CN101186006A - 铁路客车车体总成整体加工工艺 - Google Patents

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CN101186006A CNA2007103019052A CN200710301905A CN101186006A CN 101186006 A CN101186006 A CN 101186006A CN A2007103019052 A CNA2007103019052 A CN A2007103019052A CN 200710301905 A CN200710301905 A CN 200710301905A CN 101186006 A CN101186006 A CN 101186006A
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Abstract

一种铁路客车车体总成整体加工工艺,属于高速客车车体整体机械加工工艺。该工艺按下述步骤进行,装夹车体,测量车体,车体加工,专项检查,吊卸工件。检查合格后松开架车机夹紧装置,用软带捆绑车体,再用两部联动天车吊装车体到存放架上。本发明采用车体整体机械加工方法避免了组装焊接应力变形,该方法是在车体组焊、调修完成后对车体进行称重测量,计算出车体转向架支撑部位受力情况和加工余量,然后进行整体机械加工,保证了高速客车车体组装所需的精度要求。

Description

铁路客车车体总成整体加工工艺
技术领域:
本发明涉及一种铁路客车车体总成整体加工工艺,属于 高速客车车体整体机械加工工艺。 背景技术:
目前铁路客车车体的加工采用大部件机械加工方式,然 后组焊一起形成整个车体。这种方式的优点是加工设备要求 较低;缺点是车体总成精度低,不能满足高速客车车体的组 装需要。造成车体总成精度低的原因是组装焊接应力变形。
发明内容:
本发明的发明目的是针对现有技术采用大部件机械加工 方式,然后组焊,造成车体总成精度低,不能满足高速客车 车体的组装需要的不足,提供一种在车体组焊、调修完成后 对车体进行称重测量,计算出车体转向架支撑部位受力情况 和加工余量,然后进行整体机械加工,确保高速客车车体组 装所需的精度要求的铁路客车车体总成整体加工工艺。
实现上述发明目的采用以下技术方案: 一种铁路客车车 体总成整体加工工艺,包括联动天车,专用加工机床,专用 架车机,该工艺按下述步骤进行,
装夹车体:用两部联动天车吊起车体并将其放在架车机 上,调整车体,使车体与专用加工机床的导轨平行,满足要 求后用架车机使其定位.
测量车体:用测量仪测量转向架支撑部位,根据上道工 序的车体称重结果,调整车体四角高度,保证所需尺寸在公
差范围内,然后用架车机锁紧车体.
车体加工:用专用机床探头探测车体加工部位位置尺
寸,测量结果存入加工程序参数中,调用数控加工程序对车 体进行加工.
专项检查:加工完成后用测量仪进行检测,检测车体转 向架支撑板的平面度及查车体四角高度。
吊卸工件:检査合格后松开架车机夹紧装置,用软带捆 绑车体,再用两部联动天车吊装车体到存放架上。
由于采用了上述技术方案,与现有技术相比,本发明采 用车体整体机械加工方法避免了组装焊接应力变形,该方法
是在车体组焊、调修完成后对车体进行称重测量,计算出车 体转向架支撑部位受力情况和加工余量,然后进行整体机械 加工,保证了高速客车车体组装所需的精度要求,是高速客 车车体制造的必由之路。 附图说明
图l是本发明的工艺路线图。
图2是本发明专用架车机的主视结构示意图。
图3是图2的左视图。
图4是图2的右视图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明做进一步的描述。
本发明的设计思想是:采用专用机床和完全创新的工艺 方法。通过把车体总成在架车机上整体架高,根据车体总成 的称重结果用莱卡测量仪对架高的车体总成进行测量,根据 测量数值调整车体总成高度,然后使专用机床在车体下面运 行的方式对车体总成进行加工。使车体总成达到重心平衡的 目的。
参见附图l,本发明的工艺步骤实施例 实施例l、
1.工艺路线
用两部联动天车,架车机装夹车体,用莱卡测量仪测量车体,用架车机调整车体,用专用设备进行车体加工,莱卡 测量仪进行专项检査,松开夹紧装置,用架车机,两部联动 天车吊卸工件。
实施例2.
2.本发明的工艺流程
装夹车体:用两部联动天车吊起车体首先放在架车机预 支架上,用专用机床探头测量车体与专用机床导轨的平行 度,将车体的一端定位,用架车机的手轮调整另一端车体, 使车体和机床导轨的平行度在0. 5mm范围内。然后放松架车 机预支架油缸预支架下落,使车体落在架车机主支撑油缸 上,调整架车机侧面止挡使其定位。
测量车体:用莱卡测量仪测量转向架支撑部位,根据上 道工序的车体称重结果,调整车体四角高度,使转向架支撑 部位受力均匀,达到车体重心平衡。同时考虑转向架支撑部 位和车钩中心线的高度,保证尺寸在公差范围内,然后用架 车机的侧面机构锁紧车体。
车体加工:用专用机床探头探测车体加工部位位置尺
寸,测量结果存入加工程序参数中。调用数控加工程序首先 进行平面加工,其次是铣孔,再其次是钻孔,最后是镗孔。
下面是具体工艺参数
铣削工序(一):
<table>table see original document page 5</column></row> <table>
铣削工序(二):
<table>table see original document page 6</column></row> <table>铣削工序(三)
<table>table see original document page 6</column></row> <table>钻削工序:
<table>table see original document page 6</column></row> <table>1.铣削工序(四)
<table>table see original document page 6</column></row> <table>镗削工序:
<table>table see original document page 7</column></row> <table>
专项检査:加工完成后用莱卡测量仪进行检测,检查加 工后转向架支撑平面度是否符合要求,每8块板的平面度小 于0.3mm,检査车体四角高度尺寸是否符合称重要求。用内 径量表检测①90H8 (+°。54 。) mm。
吊卸工件:检查合格后松开架车机夹紧装置,用软带捆 绑车体,用两部联动天车吊装车体到存放架上。
实施例3
用以保证车体总成整体机械加工工艺方案的专用设备 l.专用机床:
本发明使用的专用机床为购置的专门设计的专用设备,属 于公开的设备。主要用于加工铁路客车车体的底面。其结构 是,'工作台固定,龙门移动式,重载焊接结构,有限元设计 计算以保证最佳的强度和刚性,Y轴和Z轴带有防护罩,X 轴带防护。横梁截面高度尺寸为500毫米;所有直线轴采用 加予应力的直线滚动导轨,用于克服所有方向上的扭矩,所 有的轴均由西门子1FT 6伺服电机驱动;3轴联动控制。其
规格参数如下:
主轴转速:.16000 r/min, 刀柄型式:HSK 63A
机床外形尺寸:30, 400mmX5, 600mmX2, 600隱 总功率消耗:70Kw 空压机流量:2. 5-3. 0M3/min ; 工作压力: 0.55-0.6 MPa ;
工作台尺寸:宽度3500,;
长度26000mm。
各轴行程:X=26,000mm;
Y =3, 500誦; Z =500,。
进给速度:X二0-20,000mm/min; Y二0-10, 000mm/min; Z二0-10, 000mm/min。
快速进给:X二40m/min;
Y二12m/min; Z二10m/min。
2.专用架车机参见附图2
该架车机主要用于客车车体底面加工时架车并调整高度。
架车机主要由控制系统、液压系统、润滑系统、测量附 件装置和预支架等组成。
架车机四点支撑、侧面定位、加紧。两个架车机一组, 共两组,每组架车机沿Y轴方向可移动,移动距离500mm。
架车机有缓冲支撑功能,在该支撑上进行方向调整,可 调支撑能够升降可调,能够锁紧,带有刻度尺。
参见图2,图4和图4,架车机采用"["型结构,分为 上横臂9,立臂10和下横臂11,三臂为一体,下横臂ll固 定在基础座2上,基础座2用地脚螺栓1固定。基础座2设 有起定位作用的上压角5,万向球3,万向球3位于压板4 下方,基础座2可拆卸,可整体吊装。液压机构8、侧调机 构7、预支架6均设置在上横臂9上。
车体落到预支架6后该架车机通过侧调机构7左右调整 车体,能够保证车体与机床X轴、Y轴重合或一致,方向调 整好后,升起架车机液压机构8的主油缸(可调)支撑车体, 并侧面定位、夹紧,在夹紧机构上镶嵌尼龙等软性垫块,防
止破坏车体表面。
架车机技术参数、规格见下表:
<table>table see original document page 9</column></row> <table>架车机主机的主体用40mmm厚钢板组焊而成,钢板进行 了防腐预处理。焊接后进行了热处理,消除了焊接内应力。 液压机构采用德国ENERPAC原装产品,系统确保无泄漏、可
靠、耐用o
架车机最高处高度2800mm,两个架车机支撑点距离3000 mm,外侧距离6000 mm,底座宽度1200 mm。

Claims (1)

1、一种铁路客车车体总成整体加工工艺,包括联动天车,专用加工机床,专用架车机,其特征在于:该工艺按下述步骤进行, a.装夹车体:用两部联动天车吊起车体并将其放在架车机上,调整车体,使车体与专用加工机床的导轨平行,满足要求后用架车机使其定位; b.测量车体:用测量仪测量转向架支撑部位,根据车体称重结果,调整车体四角高度,保证所需尺寸在公差范围内,然后用架车机锁紧车体; c.车体加工:用专用机床探头探测车体加工部位位置尺寸,测量结果存入加工程序参数中,调用数控加工程序对车体进行加工; d.专项检查:加工完成后用测量仪进行检测,检测车体转向架支撑板的平面度及查车体四角高度; e.吊卸工件:检查合格后松开架车机夹紧装置,用软带捆绑车体,再用两部联动天车吊装车体到存放架上。
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