CN1049046A - 探测和修补接合处隙缝的方法 - Google Patents

Abstract

使用多种间隙测量方法去绘制接合处的间隙 图。利用此图制定一修复计划以及进行最少的修理 工作就能使接合表面匹配。

Description

本发明涉及一种接合处隙缝的探测和修补的方法，特别是涉及一种使接合处表面紧密配合以防止从高压容器中，例如汽轮机中洩漏的方法。

汽轮机约每五年停机检修一次，在两次检修之间的正常工作期间内，汽轮机高压汽缸盖如汽缸座之间的接合面和其周围要发生腐蚀。当接合面之间出现间隙时，高压蒸汽从汽轮机中逸出，从而使其效率降低。此洩漏的蒸汽也给在汽轮机旁工作的人带来一可避免的但危及安全的问题。此蒸汽是由昂贵的高纯度的水制成，因而在上述的效率损失之外，还造成附加的经济损失。使隙缝的产生减到最少和修补隙缝的典型手段是在装配前先在接合面上施敷一种密封剂和用镀兰法（blue  plating  method）修复接合面。在此镀兰方法中，对汽缸座和盖的表面分别进行加工，以使各自形成一标准的平面。在进行此工艺期间，在把盖从座上移开前先用测隙规探测接合处的隙缝。盖被移开后，在每个接合面上涂复普兰接触检测剂。将一约1.5呎×4呎的重型平面板放置一个接合面上。当将此平面板再翻转过来时，此平板上的普兰剂的数量即显示出高点的位置和被平板复盖的接合面相对于平板的相对不平度。然后，用向低凹处填充填料焊接和消除高点的办法修复接合面。高点按惯例是用电动刮削机、锉刀，磨光机和研磨砂轮来消除的。再把平板放到同样位置并检测兰接触区域，根据检测结果继续修复接合表面，直到平板基本上 100%都粘上兰色。然后把平板移至其他位置重复上述工艺。一个接合面相对于可移动的平板修平以后，再用同样的方法检测和修复另一接合面。用此现有技术的方法可形成相对于金属平板的相对平的表面。然而用相对平的盖接合面和相对平的座接合面，此盖和座的接合面也未必匹配，间隙可能继续存在。因为间隙不可能在接合处密封面上的最低处，磨蚀能引起有害的间隙并极与扩大。典型的汽轮机长30呎，宽12呎并带有一级84呎的线性测量接合面。由上述可见，此涂兰工艺是非常浪费时间的，因为汽轮机的座和盖的两整个接合面都必须检测和修复。

本发明的任务是提供一种能防止从高压气氛中洩漏的接合处。

本发明的另一任务是形成一种防止洩漏的匹配接合面。

本发明的又一任务是不需修复整个接合面从而减少了修复接合处所需要的时间。

本发明的再一附加任务是根据以往的精确的修复资料，为未来的接合处的设计提供接合处修复的详细资料。

本发明的第五个任务是提供接合处构形的详细资料，以便在停机修复期间提高修复工艺。

本发明的第六个任务是提供一种方法，该方法把接合处的探测和修复作为整体来处理，而不是作为一系列矩形区域。

本发明的方法是使用多个间隙测量法相配合，在图上标出高压容器接合处的间隙，此图是用兰接合面接触测量，测隙规测量，可变形介质隙测量和激光仿形等方法来产生的，不仅产生一精确的图，而且也验证了间隙的测量。根据此图制订了修复计划，按照这一计划可使修复工作减少到最低限度，并形成匹配接合面。通常，匹配接合面比 不匹配的相对平的表面提供了更好的高压密封，而匹配的相对平的表面提供了一平坦的较好的密封。

随后可见，本发明所有这些任务和优点完全存在以下参照作为本文一部分的附图的讨论中和权利要求中，其中全文里相同的数字指的是相同的部分。

图1～6示出翻转高压汽轮机盖的工艺过程。

图7是接合面的部分平面图。

图8示出（1）前用以获取表面和间隙数据的栅格图。

图9是用以测定接合处间隙的补充图。

图10示出激光仿形系统的组成部分。

图11示出激光仿形读数。和

图12示出以往据以产生修复计划的接合面的测量图。

概括说来，本发明的方法是从通过将盖举起到足够高以使汽轮机盖与座分离开始的，这样以来，座和盖的表面就能清洗，并能探测其磨蚀情况。然后将盖再放回到座上以进行接合处的间隙检查。这种间隙检查包括进行兰色接触检查，测隙规间隙检查和可变形介质检查。完成此一系列检查后，将盖从座上移开并翻转露出盖的接合面。翻转后将盖放置在台架上，台架上有用以支承盖的带四个位置的液压千斤顶，此四位置处千斤顶有一通用支管。然后用普通的激光仿形设备为基座和盖的接合面仿形。对检测各种隙缝和仿形所得到的数据进行整理，用以制定一个符合一般维修规律的维修建议或计划。按此计划对两接合面上的限定区域进行表面修整，这是修复接合处并使座和盖的接合面互相匹配所必须做的。当最后的修整完成时，就得到可供下次停机修整时参考的基线或激光仿形数据，并把盖翻转，同座装在一 起，以进行最后的隙缝验收试验，上文所述的工艺先后顺序，可随不同装置的不同特性而不同，例如高压阀。

本发明的方法是这样设计的，即在不严密/粗糙的条件下去匹配在密封压盖区域带有少于0.004时隙缝的座和盖的接合面，并使之在组装后的间隙为零。这方法也使表面高点的变化率大于每4吋约0.001吋，高压容器例如汽轮机接合处表面之间的隙缝满足这些条件，以防漏金属色敷相对表面接合处，而在金属表面之间不用密封剂。

因为典型的汽轮机盖重约六十吨，还因为此盖必须多次翻转，所以在详细讨论本发明的方法之前，将首先详细讨论安全翻转汽轮盖的工艺步骤。盖移开之前，先要对盖的临时支承面进行处理。最好把用以形成支承盖临时框架的轨枕木在翻转盖之前即架上以防止损毁密封面。盖10放在枕木中间的台面上。接着如图1所示，把二个重75000磅的安全吊环组件12装在汽缸盖10的一边。两根1.375吋×20呎的钢缆14系到升降机的大吊钩16上。两根2吋×26呎的钢缆18系到升降机的小吊钩20和盖10的吊耳22上。使小吊钩20上的钢缆下垂到这样程度，即使小吊钩钢缆18如图1所示，刚刚触到盖10的平衡管24。盖10的位于大吊钩16的那边开始以小吊钩那边的盖10的边为轴，被枢动抬起。由于盖被举起，钢缆18就不再保持下垂。当如图2所示，接合面达到33～35°角时，盖10被竖直抬起到一足够高的高度，因而使平衡管24在盖接合面26朝上时将不接触台面;并且是水平的即接合处朝上的位置，当汽缸盖10足够高度以至于使平衡管10脱离台面时，盖10开始转动并远离小吊钩20，举向大吊钩16，直到如图 3所示，小吊钩20不承载重量。当小吊钩20完全不承载重量时，也就是说，盖10自由地悬吊在大吊钩16上时，如图4所示，水平接合面与垂直中心线成约为7°～9°角。小吊钩脱开，汽缸盖环绕大吊钩轴转动或自旋180°，以便小吊钩如图5所示，不改变起重机位置就能重新系到同一个吊耳22上。接着如图6所示把小吊钩系到同一个吊耳22上，用小吊钩在另一边将盖举起，直到水平接合面26朝上并且是水平的。两个吊钩一前一后协同工作，把汽缸盖10放置到带有通用支管的一套液压千斤顶上。此液压千斤顶支承面放置在吊耳下。一液压支承架，例如Encrpack，此支承架可从Applied  Power公司买到，它在联有吊耳的盖的四角自动平衡起重汽缸上的压力，从而按照盖的重心自动调整盖的位置。也就是说，盖浮在液压千斤顶上的平衡位置处，这类似于船在水中浮在平衡位置处。按以上所讨论的相反的程序将盖转回。

在卸下如移开盖10之前，在单位接合处仍在工作和维修停止之前，检查单位接合处漏洩的蒸汽、污点或水分集中处。也通过对接合区域的外观检查来找出明显的洩漏处。还可请工厂工作人员判断自上次维修以来是否存在任何水平接合处的洩漏。外观检查出的任何明显的裂缝或严重缺陷还应做X射线检查。这时标绘出接合处角上的四个点，用普通的光学水平仪测定出在这些点处接合面的高度，借助所记录下的高度形成一处在加压状态下的接合基准面。

一旦单位接合处停止工作，盖10就被移开，汽轮机的叶环也被移开。如所检查和修复的是另一种东西，例如大型高压阀接合面而不是汽轮机汽缸，则彼此阀的内移动机构移开。

叶环移开后就将盖10重新放置在座上。在接合面两边上汽缸的外部用粉笔或炭笔划线，因而在接合平面借助联结所划标记的仿形线形成一栅格图形。栅格交叉点总是应交在喷咀组中心，如果在修复期间需要重制栅格，就能使栅格从出口到出口相协调一致。栅格线间相距应约4吋。在纸上或在计算机数据资料中用栅格形成每一个接合面的模型。

用长的测隙规从内和外边检查接合处的水平接合间隙，并将间隙的数值记录在接合处的纸栅格图上式计算机数据资料中。这时，预先做了记号的接合处四角的每个点都被用来用光学方法测量四点的升高度。这四点也被记录在记录图上或计算机数据资料中并形成表面的不加压的基准平面。精确地审查所记录的测量数据以确定四点是否处于同一个水平面内。除角上的点之外，也可能用两两中等间距的点进行这种平面检查。

不加压接合处的光学平面基准能与加压接合处相比较，这将指出盖和座中的任何扭曲。

接着要对基座和盖的接合面进行净化处理。这种操作不规定为金属切削方法，其结果是某些喷砂和砂带磨光等类型的方法也不应采用。这种操作要求将盖举得高于座足够的高度，以使工作能在表面上进行。一种更低效的替代方法是翻转盖从而使盖和座这两者的接合面都处在朝上的位置。这就使净化处理更容易，但要求将盖翻转两次，这要耗费更多时间，净化处理要求去清除任何密封胶，表面鳞垢或表面锈斑。接合面和螺栓孔最好用酒精和细砂布用手工来净化。如果喷砂介质是美国网筛标号50球形数为80%的玻璃球，则可允许用喷砂法。过MSMH筛，粒度适中的胡桃壳也可用作磨料。表面净化后，将接合面揩乾、去灰，在盖和座外边做有标记的栅格图形如图8 所示，用直尺在接合面上划线形成4吋的方格。

再接着进行兰色检查。这种检查包括用红色染料涂复座接合面，用兰色染料涂复盖接合面。这些涂层可允许保留在表面上，能用以防止在检查和修复期间表面再生锈。用升降钩将盖10落到座上并保持约一分钟，然后将盖10举起，兰色接触测量记录就记录在纸记录图上或计算机数据资料中。如果将图8用作脂图形的例子，兰色接触测量记录被记录为点48，此点48与盖和座图形上的兰点几乎有相同的尺寸，此点指出高点或小间隙区域。在计算机数据资料中，兰点用其栅格参考位置，外形和近似的尺寸指出。任何在净化期间直观检查出的磨蚀或凹痕也记录在图形上。

由于盖比座大18吋以上，一种塑料检测（Plastigage）^TM带的模板横放在座接耦面，使用一种易变形的隙缝测量介质例如从0.002到0.006吋的塑料检测器（Plastigage^TM）带或。此塑料检测器可从Sealed Power公司买到。这种带组成的型模可以加压座接合面的栅格线上，如图8所示，或者在其他的接合面图形中，例如象图9所示的辐射状接合面图形。将盖落到座上，升降钩能松垂约一分钟。因为塑料检测器是一种压缩性介质，此带可借助盖的重量压缩到多种不同程度，根据该位置隙缝的尺寸来确定压缩带的宽度。然后，盖被举起，隙缝的测量读数记录在纸图形上或每个栅格交叉点的计算机数据资料中。此测量读数是使用由塑料检测器提供的图形来完成的。如果接合处的任何区域有超过0.006吋的隙缝，就要换用0.012吋的带并重复上述工艺。如果带被压缩离开图形，就要换用更少的带，并重复上述的落下盖，移开盖和取得测量读数等工艺步骤。袋的测定也能检查出栅格 点之间的异常变化，这样的异常点也能标记在图形上和数据资料中。将可变形材料从座接合面移开。

然后将盖落回到座上，从而使升降钩松垂，长的测隙规再次被使用以便在汽轮机的内再和外面上栅格线处得到测隙规测量结果，通向内面的入口是贯通的检查孔。这些在加压状态下测量可见隙缝的测量结果记录在纸图形上或计算机数据资料中。

再把盖10移开并翻转以露出盖接合面，此盖接合面的一部分示于图7中。点划线内的区域40包括螺栓孔42，其典型尺寸为直径2.5～4.5吋，长2～6呎，区域40是被检查的接合密封面，其典型宽度为6-12吋。盖一移开，座和盖的光学水平面再次被测取并记录在图形上或数据资料中。将这些数值与以前测得的密封盖的数值比较，以确定盖与密封接合条件相比是否发生任何扭曲。如果被检查和修理的接合处是可弯曲的并能扭开，则支架应是可调节的或者附加辅助支架，从而使移开的盖中任何扭都被消除。

将盖10翻转，并暴露出座和盖10的两接合面后，进行两接合面的激光仿形。一种通常的激光仿形系统包括有计算机60，例如一种IBM  PC，它带有连接到激光靶64上的连接装置62，此靶64根据由激光器转台68射出的激光束66确定接合面26的相对升高度。优选的激光仿形系统是可从Hamar  Laser  Instraments获得的典型的711系统。

在建立激光仿形系统之前，环绕被测量的盖或座周围的环境应是密闭的，以防止东通道区域通风，这通风会影响最终表面的测量精度。这种环境控制包括维持一相对一致的温度和复盖上螺栓孔及通常用以使盖和座表面周围空气循环的流通口。激光测量是足够灵敏的， 它被优先选用，测量需在黑暗中进行，当阳光穿过窗口并从内表面反射时，将引起局部加热并从而产生环绕接合面的局部空气流，更强的入射光和直接或间接的阳光射到靶上将使测量结果不精确，因而应避免。可用墨绿色塑料来屏蔽。

激光转台68应定位在接触面40之外的某一点上，以使无须移动激光转台68，就能对整个接触面40进行测量。对大多数汽轮机盖和座来说，此位置应在末端一角处，最好在控制器末端，如果了解的话，置于密封表面之外。如果可能的话，盖和座两者选在同样位置，但这不是必须的。转台68需平衡和调整，以便按此激光系统的引导产生一精确的水平扫描平面，转台68的位置应标记在平面和图形上，以使在随后的时间，如最终检查期间重新产生位移。

扫描束的高度应随靶64的传感器的高度的调整而调整，以使束在整个测量期间数保持在靶传感器的范围内。这可通过在用以建立其他的接合面或仿形基准面的接合面上选择至少三个补偿点（buck  points）来得到。这些补偿点通常选择在盖或座角落处的栅格交叉点上，它们距激光转台68最远，而距密封面外边沿仅几英寸。通过反复验证由塑料检测器读数获得的隙缝数据，带有非常少隙缝的点或相对低的点应被选作补偿点。通过选择在隙缝非常小的区域中的补偿点或者例如低的点，在这些区域很可能不再必须进行机械加工，而能改变补偿点的高度。该处已产生蒸汽洩漏的凹槽或沟，则显然不应被选择补偿点，因为这几乎是很高的，而在修复期间，这些点常借助焊接来建立。盖和座上的补偿点，如果可能的话，应近似在同样位置，然而这不是必须的。由于适当地选择补偿点，激光束在整个接合面测量期间应保持在靶64的长条区域内，通过在栅格上每个交叉点 进行测量并选择相对于由扫描激光束产生的平面有小的读数偏差的栅格点作为补偿点，从而能够有计划地确定补偿点。在表面上标志出补偿点的位置，并记录在图形上或数据资料中。转台和靶定标之后，系统应能稳定45-60分钟。在稳定周期之后，对用来定标的系统进行再检查，然后就能在预先制定的栅格图形中，在栅格点上进行测量。

在测量期间激光靶64被定位在所选择的栅格点的上方，靶点被导引停留在清洁干燥的面上。靶上部应能转动以便激光束能照射进靶窗的中间。靶64（原文误为68）的窗引起指向转台68的向回的反射，如果在激光转台68后形成干扰，则靶上部能够扭转，直到反射到达转台68。计算机在每一点上取最少30个，最好50个瞬时值，求其平均值，将平均高度瞬时值存入与栅格图形有关的数据资料中，从而使相对高度的表面模型如图11所示能适用于座和盖表面这两者。在此图中补偿点是在V₅₅₀此补偿点在仿形测量期间应被周期性反复测量，以保证激光转台68不移动，测量图形应是非常严密的，以维持转台68在最小值旋转。

然后，此数据用以建立一接合面的，例如盖接合面的挂图，如图12所示。在此拓扑图中园圈表示低于由补偿形成的基准面的点，而在由补偿点形成的基准面以上的点用实点表示，在基准面上的点应用圈点表示。在此图中没有基准面上的点。在这种拓扑绘图中补偿点是在X₁₅位置。在此图中，当点、或者园圈，或者圈点不存在时，也就取不到那点的数据。

面仿形数据能与塑料检测器数据结合，或者两表面的仿形数据能通过定位最高接触点作为零间隙点而结合，间隙厚度的拓扑图能类似 于图12的仿形图这样来形成。兰色接触点通常是最高接触点并应用以定位零间隙点。这种图也能变换，使用普通的三维变换技术，并且在任何角度显示在阴极射线管上或纸上。

往往发现补偿点相对于接合处的实际表面限定出一倾斜的表面，由此产生一模型，它指出许多点距在一端上或在角落处的基准面的距离是大的。因为补偿点选择不当，这种情况已发生。如果这种情况发生，面的精确的直观模型能为维修自的而产生，考虑到基准平面的倾角来调整数据是可能的和合乎要求的。这可通过选择在此平面上两点来实现，此平面可用以调整高度数据以消除仰角。此两点之间的差异用这两点之间栅格基准距离划分，并产生一变化率用以校准和调整重新限定的基准面的数据。能够调整此平面与预先确定的处在加压或不加压状态的基准面相一致。

在完成激光仿形测量和与隙缝测量方法有关的多种图形形成之后，使用这些图形和图使修复计划得以制定。通常，通用的检测被用以制定一计化以便尽可能少的进行修理。然而，以下的导向图通常将提供一有效的计划。优先选用可拆卸加工而不是定位焊接装置，因为它花费更少的时间。这就特别适用于去判定哪个表面开始再加工以获得特殊的间隙。离所讨论的基准面有高度偏差的表面通常首先被选择进行再加工。要求高的密封区域，例如汽轮机的密封压盖和叶环区域应是尽可能平的。对靠近内边的缺陷和隙缝，特别是在螺栓孔图形内的缺陷和隙缝要优先进行处理。将所有可见的沟槽和切口都填平。所有的高处都抑低，低处填平，使和相邻区域相平，直到高或低处的隙缝小于0.001吋。如果一隙缝区域处在良好亚配（隙缝小于0.001吋）的区域之中，则将其填平使整个区域都匹配。如果这 样的区域是在螺栓孔模之外，首先使它最低或什么都不修。如果隙缝面积大而匹配好的邻近区域小，并能加工到使整个区域随有一好的匹配，加工此与基准面有最高偏差一边上的周围区域，如果邻近区域迅速改变高度（至少每4吋改变0.002吋）产生一急剧的变化率，最好用堆焊。其间有许多迅速变化的间隙的区域可以使用一台子增益的激光测量装置，例如相距1吋的，和本身的基准面，修复此区域的辅助方案也能遵循以上原则形成。当回到加工大面积时，首先选择以栅格点为中心的2平方英寸的基准面积，将其先加工为所要求的平面。当迅速形成所要求的表面时，此基准面积在尺寸上允许变化两倍大小。

计划拟定后，就选择一个接合表面区域进行修理。在进行修复工艺期间，将高点通过刮削和磨平来去除，而低点用堆焊来填平。利用普通的焊接修理技术，其中用研磨以获得清洁的金属，被加工的区域周边被圈定，邻近表面区域对所加工区域增高约0.01吋以防止咬边。使用通常的焊接技术，其中包括保持层间的温度和焊后磁性粒子检查。大于12×18吋的区域必须逐步地焊接。如果需要，在焊接修理之后就应使用焊接应力消除技术，例如喷/硬化。然后将此已增高的焊接区域式刮或磨或切削到所要求的基准表面。测量轴应垂直于被加工的表面。此加工工序使用普通的加工设备，其中有使用加工基准平面工作的机床头。此加工基准平面通过在所选择的12×12吋的加工范围内选择三个点来产生并与仿形基准平面相一致。此三个点是在其上进行仿形测量的栅格点。如果此三点在所要求的基准平面上并相当靠近所选择的加工区域，则使用在所选择的加工区域外三个栅 格点就是可能的和优选的。如果需要，可使用激光仿形系统重复测量所选定的栅格点。使机床头高度指示器与在此三点处的表面接触。调整由高度指示器所做的测量结果与仿形测量结果相匹配以使此测量结果适用于通用的基准平面。然后可按照此基准平面操纵此加工机床，以加工所选择区域的点到接近所要求的高度（平面），从而形成匹配表面。以前参照图10所讨论过的激光仿形单元也能用以导引和/或控制机床头的移动以便按照修理计划加工成所要求的平面，这就能通过把靶装置到机床头上并用激光高度测量装置控制机床头的高度来完成。然后能用机床头按照计划把这些点加工到所要求的高度（平面）。

应注意，如果必须修理补偿点，则此补偿点应被保留，直到最后。在加工期间，重要的是选择不大于12×18吋区域来加工，机器在接近被切削部分的不焊接区段，在X和Y轴方向被用量规调整。激光器读数，通常用件定位非焊接点，参考此激光器读数，以使接合面在所要求平面的0.001吋范围内。当机器已被设置和用量规调整时，此机床被用以加工装配区域到所要求平面的0.003～0.005吋范围内。这就意味着机器应加工到所要求平面的0.003吋范围内而不在相邻表面的这种误差范围内。

在加工一组12×18吋点之后，使用仿形激光器记录下许多相邻的12×18吋的点，此新的平面被定位。可允许的极限应是高于所要求的平面0.003～0.005吋。在此工艺过程中，可用一小的兰色板检查修理状况是一进步。在加工期间应定期检查表面高度以保证按计划完成所要求的接合平面。

通过用粗锉和中锉，4吋电动砂轮机，机动刮削器、精加工油石 和金刚砂布对已加工的表面进行再加工以去除任何台阶和高点使表面达到所要求表面的0.001吋公差，这样来完成接合面的最后的修整。要用带“K”齿刃这种类型的刮削器而不是带密封可拆卸刮刀的的。当为最终的修整形成一已定位的所要求的平面时，能使用再加工区域附近的平的表面作为基准。此基准表面应用3呎×16吋的兰色板净化和检查。此基准区域应加工到在板上至少有90%的兰色接触区域，并且从里到外都不存在明显的线。当此90%接触完成时，板被移到板的 1/3 长度的再加工区域，另一90%兰色接触区域被界定。由于允许90%接触区域，表面高度被允许逐步变化，能用此工艺去帮助完成此最终的表面在所要求的变化率范围内。

最后的修整完成后，使用最初的补偿点进行最后的激光检查以定位激光束。这种最后的检查成为将来的检查修理、基准仿形。塑料检测、测隙规如以前讨论过的兰色检查工艺也都应用束为将来的修理建立基准数据资料。这种数据也成为在最后验收时用以证明接合处合格的基准数据。最后的验收标准通常是在密封区域在无螺栓或放松的状态下没有大于0.004吋的间隙，其变化率小于或等于每4吋0.001吋。

本发明的许多性能和优点由详细说明中已显然可见，它通过附加的权利要求复盖本发明所有的这些性能和优点，这都在本发明的精神实质和范围内。由于对本领域的熟练技术人员来说，做一些改变和变型是很容易的，所以本发明不限于图示的和所讨论的那些精确结构和操作，其所有的变形和等同物也都在本发明的范围内。例如栅格线之间的间距于可以减小到，例如1吋，并因而提供一种甚至更清确的表面匹配装置。

Claims (8)

1、一种加工接合处的方法，包括：测量接合处两相邻表面之间的间隙；和通过使两表面匹配而减少间隙，其特征在于，使用可压缩的间隙测量介质测量此间隙，接合处的表面按间隙测量结果被仿形；和以此两仿形图组合以产生一无间隙接合面仿形图。

2、按照权利要求1所说的方法，其特征在于接合处每一表面的高度变化率是在预定值的范围内。

3、按照权利要求1或2所说的方法，其特征在于遍布表面的空气环流被抑制，对每个测量点的多个测量值取其平均值。

4、按照权利要求1，2或3所说的方法，其特征在于为每次仿形指定一基准平面。

5、按照权利要求1-4中任一权利要求所说的方法，其特征在于建立接合面和间隙的图，在通使表面匹配而使间隙减少之后产生一间隙基准仿形图。

6、按照权利要求1～5中任一权利要求所说的方法，其特征在于间隙记录在可复制的基准栅格上。

7、按照权利要求1-6中任一权利要求所说的方法，其特征在于所说的表面用激光控制加工使之匹配。

8、按照权利要求1～7中任一权利要求所说的方法，其特征在于首先检查第一和第二接合面的腐蚀情况;然后在第一和第二接合面上形成可复制的基准栅格;进行兰色接触间隙检查，测隙规间隙检查，以及用可变形间隙测量介质对包括相互相对的第一和第二表面做间隙检查，再用激光测量系统对第一和第二表面进行仿形，用所有的测量结果，制定一种可形成一小于或等于决预值的间隙和小于预定的表面高度变化，从而使第一和第二表面相匹配的计划;和通过修平第一和第二表面中超过预定值和误差的区域而使第一和第二表面匹配。

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