检测效率和检测精度。

本发明提供的车体侧墙组装工位的检测装置，包括：

用于检测正装工位定位面的第一检测机构和/或用于检测反装工位定位面的第二检测机构，

所述第一检测机构包括正装检测本体和两个第一标尺；

所述正装检测本体的上表面为平面，下表面为符合所述正装工位定位面设计值的测量面；且所述第一标尺设置于所述正装检测本体侧面的端部，并垂直于所述正装检测本体的上表面；

所述第二检测机构包括反装检测本体和两个第二标尺；

所述反装检测本体的上表面为平面，下表面为符合所述反装工位定位面设计值的测量面；且所述第二标尺设置于所述反装检测本体侧面的端部，并垂直于所述反装检测本体的上表面。

如上所述的车体侧墙组装工位的检测装置，其中，

所述正装检测本体的侧面设置有一个以上的第一孔洞；和/或

所述反装检测本体的侧面设置有一个以上的第二孔洞。

如上所述的车体侧墙组装工位的检测装置，其中，

所述正装检测本体的两侧面分别设置有用于卡固所述正装工位的一个以上的第一支撑块，且该正装检测本体的两侧面的第一支撑块与所述正装检测本体通过螺栓固定；和/或

所述反装检测本体的两侧面分别设置有用于卡固所述反装工位的一个以上的第二支撑块，且该反装检测本体的两侧面的第二支撑块与所述反装检测本体通过螺栓固定。

如上所述的车体侧墙组装工位的检测装置，其中，

所述正装检测本体的每一侧面的第一支撑块为三个，其对应卡固所述正装工位的定位块的侧面；和/或

所述反装检测本体的每一侧面的第二支撑块为三个，其对应卡固所述反装工位的定位块的侧面。

如上所述的车体侧墙组装工位的检测装置，其中，

所述第一支撑块与所述正装检测本体之间设置有垫片；和/或

所述第二支撑块与所述反装检测本体之间设置有垫片。

如上所述的车体侧墙组装工位的检测装置，其中，

所述正装检测本体和反装检测本体均采用水切割方式制备。

根据本发明的另一方面，本发明还提供一种检测方法，采用如上任意所述的检测装置对正装工位进行检测的方法，其步骤包括：

设置所述车体侧墙正装工位的纵向检测基准；

将所述车体侧墙正装工位的第一检测机构卡固于所述正装工位的任一定位面；

调整所述第一检测机构，使其上表面与所述纵向检测基准垂直，并分析位于所述第一检测机构端部的两个第一标尺的数值、所述正装工位定位面的横向挠度和弯曲度，获取分析结果；

依据所述分析结果，调整所述正装工位的定位块，使得所述两个第一标尺的数值相等，以及所述定位面的弯曲度、横向挠度与所述第一检测机构的测量面相匹配。

如上所述的检测方法，其中，

调整所述第一检测机构，使其上表面与所述纵向检测基准垂直，的步骤为：

调整所述第一检测机构的第一支撑块，使得所述第一检测机构的上表面与所述纵向检测基准垂直；

优选地，所述车体侧墙的每一组正装工位包括三个定位块；

所述正装工位的纵向检测基准为任意两组正装工位同一边的支撑架上相应点的连线；

所述调整所述正装工位的定位块为，调整所述每一组正装工位的定位块的调整孔。

另外，本发明还提供一种检测方法，其采用如上任一所述的检测装置对反装工位进行检测的方法，其步骤包括：

设置所述车体侧墙反装工位的纵向检测基准；

将所述车体侧墙反装工位的第二检测机构卡固于所述反装工位的任一定位面；

调整所述第二检测机构，使其上表面与所述纵向检测基准垂直，并分析位于所述第二检测机构端部的两个第二标尺的数值、所述反装工位定位面的横向挠度和弯曲度，获取分析结果；

依据所述分析结果，调整所述反装工位的定位块，使得所述两个第二标尺的数值相等，以及所述反装工位定位面的弯曲度、横向挠度与所述第二检测机构的测量面相匹配。

如上所述的检测方法，其中，

调整所述第二检测机构，使其上表面与所述纵向检测基准垂直，的步骤为：

调整所述第二检测机构的第二支撑块，使得所述第二检测机构的上表面与所述纵向检测基准垂直；

优选地，所述车体侧墙的每一组反装工位包括三个定位块；

所述反装工位的纵向检测基准为任意两组反装工位同一边的支撑架上相应点的连线；

所述调整所述反装工位的定位块为，调整所述每一组反装工位的定位块的调整孔。

本发明的车体侧墙组装工位的检测装置，该检测装置能够较好的检测组装工位的任一定位面的横向挠度、纵向直线度和定位面的弯曲度，以及，该检测装置方便了作业人员的检测，同时提高了车体侧墙的制作精度和生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中的车体侧墙的结构示意图；

图2为现有技术中的反装工位结构示意图；

图3为本发明的车体侧墙组装工位的检测装置中的第一检测机构实施例的结构示意图；

图4为本发明的车体侧墙组装工位的检测装置中的第二检测机构实施例的结构示意图；

图5为本发明中的第二检测机构与反装工位组合的截面示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明主要是提供一种车体侧墙组装工位的检测装置，其包括用于检测正装工位定位面的第一检测机构和用于检测反装工位定位面的第二检测机构，采用上述检测装置能够同时检测组装工位的定位面的横向挠度、纵向直线度和弯曲度，同时能够较好的调整组装工位，以便采用调整后的组装工位获取的车体侧墙的截面形状与设计值的偏差较小。

需注意的是：本实施例中的组装工位包括十二组正装工位和十二组反装工位，且每一组正装工位或每一组反装工位均包括横向排列的三个定位块，三个定位块的定位面组成每一组正装工位或每一组反装工位的定位面，且该定位面直接接触车体侧墙的表面，以便依据该定位面组对车体侧墙的各板块(如图1中的窗间板13、窗上板12、上墙板11、窗下板14和下墙板15)进行组队。另外，本实施例中所述的横向是指每一组正装工位/反装工位的定位块的排列方向，纵向是指多组的正装工位/反装工位的排列方向。

以下结合图3详细说明本发明中任意实施例中的检测装置的检测方法。

参照图3所示，图3示出了本发明的车体侧墙组装工位的检测装置中的第一检测机构实施例的结构示意图；具体地，本实施例中的第一检测机构包括：正装检测本体21和两个第一标尺22。该正装检测本体21的上表面27为平面，下表面26为符合所述正装工位定位面设计值的测量面；以及两个第一标尺22分别固定于正装检测本体21侧面的两端部，即正装检测本体21侧面的两端部分别设置有第一标尺22，且第一标尺垂直于正装检测本体21的上表面。

优选地，本实施例中的正装检测本体21为板状结构，且可采用水切割数控机床制作符合设计值的正装检测本体21，以便使得正装检测本体21的测量面符合设计值。此外，上述两个第一标尺22优选固定于正装检测本体21的同一侧面，并使第一标尺22垂直于正装检测本体21的上表面，且保证两个第一标尺22的测量部分的高度是一致的。由于上述设计制备的正装检测本体21的测量面符合设计值，故具有正装检测本体的第一检测机构能够较好的检测组装工位中每一组正装工位的定位面是否精准，若上述正装工位的定位面的横向挠度、纵向直线度和弯曲度发生偏差，则可依据上述第一检测机构对该组正装工位的定位面进行调整，使得采用调整后的正装工位制备的车体侧墙的截面形状符合实际要求。

另外，本实施例中的正装检测本体21的侧面设置有一个以上的第一孔洞23，其用于减轻该正装检测本体21的重量。本实施例中的第一孔洞23和正装检测本体21可一体制备形成，图3示出了设置于正装检测本体21的侧面的六个第一孔洞23，该处第一孔洞23的位置依据实际的正装检测本体21结构进行设定，本实施例不限定第一孔洞23的位置、数量和大小。

当然，为便于精确调整正装工位的定位面，在正装检测本体21的两侧面分别设置有用于卡固正装工位的一个以上的第一支撑块24。本实施例中优选在正装检测本体21的侧面设置三组两两相对的第一支撑块24，且将该相对的两个第一支撑块24和正装检测本体21通过同一螺栓固定。图3中示出了位于正装检测本体21一侧面的三个第一支撑块24。也就是说，使用第一检测机构在检测一组正装工位时，可采用第一支撑块24将正装检测本体21卡固于该正装工位的定位块的两侧面，进而方便检测和调整定位块，使其定位面符合设计要求。特别地，本实施例中还在第一支撑块24与正装检测本体21之间设置有垫片25，该垫片是用于增加上述相对的两个第一支撑块24之间的距离，以便于相对的两个第一支撑块24较好的卡固于该正装工位的定位块的两侧面。实际中，正装工位的定位块的定位面的宽度为20mm，正装检测本体21的厚度为10mm，垫片为5mm，由此可采用两个竖直板状的第一支撑块24固定于正装检测本体21的两侧面，方便直接卡固于上述定位块。

另外，本发明还提供一种检测方法，即针对上述本发明中的检测装置中的第一检测机构对正装工位进行检测的方法，其步骤可包括：

第一步：设置所述车体侧墙正装工位的纵向检测基准，实际中可采用一钢线连接十二组正装工位中任意两组正装工位中同一边的支撑架的相应点，并延伸覆盖至十二组正装工位的支撑架。本实施例中不限定只有十二组正装工位，可以少于十二组或多于十二组，其依据实际的车体侧墙的结构设置。

第二步：将所述车体侧墙正装工位的第一检测机构卡固于所述正装工位的任一定位面；即，采用第一检测机构的第一支撑块24卡固于每一待检测的正装工位的定位块的侧面，以及调整所述第一检测机构的第一支撑块24，使得所述第一检测机构的上表面与所述纵向检测基准垂直，以及调整该第一检测机构的横向位置符合纵向挠度设定值。该纵向挠度设定值为现有的理论计算值。应了解的是，本实施例中提及的横向挠度、纵向挠度、横向挠度设定值和纵向挠度设定值均为现有技术中的理论计算值，且为定位面的横向挠度和纵向挠度，其横向挠度指的是某一组正装工位的挠度，纵向挠度为多组的正装工位的挠度，如十二组正装工位的挠度等，上述的横向挠度、纵向挠度、横向挠度设定值和纵向挠度设定值对应车体侧墙的横向挠度和纵向挠度。

第三步：调整所述第一检测机构，使其上表面与所述纵向检测基准垂直，并分析所述第一检测机构的两个第一标尺22的数值、所述正装工位定位面的横向挠度和弯曲度，获取分析结果。该处的纵向检测基准为正装工位中的纵向检测基准。

第四步：依据分析结果，调整所述正装工位的定位块，使得所述第一检测机构的两个第一标尺的数值相等，以及所述定位面的弯曲度与所述第一检测机构的测量面相匹配。也就是说，分别获取两个第一标尺22测量的某一正装工位定位面高度的数值，若两个第一标尺22测量数值不一致，说明当前的正装工位定位面横向挠度和弯曲度不符合实际的要求，进而需要调整该正装工位的定位快，使该正装工位定位面的横向挠度和弯曲度符合预定的误差范围，或使所有定位块(多组正装工位的定位块)第一标尺22测量的数值在预定范围内；若各组的定位面的相应点的纵向连接线不平行纵向检测基准(即各组正装工位定位面的相应点的高度不一致)，则说明正装工位定位面的纵向直线度不符合要求。需要调整某一正装工位的定位块(通常一组正装工位可包括三个定位块)，使得各组正装工位定位面的相应点的高度一致，以便能够使正装工位的定位面符合设计值，故采用该正装工位制备的车体侧墙符合实际的要求。通常，每组正装工位的每一定位块上均设有调整孔，以便，调整该调整孔即可实现调整该定位块的效果。

在实际的检测过程中，针对该第一检测机构的检测方法的步骤还可包括，获取所述第一标尺22测量的数值之前，采用第一支撑块24调整所述第一检测机构的横向位置，使得第一标尺22均垂直于纵向检测基准，进而可保证第一标尺22后续测量的数值是精确的。

以下结合图4和图5详细说明本发明中任意实施例中的检测装置的检测方法。

参照图4和图5所示，图4示出了本发明的车体侧墙组装工位的检测装置中的第二检测机构实施例的结构示意图；图5示出了本发明中的第二检测机构与反装工位组合的截面示意图。具体地，本实施例中的第二检测机构包括：反装检测本体31和两个第二标尺32。

其中，反装检测本体31的上表面37为平面，下表面36为符合所述反装工位定位面设计值的测量面；以及，两个第二标尺32分别固定于反装检测本体31侧面的两端部，即反装检测本体31侧面的两端部分别设置有第二标尺32，且第二标尺垂直于反装检测本体31的上表面，如图4所示。

优选地，本实施例中的反装检测本体31为板状结构，且可采用水切割数控机床制作符合设计值的反装检测本体31，以保证反装检测本体31的测量面符合设计值。以及，上述的两个第二标尺32优选固定于反装检测本体31的同一侧面，并使第二标尺32垂直于反装检测本体31的上表面，保证两个第二标尺32的测量部分的高度是一致的。由于上述设计制备的反装检测本体31的测量面符合设计值，故具有反装检测本体31的第二检测机构能够较好的检测每一组反装工位的定位面是否精准，若上述反装工位的定位面的横向挠度、纵向直线度和定位面的弯曲度发生偏差，则可依据第二检测机构对该组反装工位的定位面进行调整，使得调整后的反装工位定位面符合设计值，即该定位面的纵向挠度偏差小于5度，故采用调整后的反装工位制备的车体侧墙的结构符合实际需求。

另外，本实施例中的反装检测本体31的侧面设置有一个以上的第二孔洞33，其用于减轻该反装检测本体31的重量。本实施例中的第二孔洞33和反装检测本体31为一体方式制备，图4示出了设置于反装检测本体31的侧面的七个第二孔洞33，该处第二孔洞33的位置依据实际的反装检测本体31结构进行设定，本实施例不限定第二孔洞33的位置、数量和大小。

当然，为便于精确调整反装工位的定位面，在反装检测本体31的两侧面分别设置有用于卡固反装工位的一个以上的第二支撑块34。本实施例中优选在反装检测本体31的侧面设置三组两两相对的第二支撑块34，且将该相对的两个第二支撑块34和反装检测本体31通过同一螺栓固定。图4中示出了位于反装检测本体31一侧面的三个第二支撑块34。也就是说，使用第二检测机构在检测一组反装工位时，可采用第二支撑块34将反装检测本体31卡固于该反装工位的定位块16的两侧面(如图5所示)，进而方便检测和调整定位块16，使其反装工位的定位面符合设计要求。特别地，本实施例中还在第二支撑块34与反装检测本体31之间设置有垫片35，该垫片35是用于增加上述相对的两个第二支撑块34之间的距离，以便于相对的两个第二支撑块34较好的卡固于该反装工位的定位块16的两侧面。实际中，反装工位定位面的宽度为20mm，反装检测本体31的厚度为10mm，垫片35为5mm，由此可采用两个竖直的板状的第二支撑块34固定于反装检测本体31的两侧面，方便直接卡固于上述定位块16。

另外，本发明还提供一种检测方法，即针对上述本发明中的检测装置中的第二检测机构对反装工位进行检测的方法，其步骤可包括：

第一步：设置所述车体侧墙反装工位的纵向检测基准即为纵向基准线，实际中可采用一钢线连接十二组反装工位中任一两组反装工位中同一边的支撑架20的相应点(如图5中选择的基准点17)，并延伸覆盖至十二组反装工位的支撑架20。本实施例中不限定反装工位为十二组，其大于或小于十二组的反装工位均适合。

第二步：将所述车体侧墙反装工位的第二检测机构卡固于所述反装工位的任一定位面；即，采用第二检测机构的第二支撑块34卡固于每一待检测的反装工位的定位块16的侧面，以及调整所述第二检测机构的第二支撑块34，使得所述第二检测机构的上表面与所述纵向检测基准垂直，以及调整该第二检测机构的横向位置符合纵向挠度设定值。该纵向挠度设定值为现有的理论计算值。应了解的是，本实施例中提及的横向挠度、纵向挠度、横向挠度设定值和纵向挠度设定值均为现有技术中的理论计算值，且为定位面的横向挠度和纵向挠度，其横向挠度指的是某一组反装工位的挠度，纵向挠度为多组的反装工位的挠度，如十二组反装工位的挠度等，上述的横向挠度、纵向挠度、横向挠度设定值和纵向挠度设定值对应车体侧墙的横向挠度和纵向挠度。

第三步：调整所述第二检测机构，使其上表面与所述纵向检测基准垂直，并分析所述第二检测机构的两个第二标尺32的数值、所述反装工位的横向挠度和弯曲度，获取分析结果。

第四步：依据分析结果，调整所述反装工位的定位块16，使得所述第二检测机构的两个第二标尺32的数值相等或数值偏差在允许范围内，以及反装工位的定位面的弯曲度与所述第二检测机构的测量面相匹配。也就是说，分别获取两个第二标尺32测量的某一反装工位定位面高度的数值，若两个第二标尺32测量数值不一致，说明当前的反装工位定位面横向挠度和弯曲度不符合实际的要求，进而需要调整该组反装工位的定位块16，使该组反装工位定位面的横向挠度和弯曲度符合预定的误差范围，或使所有定位块(所有组的反装工位的定位块)第二标尺32测量的数值在预定范围内；若各组的定位面的相应点的纵向连接线不平行纵向检测基准(即各组反装工位定位面的相应点的高度不一致)，则说明反装工位的纵向直线度不符合要求。需要调整某一反装工位的定位块16，使得各组反装工位定位面的相应点的高度一致，以便能够是反装工位定位面的纵向直线度符合设计值，故采用该反装工位制备的车体侧墙符合实际的要求。通常，每组反装工位的每一定位块16上均设有调整孔，以便，调整该调整孔即可实现调整该定位面的效果。应了解的是，上述反装工位的定位块16安装于转台基准面18，该转台基准面18通过两个基座19固定。

在实际的检测过程中，针对该第二检测机构的检测方法的步骤还可包括，获取第二标尺32测量的数值之前，采用第二支撑块34调整所述第二检测机构的横向位置，使得第二标尺32均垂直于纵向检测基准，进而可保证第二标尺32后续测量的数值时精确的。

上述实施例优选介绍了第一检测机构的结构和该第一检测机构的检测方法，以及第二检测机构的结构和该第二检测机构的检测方法，需要说明的是，本实施例中，不限定先采用第一检测机构进行检测还是先采用第二检测机构进行检测。另外，本发明中还可以同时对正装工位和反装工位进行检测，也就是说，上述的组装工位的检测装置和检测方法可以同时检测正装工位和反装工位，或对正装工位和反装工位单个进行检测，其使用的检测装置及其检测方法均属于本发明的内容。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种车体侧墙组装工位的检测装置，其特征在于，包括用于检测正装工位定位面的第一检测机构和/或用于检测反装工位定位面的第二检测机构，

所述第一检测机构包括正装检测本体和两个第一标尺；

所述正装检测本体的上表面为平面，下表面为符合所述正装工位定位面设计值的测量面；且所述第一标尺设置于所述正装检测本体侧面的端部，并垂直于所述正装检测本体的上表面；

所述第二检测机构包括反装检测本体和两个第二标尺；

所述反装检测本体的上表面为平面，下表面为符合所述反装工位定位面设计值的测量面；且所述第二标尺设置于所述反装检测本体侧面的端部，并垂直于所述反装检测本体的上表面。

2.根据权利要求1所述的车体侧墙组装工位的检测装置，其特征在于，

所述正装检测本体的侧面设置有一个以上的第一孔洞；和/或

所述反装检测本体的侧面设置有一个以上的第二孔洞。

3.根据权利要求1所述的车体侧墙组装工位的检测装置，其特征在于，

所述正装检测本体的两侧面分别设置有用于卡固所述正装工位的一个以上的第一支撑块，且该正装检测本体的两侧面的第一支撑块与所述正装检测本体通过螺栓固定；和/或

所述反装检测本体的两侧面分别设置有用于卡固所述反装工位的一个以上的第二支撑块，且该反装检测本体的两侧面的第二支撑块与所述反装检测本体通过螺栓固定。

4.根据权利要求3所述的车体侧墙组装工位的检测装置，其特征在于，

所述正装检测本体的每一侧面的第一支撑块为三个，其对应卡固所述正装工位的定位块的侧面；和/或

所述反装检测本体的每一侧面的第二支撑块为三个，其对应卡固所述反装工位的定位块的侧面。

5.根据权利要求4所述的车体侧墙组装工位的检测装置，其特征在于，

所述第一支撑块与所述正装检测本体之间设置有垫片；和/或

所述第二支撑块与所述反装检测本体之间设置有垫片。

6.根据权利要求1至5任一项所述的车体侧墙组装工位的检测装置，其特征在于，

所述正装检测本体和反装检测本体均采用水切割方式制备。

7.一种检测方法，其特征在于，采用如上权利要求1至6任一项所述的检测装置对正装工位进行检测的方法，其步骤包括：

设置所述车体侧墙正装工位的纵向检测基准；

将所述车体侧墙正装工位的第一检测机构卡固于所述正装工位的任一定位面；

调整所述第一检测机构，使其上表面与所述纵向检测基准垂直，并分析位于所述第一检测机构端部的两个第一标尺的数值、所述正装工位定位面的横向挠度和弯曲度，获取分析结果；

依据所述分析结果，调整所述正装工位的定位块，使得所述两个第一标尺的数值相等，以及所述定位面的弯曲度、横向挠度与所述第一检测机构的测量面相匹配。

8.根据权利要求7所述的检测方法，其特征在于，

调整所述第一检测机构，使其上表面与所述纵向检测基准垂直，的步骤为：

调整所述第一检测机构的第一支撑块，使得所述第一检测机构的上表面与所述纵向检测基准垂直，

优选地，所述车体侧墙的每一组正装工位包括三个定位块；

所述正装工位的纵向检测基准为任意两组正装工位同一边的支撑架上相应点的连线；

所述调整所述正装工位的定位块为，调整所述每一组正装工位的定位块的调整孔。

9.一种检测方法，其特征在于，采用如上权利要求1至6任一项所述的检测装置对反装工位进行检测的方法，其步骤包括：

设置所述车体侧墙反装工位的纵向检测基准；

将所述车体侧墙反装工位的第二检测机构卡固于所述反装工位的任一定位面；

调整所述第二检测机构，使其上表面与所述纵向检测基准垂直，并分析位于所述第二检测机构端部的两个第二标尺的数值、所述反装工位定位面的横向挠度和弯曲度，获取分析结果；

依据所述分析结果，调整所述反装工位的定位块，使得所述两个第二标尺的数值相等，以及所述反装工位定位面的弯曲度、横向挠度与所述第二检测机构的测量面相匹配。

10.根据权利要求9所述的检测方法，其特征在于，

调整所述第二检测机构，使其上表面与所述纵向检测基准垂直，的步骤为：

调整所述第二检测机构的第二支撑块，使得所述第二检测机构的上表面与所述纵向检测基准垂直；

优选地，所述车体侧墙的每一组反装工位包括三个定位块；

所述反装工位的纵向检测基准为任意两组反装工位同一边的支撑架上相应点的连线；

所述调整所述反装工位的定位块为，调整所述每一组反装工位的定位块的调整孔。

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