CN113458718A - 一种钢箱梁制作工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种钢箱梁制作工艺，包括如下制作步骤：步骤一：制前准备(一)：总工办组织技术交流会议，随后技术部通过会议结果绘制设计图纸，并对图纸的工艺进行评判；(二)：采购部门根据图纸采购相应的材料和加工钢箱梁需要使用的工具并入库，且采购的钢板材料为盖板、纵向U形肋、底板、纵向U形加劲肋、斜腹板、中腹板、横隔板、横梁、纵梁等。该钢箱梁制作工艺通过本发明的操作步骤，可对钢箱梁制作流程中各个环节进行严密把控，从对原料的选材和对原料的处理，都达到比较完美的处理方式，避免细小的误差对钢箱梁的强度造成影响，保障各个环节紧密衔接，并出具合格的验收报告，保障钢箱梁的强度。

Description

一种钢箱梁制作工艺

技术领域

本发明涉及钢箱梁技术领域，具体为一种钢箱梁制作工艺。

背景技术

钢箱梁又叫钢板箱形梁，是大跨径桥梁常用的结构形式，一般用在跨度较大的桥梁上，因外型像一个箱子故叫做钢箱梁，在大跨度缆索支承桥梁中，钢箱主梁的跨度达几百米及至上千米，一般分为若干梁段制造和安装，其横截面具有宽幅和扁平的外形特点，高宽比达到1：10左右。

在一些跨度较大桥梁建设过程中，需要考虑使用者钢箱梁作为桥梁的主体结构，能够保证桥梁的稳定性和强度，同时采用钢箱梁可分段对桥体进行组装，方便快速的进行施工，传统的钢箱梁制作工艺无法达到现在桥梁对钢箱梁的强度要求，容易造成钢箱梁无法满足桥梁的负载需求，对桥梁的承载能力提出了巨大的挑战。

因此亟需设计一种钢箱梁制作工艺来解决上述问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种钢箱梁制作工艺，以解决上述背景技术中提出的传统钢箱梁制作工艺生产的钢箱梁强度低的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种钢箱梁制作工艺，包括如下制作步骤：

步骤一：制前准备

(一)：总工办组织技术交流会议，随后技术部通过会议结果绘制设计图纸，并对图纸的工艺进行评判；

(二)：采购部门根据图纸采购相应的材料和加工钢箱梁需要使用的工具并入库，且采购的钢板材料为盖板、纵向U形肋、底板、纵向U形加劲肋、斜腹板、中腹板、横隔板、横梁、纵梁等；

(三)：质检部门对采购部门采购的材料进行逐一核对，确保材料的质量安全；

步骤二：生产流程

(一)：生产部门组织会议并根据设计图纸将设计图纸进行拆分，进行分组同步施工，且设计图纸分为CAD三维图纸、手绘图纸和打印图纸；

(二)：班组根据设计图纸尺寸对采购的钢材进行放样下料，根据现场实际需求使用者对不同钢材进行切割成图纸尺寸状态，且对各个切割后的块状钢材进行标号，且采用文中加数字的方式进行标记，比如顶板2，代表制作顶板的第二块钢材，然后在下料前对钢板进行矫正、抛丸除锈处理，去除杂质，特别是每块钢板的焊缝和焊点位置，保证钢板的焊缝和焊点位置无氧化皮、杂质附着物、金属碎屑残留；

(三)：随后各班组根据设计图纸，并采用CO₂全自动保护焊、人工焊、角焊等焊接方式对钢板进行焊接，使用者在狭小位置采用人工焊方式，且焊条使用前需放入恒温箱内存储，每块钢板的覆盖面用CO₂全自动保护焊打底处理，将每块钢板焊接完成后，再采用反造组装法对焊接制得的各个钢箱梁部件进行组装作业，待钢箱梁组装完成后，使用者再使用探伤仪、水准仪、经纬仪、测量仪等精密仪器对各个钢板的平整度、公差尺寸、焊缝焊点施工情况以及线性数据进行精准检测，然后再对各零部件的表面进行清理；

(四)：使用大型运输装置将加工的零部件进行转运并检验合格率，对验收不合格的零部件进行修补或重制，随后各班组将各自加工的零部件按照设计图纸借助其他辅助工具进行焊接；

步骤三：制后验收

(一)：验收人员采用仪器对焊接处进行超声波探伤，并对可能存在缺陷的地方进行标记；随后由另一位验收人员进行验收，并出具验收通知书；

(二)：随后生产部门根据验收人员出具的验收通知书对标记的地方进行返工，并再次进行探伤，且再次探伤后得到的数据录入返工系统中，方便后期使用者对该细节进行追踪溯源；

(三)：对焊接后的焊接口表面进行再次处理，对零部件焊接衔接位置进行喷漆处理，且漆面厚度范围介于25-80μm，采用全覆盖的方式对焊缝焊点喷漆，且漆面覆盖焊缝焊点外侧的距离超过焊缝焊点150mm；

(四)：使用者利用行车吊装装置将组装后的钢箱梁通过车辆运输至安装现场进行安装，且吊装过程中，周边做好安全防护措施，做好警示标语和警戒线。

优选的，所述盖板厚度14mm，纵向U形肋厚度6mm，上口宽320mm，下口宽170mm，高260mm，间距620mm；底板厚10mm，纵向U形加劲肋；斜腹板厚14mm，中腹板厚9mm；横隔板间距4.0m，厚度12mm；梁高2～3.5m。

优选的，所述步骤二(二)的下料方式有手工切割和半自动切割方式，所述手工切割的误差范围在±1.5mm，所述半自动切割的误差范围在±1.0mm。

优选的，所述步骤二(二)中对钢板进行矫正处理采用钢板矫平机对钢板的平面度进行矫正，所述抛丸除锈处理采用抛丸机对钢板表面进行除锈，且抛丸时间为10～20min。

优选的，所述步骤二(二)中零部件的表面清理方式有除尘、干燥和抛光，所述除尘采用毛刷对焊接口表面的灰尘进行清除，所述干燥使用吹风机对焊接口表面的水渍进行清理，所述抛光方式采用抛光机对焊接口表面进行打磨。

优选的，所述步骤三(一)中的仪器采用超声波探伤仪进行探伤，且超声波探伤仪对钢板焊缝焊点位置的反馈波以波形显示的方式进行观看，再根据现场温度、湿度、焊缝焊点位置以及焊接方式综合分析，然后再对可能存在缺陷的位置进行多次探伤确认。

优选的，所述步骤三(二)中返工人员由持证资质最少高一级的操作人员进行操作，并由车间主任亲自进行监督施工。

优选的，所述步骤三(三)中采用磨砂机对焊接口进行打磨，且砂轮的组织号在5～8之间，所述零部件表面进行喷涂防锈漆。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、该钢箱梁制作工艺通过本发明的操作步骤，可对钢箱梁制作流程中各个环节进行严密把控，从对原料的选材和对原料的处理，都达到比较完美的处理方式，避免细小的误差对钢箱梁的强度造成影响，保障各个环节紧密衔接，并出具合格的验收报告，保障钢箱梁的强度，解决了传统钢箱梁制作工艺生产的钢箱梁强度低的问题。

2、该钢箱梁制作工艺通过盖板厚度14mm，纵向U形肋厚度6mm，上口宽320mm，下口宽170mm，高260mm，间距620mm；底板厚10mm，纵向U形加劲肋；斜腹板厚14mm，中腹板厚9mm；横隔板间距4.0m，厚度12mm；梁高2～3.5m的配合，保障各零部件的厚度和强度，避免钢板厚度不达标对钢箱梁的强度造成影响，通过下料方式有手工切割和半自动切割方式的配合，避免不同的环境需要不同的下料方式钢板进行操作施工，增加施工工艺的多样性，提高施工速度，通过手工切割的误差范围在±1.5mm，所述半自动切割的误差范围在± 1.0mm，缩减操作误差，提升钢箱梁结构的精准度保障各配件之间焊接时严丝合缝，通过钢板矫平机，方便对钢板的平整度进行调整，方便后续的测量下料，减少测量误差，提高钢材下料的精准度，通过抛丸机的配合，便于对钢板表面的锈迹进行清除，提升钢板表面的光洁度，方便在钢板的表面进行焊接，提高钢板焊接的牢固度，通过毛刷、吹风机和抛光机的配合，提升焊接口表面的清洁度，方便钢板进行焊接。

3、该钢箱梁制作工艺通过超声波探伤仪的配合，便于使用者对焊缝和焊点内部进行探伤检验，防止焊缝面和焊点内部出现裂缝和气泡，避免在后期桥梁通行过程中，造成裂缝扩大影响钢板焊接的牢固度，通过返工人员由持证资质最少高一级的操作人员进行操作，提高操作人员的技术水平，避免焊接再次出现缺陷，增加返工的成本，同时对钢箱梁的安全构成安全隐患，通过砂磨机的配合，对焊缝和焊点进行打磨处理，提高焊缝和焊点表面的光滑度，通过防锈漆的配合，便于使用者对钢箱梁表面进行防锈处理，对空气和水进行隔离，防止钢箱梁表面生锈，降低钢板的强度，同时提高了钢箱梁的安全隐患。

附图说明

图1为本发明的结构流程图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1，本发明提供的一种实施例：

一种钢箱梁制作工艺，包括如下制作步骤：

步骤一：制前准备 (一)：总工办组织技术交流会议，随后技术部通过会议结果绘制设计图纸，并对图纸的工艺进行评判；

(二)：采购部门根据图纸采购相应的材料和加工钢箱梁需要使用的工具并入库，且采购的钢板材料为盖板、纵向U形肋、底板、纵向U形加劲肋、斜腹板、中腹板、横隔板、横梁、纵梁等；

(三)：质检部门对采购部门采购的材料进行逐一核对，确保材料的质量安全；

步骤二：生产流程

(一)：生产部门组织会议并根据设计图纸将设计图纸进行拆分，进行分组同步施工，且设计图纸分为CAD三维图纸、手绘图纸和打印图纸；

(二)：班组根据设计图纸尺寸对采购的钢材进行放样下料，根据现场实际需求使用者对不同钢材进行切割成图纸尺寸状态，且对各个切割后的块状钢材进行标号，且采用文中加数字的方式进行标记，比如顶板2，代表制作顶板的第二块钢材，然后在下料前对钢板进行矫正、抛丸除锈处理，去除杂质，特别是每块钢板的焊缝和焊点位置，保证钢板的焊缝和焊点位置无氧化皮、杂质附着物、金属碎屑残留；

(三)：随后各班组根据设计图纸，并采用CO₂全自动保护焊、人工焊、角焊等焊接方式对钢板进行焊接，使用者在狭小位置采用人工焊方式，且焊条使用前需放入恒温箱内存储，每块钢板的覆盖面用CO₂全自动保护焊打底处理，将每块钢板焊接完成后，再采用反造组装法对焊接制得的各个钢箱梁部件进行组装作业，待钢箱梁组装完成后，使用者再使用探伤仪、水准仪、经纬仪、测量仪等精密仪器对各个钢板的平整度、公差尺寸、焊缝焊点施工情况以及线性数据进行精准检测，然后再对各零部件的表面进行清理；

(四)：使用大型运输装置将加工的零部件进行转运并检验合格率，对验收不合格的零部件进行修补或重制，随后各班组将各自加工的零部件按照设计图纸借助其他辅助工具进行焊接；

步骤三：制后验收

(一)：验收人员采用仪器对焊接处进行超声波探伤，并对可能存在缺陷的地方进行标记；随后由另一位验收人员进行验收，并出具验收通知书；

(二)：随后生产部门根据验收人员出具的验收通知书对标记的地方进行返工，并再次进行探伤，且再次探伤后得到的数据录入返工系统中，方便后期使用者对该细节进行追踪溯源；

(三)：对焊接后的焊接口表面进行再次处理，对零部件焊接衔接位置进行喷漆处理，且漆面厚度范围介于25-80μm，采用全覆盖的方式对焊缝焊点喷漆，且漆面覆盖焊缝焊点外侧的距离超过焊缝焊点150mm；

(四)：使用者利用行车吊装装置将组装后的钢箱梁通过车辆运输至安装现场进行安装，且吊装过程中，周边做好安全防护措施，做好警示标语和警戒线，通过本发明的操作步骤，可对钢箱梁制作流程中各个环节进行严密把控，从对原料的选材和对原料的处理，都达到比较完美的处理方式，避免细小的误差对钢箱梁的强度造成影响，保障各个环节紧密衔接，并出具合格的验收报告，保障钢箱梁的强度，解决了传统钢箱梁制作工艺生产的钢箱梁强度低的问题。

盖板厚度14mm，纵向U形肋厚度6mm，上口宽320mm，下口宽 170mm，高260mm，间距620mm；底板厚10mm，纵向U形加劲肋；斜腹板厚14mm，中腹板厚9mm；横隔板间距4.0m，厚度12mm；梁高2～ 3.5m，通过盖板厚度14mm，纵向U形肋厚度6mm，上口宽320mm，下口宽170mm，高260mm，间距620mm；底板厚10mm，纵向U形加劲肋；斜腹板厚14mm，中腹板厚9mm；横隔板间距4.0m，厚度12mm；梁高 2～3.5m的配合，保障各零部件的厚度和强度，避免钢板厚度不达标对钢箱梁的强度造成影响。

步骤二(二)的下料方式有手工切割和半自动切割方式，手工切割的误差范围在±1.5mm，半自动切割的误差范围在±1.0mm，通过下料方式有手工切割和半自动切割方式的配合，避免不同的环境需要不同的下料方式钢板进行操作施工，增加施工工艺的多样性，提高施工速度，通过手工切割的误差范围在±1.5mm，半自动切割的误差范围在±1.0mm，缩减操作误差，提升钢箱梁结构的精准度保障各配件之间焊接时严丝合缝。

步骤二(二)中对钢板进行矫正处理采用钢板矫平机对钢板的平面度进行矫正，抛丸除锈处理采用抛丸机对钢板表面进行除锈，且抛丸时间为10～20min，通过钢板矫平机，方便对钢板的平整度进行调整，方便后续的测量下料，减少测量误差，提高钢材下料的精准度，通过抛丸机的配合，便于对钢板表面的锈迹进行清除，提升钢板表面的光洁度，方便在钢板的表面进行焊接，提高钢板焊接的牢固度。

步骤二(二)中零部件的表面清理方式有除尘、干燥和抛光，除尘采用毛刷对焊接口表面的灰尘进行清除，干燥使用吹风机对焊接口表面的水渍进行清理，抛光方式采用抛光机对焊接口表面进行打磨，通过毛刷、吹风机和抛光机的配合，提升焊接口表面的清洁度，方便钢板进行焊接。

步骤三(一)中的仪器采用超声波探伤仪进行探伤，且超声波探伤仪对钢板焊缝焊点位置的反馈波以波形显示的方式进行观看，再根据现场温度、湿度、焊缝焊点位置以及焊接方式综合分析，然后再对可能存在缺陷的位置进行多次探伤确认，通过超声波探伤仪的配合，便于使用者对焊缝和焊点内部进行探伤检验，防止焊缝面和焊点内部出现裂缝和气泡，避免在后期桥梁通行过程中，造成裂缝扩大影响钢板焊接的牢固度。

步骤三(二)中返工人员由持证资质最少高一级的操作人员进行操作，并由车间主任亲自进行监督施工，通过返工人员由持证资质最少高一级的操作人员进行操作，提高操作人员的技术水平，避免焊接再次出现缺陷，增加返工的成本，同时对钢箱梁的安全构成安全隐患。

步骤三(三)中采用磨砂机对焊接口进行打磨，且砂轮的组织号在5～8之间，零部件表面进行喷涂防锈漆，通过砂磨机的配合，对焊缝和焊点进行打磨处理，提高焊缝和焊点表面的光滑度，通过防锈漆的配合，便于使用者对钢箱梁表面进行防锈处理，对空气和水进行隔离，防止钢箱梁表面生锈，降低钢板的强度，同时提高了钢箱梁的安全隐患。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

Claims (8)

1.一种钢箱梁制作工艺，其特征在于：包括如下制作步骤：

步骤一：制前准备

(一)：总工办组织技术交流会议，随后技术部通过会议结果绘制设计图纸，并对图纸的工艺进行评判；

(二)：采购部门根据图纸采购相应的材料和加工钢箱梁需要使用的工具并入库，且采购的钢板材料为盖板、纵向U形肋、底板、纵向U形加劲肋、斜腹板、中腹板、横隔板、横梁、纵梁等；

(三)：质检部门对采购部门采购的材料进行逐一核对，确保材料的质量安全；

步骤二：生产流程

(一)：生产部门组织会议并根据设计图纸将设计图纸进行拆分，进行分组同步施工，且设计图纸分为CAD三维图纸、手绘图纸和打印图纸；

(二)：班组根据设计图纸尺寸对采购的钢材进行放样下料，根据现场实际需求使用者对不同钢材进行切割成图纸尺寸状态，且对各个切割后的块状钢材进行标号，且采用文中加数字的方式进行标记，比如顶板2，代表制作顶板的第二块钢材，然后在下料前对钢板进行矫正、抛丸除锈处理，去除杂质，特别是每块钢板的焊缝和焊点位置，保证钢板的焊缝和焊点位置无氧化皮、杂质附着物、金属碎屑残留；

(三)：随后各班组根据设计图纸，并采用CO₂全自动保护焊、人工焊、角焊等焊接方式对钢板进行焊接，使用者在狭小位置采用人工焊方式，且焊条使用前需放入恒温箱内存储，每块钢板的覆盖面用CO₂全自动保护焊打底处理，将每块钢板焊接完成后，再采用反造组装法对焊接制得的各个钢箱梁部件进行组装作业，待钢箱梁组装完成后，使用者再使用探伤仪、水准仪、经纬仪、测量仪等精密仪器对各个钢板的平整度、公差尺寸、焊缝焊点施工情况以及线性数据进行精准检测，然后再对各零部件的表面进行清理；

(四)：使用大型运输装置将加工的零部件进行转运并检验合格率，对验收不合格的零部件进行修补或重制，随后各班组将各自加工的零部件按照设计图纸借助其他辅助工具进行焊接；

步骤三：制后验收

(一)：验收人员采用仪器对焊接处进行超声波探伤，并对可能存在缺陷的地方进行标记；随后由另一位验收人员进行验收，并出具验收通知书；

(二)：随后生产部门根据验收人员出具的验收通知书对标记的地方进行返工，并再次进行探伤，且再次探伤后得到的数据录入返工系统中，方便后期使用者对该细节进行追踪溯源；

(三)：对焊接后的焊接口表面进行再次处理，对零部件焊接衔接位置进行喷漆处理，且漆面厚度范围介于25-80μm，采用全覆盖的方式对焊缝焊点喷漆，且漆面覆盖焊缝焊点外侧的距离超过焊缝焊点150mm；

(四)：使用者利用行车吊装装置将组装后的钢箱梁通过车辆运输至安装现场进行安装，且吊装过程中，周边做好安全防护措施，做好警示标语和警戒线。

2.根据权利要求1所述的一种钢箱梁制作工艺，其特征在于：所述盖板厚度14mm，纵向U形肋厚度6mm，上口宽320mm，下口宽170mm，高260mm，间距620mm；底板厚10mm，纵向U形加劲肋；斜腹板厚14mm，中腹板厚9mm；横隔板间距4.0m，厚度12mm；梁高2～3.5m。

3.根据权利要求1所述的一种钢箱梁制作工艺，其特征在于：所述步骤二(二)的下料方式有手工切割和半自动切割方式，所述手工切割的误差范围在±1.5mm，所述半自动切割的误差范围在±1.0mm。

4.根据权利要求1所述的一种钢箱梁制作工艺，其特征在于：所述步骤二(二)中对钢板进行矫正处理采用钢板矫平机对钢板的平面度进行矫正，所述抛丸除锈处理采用抛丸机对钢板表面进行除锈，且抛丸时间为10～20min。

5.根据权利要求1所述的一种钢箱梁制作工艺，其特征在于：所述步骤二(二)中零部件的表面清理方式有除尘、干燥和抛光，所述除尘采用毛刷对焊接口表面的灰尘进行清除，所述干燥使用吹风机对焊接口表面的水渍进行清理，所述抛光方式采用抛光机对焊接口表面进行打磨。

6.根据权利要求1所述的一种钢箱梁制作工艺，其特征在于：所述步骤三(一)中的仪器采用超声波探伤仪进行探伤，且超声波探伤仪对钢板焊缝焊点位置的反馈波以波形显示的方式进行观看，再根据现场温度、湿度、焊缝焊点位置以及焊接方式综合分析，然后再对可能存在缺陷的位置进行多次探伤确认。

7.根据权利要求1所述的一种钢箱梁制作工艺，其特征在于：所述步骤三(二)中返工人员由持证资质最少高一级的操作人员进行操作，并由车间主任亲自进行监督施工。

8.根据权利要求1所述的一种钢箱梁制作工艺，其特征在于：所述步骤三(三)中采用磨砂机对焊接口进行打磨，且砂轮的组织号在5～8之间，所述零部件表面进行喷涂防锈漆。

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