一种钢模板的生产工艺
技术领域
本发明涉及一种钢模板的生产工艺。
背景技术
钢模板又称可替代木模板,显著地减少了通常与木材、胶合板、或钢板等传统封模板对混凝土压力中的孔隙水压力及气泡的排除。钢模板结构混凝土浇注成形后,形成了一个理想的界面,不需要进行粗琢作业即可进入下一道工序施工。
目前用于混凝土预制件的钢模板全过程是采用人工操作,由于涉及到吊装、焊接和打磨等工序,对钢模板的形变将产生很大的影响,因此需要设计一套适合人工生产钢模板的工艺。
发明内容
本发明针对背景技术中的问题,研究开发了一种钢模板的生产工艺,目的在于:设计合理的生产工艺,适用于人工生产钢模板,使各项指标达到生产预制件的要求。
本发明的技术解决方案:
一种钢模板的生产工艺,包括以下步骤:
(1)下料
下料包括:主槽钢下料、工字钢下料、小槽钢下料、钢板下料、牵引块下料、反冲块下料、反冲块底座下料、边条下料、定位销下料、定位圈下料。
(2)主槽钢拼接
在事先制作好的模架上拼接,在焊接时控制主槽钢总长度,总长度尺寸误差小于±1.5mm;保持接头平整,平整度误差小于±0.3mm。
(3)钢架定位
工字钢采用点焊固定的方式定位在两端主槽钢中间,在定位过程中,工字钢与槽钢呈直角,主槽钢间距误差0~+2mm,工字钢间距误差±0.5mm,工字钢上表面与主槽钢上表面尺寸误差不大于±0.3mm。
(4)钢架焊接
工字钢与主槽钢连接处的焊接采用满焊,焊缝厚度不小于母材厚度,焊缝宽度不小于母材厚度的三倍。
(5)钢架校正
在钢架焊接完成以后,为了保证后期钢模板表面平整度,先对钢架进行校正,保证对角线尺寸误差±1mm,两侧主槽钢直度误差±1mm。
(6)钢板倒边
在钢板安装前对钢板拼接处进行3mm倒角,确保焊缝质量,防止后期焊缝开裂。
(7)钢板拼接
拼接之前确认钢板与工字钢表面间无杂物,拼接时钢板组拼间隙在1~3mm之间。
(8)钢板定位安装
将钢板定位在工字钢上,采用点焊法,在定位安装过程中保证板面与工字钢表面紧贴。
(9)反冲块底座安装
将反冲块底座安装在槽钢上,偏差不大于±1mm。
(10)牵引块安装
将牵引快安装在槽钢上,偏差不大于±1mm。
(11)模板校平
用烤火的方式,结合冷水冷却,使变形的部位回复平整,在反复的翻转过程中使模板平衡受力,减少形变;使用水平靠尺及塞尺对板面进行测量,使得三米内误差±1.5mm。
(12)氧化层打磨
采用湿磨法,在水中加入一定量的防锈化学剂,使用金刚石磨石机打磨,将模板表面局部凹凸不平处打磨平整,消除氧化层。
(13)模板精磨
采用全自动磨床对模板表面进行反复带水打磨,先采用36#陶瓷砂带进行粗磨,然后换60#砂带打磨,再用120#砂带打磨,最后使用240#砂带进行最后精磨抛光,打磨后的模板要求表面光滑平整。
(14)边条安装
用安装边条专用工具将边条定位,先点焊固定,再进行满焊,焊接后内宽度误差0~+1mm,边条安装后总长度误差±0.5mm,模板正面与侧面主槽钢上表面间距离误差0~+0.5mm,安装后的边条要与钢板水平方向垂直,误差±0.5度。
(15)定位套安装
安装定位套前,开定位孔,根据安装定位套用的工装,把模板找准位置放好,校准定位套定位点焊,然后双面满焊到位。
(16)定位圈安装
安装定位圈前,开定位孔,根据安装定位圈用的工装,校准定位圈定位点焊,然后双面满焊到位。
(17)焊缝打磨、除锈喷漆
对所有焊缝进行打磨、清理焊渣,要求打磨后无明显凹凸、无焊渣残留,对模板所有表面进行除锈,喷漆前需要吸尘处理,喷漆要均匀,无露底、起泡现象。
(18)反冲块安装
将反冲块放于反冲块底座上,用扳手把反冲块上自带的螺栓与底座连接拧紧。
(19)模板编号
为便于识别跟踪,对每块模板进行编号。
(20)模板验收入库
模板检验合格后入库保存。
所述步骤(8)中使用重物置于钢板上进行点焊固定。
所述以上所有制作工程中的焊接工序,先采用点焊固定,后进行满焊,采用断续焊法,每段焊缝长30~40mm,焊缝间距为270~280mm。
本发明的有益效果:
钢模板人工生产工艺适用于全手工制造预制件钢模板,不仅成本低,而且预制件产品的质量得到提高。
附图说明
图1是钢模板钢架定位平台构造示意图。
图2是定位平台A-A剖面结构示意图。
图3是定位平台B-B剖面结构示意图。
图4是钢模板构造示意图。
图5是钢模板A-A结构示意图。
图6是钢模板B-B结构示意图。
图中:1、主槽钢;2、工字钢;3、钢板;4、牵引块;5、反冲块;6、边条;7、反冲块底座。
具体实施方式
以下结合附图和实施例来具体描述本发明。
如图1至图6所示,一种钢模板的生产工艺,包括以下步骤:
(1)下料
下料包括:主槽钢1下料、工字钢2下料、小槽钢下料、钢板3下料、牵引块4下料、反冲块5下料、反冲块底座7下料、边条6下料、定位销下料、定位圈下料。
(2)主槽钢拼接
在事先制作好的模架上拼接,在焊接时控制主槽钢1总长度,总长度尺寸误差小于±1.5mm;保持接头平整,平整度误差小于±0.3mm。
(3)钢架定位
工字钢2采用点焊固定的方式定位在两端主槽钢中间,在定位过程中,工字钢2与槽钢呈直角,并保证主槽钢间距符合要求,误差0~+2mm,工字钢2间距误差±0.5mm,工字钢2上表面与主槽钢1上表面尺寸误差不大于±0.3mm。
(4)钢架焊接
工字钢2与主槽钢1连接处的焊接采用满焊,焊缝厚度不小于母材厚度,焊缝宽度不小于母材厚度的三倍。
(5)钢架校正
在钢架焊接完成以后,为了保证后期钢模板表面平整度,先对钢架进行校正,保证对角线尺寸误差±1mm,两侧主槽钢1直度误差±1mm。
(6)钢板倒边
在钢板3安装前对钢板3拼接处进行三毫米倒角,确保焊缝质量,防止后期焊缝开裂。
(7)钢板拼接
拼接之前确认钢板3与工字钢2表面间无杂物,拼接时钢板3组拼间隙在1~3mm之间。
(8)钢板定位安装
将钢板3定位在工字钢2上,采用点焊法,在定位安装过程中保证板面与工字钢2表面紧贴,最好使用重物置于钢板上进行点焊固定。
(9)反冲块底座安装
将反冲块底座7安装在槽钢上,偏差不大于±1mm。
(10)牵引块安装
将牵引快4安装在槽钢上,偏差不大于±1mm。
(11)模板校平
用烤火的方式,结合冷水冷却,使变形的部位回复平整,在反复的翻转过程中尽量使模板平衡受力,减少形变;使用水平靠尺及塞尺对板面进行测量,使得三米内误差±1.5mm。
(12)氧化层打磨
采用湿磨法,在水中加入一定量的防锈化学剂,使用金刚石磨石机打磨,将模板表面局部凹凸不平处打磨平整,消除氧化层。
(13)模板精磨
采用全自动磨床对模板表面进行反复带水打磨,先采用36#陶瓷砂带进行粗磨,然后换60#砂带打磨,再用120#砂带打磨,最后使用240#砂带进行最后精磨抛光,打磨后的模板要求表面光滑平整。
(14)边条安装
用安装边条专用工具将边条6定位,先点焊固定,再进行满焊,焊接后内宽度误差0~+1mm,边条6安装后总长度误差±0.5mm,模板正面与侧面主槽钢1上表面间距离误差0~+0.5mm,安装后的边条6要与钢板水平方向垂直,误差±0.5度。
(15)定位套安装
安装定位套前,开定位孔,根据安装定位套用的工装,把模板找准位置放好,校准定位套定位点焊,然后双面满焊到位。
(16)定位圈安装
安装定位圈前,开定位孔,根据安装定位圈用的工装,校准定位圈定位点焊,然后双面满焊到位。
(17)焊缝打磨、除锈喷漆
对所有焊缝进行打磨、清理焊渣,要求打磨后无明显凹凸、无焊渣残留,对模板所有表面进行除锈,喷漆前需要吸尘处理,喷漆要均匀,无露底、起泡现象。
(18)反冲块安装
将反冲块5放于反冲块底座7上,用扳手把反冲块5上自带的螺栓与底座连接拧紧。
(19)模板编号
为便于识别跟踪,对每块模板进行编号。
(20)模板验收入库
模板验收合格后入库保存。
所述以上所有制作工程中的焊接工序,必须先采用点焊固定,后进行满焊,采用断续焊法,每段焊缝长30~40mm,焊缝间距为270~280mm。