CN111468896A - 风塔基础环上法兰的更换工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了风塔基础环上法兰的更换工艺，包括以下步骤：原始法兰切割；使用耐温材料防护，做标示线后，切割小车预走一圈，保证高度一致，进行切割，切割后测量圆环直径；原始基础环开坡口；改装磁力切割小车预走一圈，保证高度一致，画好筒壁中心线，校验坡口角度，并校核上表面水平度；新法兰装配；测量新法兰直径，将测量得到的新法兰直径与测量得到的圆环直径进行对比匹配，进行新法兰的吊装与组对，校核新法兰的水平度。本发明实现对整个基础环基座的翻新处理，延长基础环基座的服役期限，可以降低风力发电机组整个服役周期的成本，提高收益，减少对安全和环境的影响。

Description

风塔基础环上法兰的更换工艺

技术领域

本发明涉及风力发电技术领域，尤其涉及风塔基础环上法兰的更换工艺。

背景技术

随着时间的推移，我国风机大规模退役的情况将很快到来，大规模的风机退役后将带来安全、环境和经济影响。妥善的处理好退役风机不但可以降低风力发电机组整个服役周期的成本，提高收益，还可以减少对安全和环境的影响，风力发电正在被大力推广。对于退出服役的风力发电机组的处理，目前提出有两种主要的处理方式：一个是将退役的风机进行翻新处理，再次投入使用或者做备件使用；另一种是将风机拆解，按材料成分分类进行回收再利用。风电转换的核心是风机，风机的支撑采用塔筒进行支撑，塔筒的基础支撑采用基础环进行支撑，基础环安装结构的稳定性决定了风机的使用寿命。而基础环上法兰的环缝和上法兰脖颈处是基础环上最为薄弱之处。对基础环上法兰进行更换，重新进行焊接，必将延长整个基础环基座的服役期限。而目前在国内，还没有风机基础环上法兰更换的相关技术方案。

发明内容

基于背景技术存在的技术问题，本发明提出了风塔基础环上法兰的更换工艺。

本发明提出的风塔基础环上法兰的更换工艺，包括以下步骤：

S1：原始法兰切割；使用耐温材料防护，做标示线后，切割小车预走一圈，保证高度一致，进行切割，切割后测量圆环直径；

S2：原始基础环开坡口；改装磁力切割小车预走一圈，保证高度一致，画好筒壁中心线，校验坡口角度，并校核上表面水平度；

S3：新法兰装配；测量新法兰直径，将测量得到的新法兰直径与S1中测量得到的圆环直径进行对比匹配，进行新法兰的吊装与组对，校核新法兰的水平度；

S4：新法兰焊接；焊接环境准备，先预热，接着进行定位焊，再保温，进行打底焊，接着进行填充、盖面焊接，控制基础环上法兰的内倾度，进行焊后打磨；

S5：焊后检查；完成焊接24h后对所有焊缝均进行100％外观检测、100％渗透检测和100％超声波检测，并进行上法兰内倾度和水平度检测；

S6：防腐；打磨除锈，并对喷涂区域进行清洁处理，再在试样上完成漆层结合强度试验，进行底漆、中间漆、面漆喷涂，并进行漆膜测厚。

优选地，所述S1中，测量圆环直径的具体步骤为：每隔30度测量高度和圆度。

优选地，所述S1中，切割位置为距法兰上平面147-148mm处。

优选地，所述S1中，耐温材料为耐温1200度以上的防火纸或保温金属棉。

优选地，所述S2中，使用预制模具校验坡口角度，使用360度激光仪校核上表面水平度。

优选地，所述S3中，新法兰吊装采用工装夹具，使用塑料套作为隔离保护。

优选地，所述S3中，使用360度激光仪校核新法兰的水平度，并使用高精度的水平仪进行复核。

优选地，所述S4中，定位焊和打底焊采用对称、分段倒退焊，正面和反面同时进行保温，填充、盖面焊接采用双侧对称焊。

优选地，所述S4中，完成每层焊缝后，对每道焊缝均进行100％高频振荡去应力处理。

优选地，所述S6中，采用动力工具打磨除锈，清洁处理在密闭空间完成，漆层结合强度试验采用划格法或拉开法。

本发明中的有益效果为：

对基础环上法兰进行更换，重新进行焊接，实现对整个基础环基座的翻新处理，延长基础环基座的服役期限，可以降低风力发电机组整个服役周期的成本，提高收益，减少对安全和环境的影响。

附图说明

图1为本发明提出的风塔基础环上法兰的更换工艺的流程示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1，风塔基础环上法兰的更换工艺，包括以下步骤：

S1：基础环材质为Q345E级钢，低温型材料；

切割前准备工作：将塔筒基础内的电线、电气元件以及其它无法移走的东西用阻燃塑料布或其它物品将其罩住，防止在作业过程中造成污染或损坏，焊接前、焊接中和焊接后等任何作业时，都不准破坏既有基础环筒体和新法兰防腐涂层，对已有筒体、螺栓孔和法兰表面防腐涂层采取保护措施，新法兰和基础环筒壁内外两侧非焊接区域要加装防护层；

法兰一共有144个孔，每隔11个孔在孔的中心投影在基础环内壁的位置用记号笔做好标记，即画出12条垂直线，并按顺序对其编号1-12，作为后续测量的一个基准线,确保所画的垂直居中且清楚可视，记号线越细越好，垂直线条超过原有焊缝至少30mm，以方便后续识别；

原始法兰切割：切割工具：RTC 150A等离子切割机，SHMC-AW-0102行走小车，风管：

压缩机：压力不小于6公斤，风量足够等离子切割机使用；

切割位置：为了不影响焊缝质量以及焊接操作的便利性，切割位置在距法兰上平面147-148mm处；在基础环的内、外两侧焊缝下边缘处用耐温1200度以上的防火纸或保温金属棉均匀贴一圈，以防止切割的热量影响既有的油漆以及其它保护层；

切割法兰：在待切法兰下方均匀放置12-18只行程为200-380mm的千斤顶，每个千斤顶负载能力为3吨，调整千斤顶的高度，使其顶端与法兰下表面保持接触，但以不施加压力为宜，以保证切割时割枪始终在基础环上处于同一高度，在千斤顶的内侧近切割处包裹一层防火防飞溅材料，保护千斤顶不被切割产生的热量以及残渣损伤或破坏，将法兰上影响行走小车运行的杂物清理掉，把行走小车放在法兰上表面上，将割枪按照要求放置在距法兰上表面147±0.5处；

调整切割枪嘴，距离工件表面7-9mm，调整好切割枪，上下保持水平，前后姿势保持在枪把后倾10-15度左右，然后固定好切割枪；

在切割枪上固定一支黑色记号笔，让行走小车不加负载，即不进行切割，空走一圈，在法兰上划出一条黑线，黑线的起点和终点重合，从而确保切割枪在同一高度处运行，再次确认割枪是否固定牢靠，如果不牢靠，则重新固定，并再空走一圈；

确认行走小车始终在同一高度运行并且切割枪固定牢靠后，开始切割，切割起弧处预先使用电钻钻一个10mm的起弧穿透孔，确认行走小车始终在同一高度运行并且切割枪固定牢靠后，开始切割；

切割中途不间断，尽量做到一次切完整体法兰，确保切口在同一高度且切口平整，同时应避免切口处热影响区过大，从而增加打磨量；

在切割过程中，焊机循环水要打到常开状态，否则长时间切割切割枪冷却不到位导致切割中断，出现大量的锯齿、缺口；

切割完毕后，从法兰上表面移去切割工具，在每隔120°的螺栓孔上放置一个吊耳，共3个吊耳，并将上、下用螺母紧固无松动，吊装吊带保证一致的长度，吊钩做好防护，防止磨伤法兰表面油漆，运用安全吊具，缓缓提升法兰至安全高度，至少2.0米，确认周边无妨碍安全的物体后，吊走切割后的法兰，放在合适的不影响后续作业的位置；

切割后测量：测量准备工作：用砂轮机打磨掉切割后的残渣，拆除一部份保温纸，大约20mm，露出12条记号线；用两根相同的带磁性的钢条对称吸附在基础圆环上，调整并使它们与地面垂直或与基础圆环轴线平行，并使钢条处于切割前所做标识线的中央，使用激光仪确认两根钢条顶端处于同一高度；

测量圆环直径：每隔30度，测量对应直径两端标识线投影在钢条上的点，卷尺或激光点落在标识线线的中央，一共测量12个点，共6条直径，每个点测量三次，取其平均值作为最终测量结果，并将测量结果记录，测量结果和新法兰直径尺寸将被用来定位和组装新法兰，进而减少在装配过程中因为尺寸匹配所产生的附加应力；

S2：原始基础环开坡口：开外侧坡口：检查基础环，确保无影响行走小车运行的障碍物，调整切割枪角度，呈30±1°左右，然后固定，切割前先确认好中心点，用笔尖粗约2-3mm的记号笔沿中心点划线，确保节点一致，务必在同一条线上，切割位置在距筒壁中心3-4mm处，调整好切割枪角度后，用行走小车带着割炬不加负载，即不切割，行走一圈，确保切割枪在同一高度运行，确认行走小车如终在基础环同一高度运行后，开始切割，切割中途不间断，确保切口在同一高度且切口平整，同时，避免切口处热影响区过大；

打磨切割后的基础环，确保无影响行走小车运行的其它杂物；

开内侧坡口：检查基础环，确保无影响行走小车运行的障碍物，利用吸铁石在切割内侧坡口收尾处加一块350x100mm过渡板，使其与切割圆环同一水平面并连接牢固，避免行走小车行走至起头处不致于掉落，调整切割枪角度，呈30±1°左右，然后固定，切割位置在距筒壁中心2-3mm处，调整好切割枪角度后，用行走小车带动割炬不加负载，即不切割，行走一圈，确保切割枪在同一高度运行；

确认行走小车如终在同一高度运行后，开始切割，切割中途不间断，确保切口在同一高度且切口平整，同时，应避免切口处热影响区过大，完成双面切割，切割完毕后，将切割工具以及行走小车打包装箱；

打磨坡口：使用东成S1M-FF02-125B手工打磨机打磨坡口，坡口直角边长：≤14mm，打磨去切割表面1-1.5mm范围内的金属,然后用360°激光水平仪检测法兰高度是否在同一高度上，然后用预制模具测量打磨后的坡口角度，仔细检查打磨后的一圈坡口，如果与此不匹配，用上述打磨工具修理，直至与此所测量模具的形状基本一致为止；

确保无受热切割影响的氧化物或残渣存在，打磨完毕后的整条坡口截面，确保打磨后的坡口与新法兰的坡口相一致，以利于后续的装配，用360度激光仪检测法兰上表面的水平度，确保误差在0.5mm内，激光仪在修磨过程中全程使用；

打磨去除圆筒和法兰待焊处坡口两侧150mm处的油漆,然后把落在坡口表面的打磨油漆粉末擦拭干净，检查已有防腐层的保护措施是否得到保证；

S3：测量新法兰直径：利用磁性钢条，每隔30度，测量对应直径两端标识线投影在钢条上的点，卷尺或激光点落在标识线的中央，一共测量12个点，共6条直径，每个点测量三次，取其平均值作为最终测量结果，并记录；

将上述测量的结果与切割好的基础环圆筒直径测量结果相对比，按照相近的原则进行匹配，以减少在装配过程中因为尺寸匹配所产生的附加应力，并消除由于装配所导致的错边超标问题；

新法兰吊装：采用工装夹具吊装，用塑料套作为隔离保护，做好螺栓孔和防腐涂层保护措施，使用吊耳起吊，每隔120度一个吊耳，共3个，吊耳安装时，在法兰上下表面使用垫片或保护套，严禁吊耳金属与法兰表面任何部份直接接触，将新法兰用特殊吊钩固定，以保护法兰表面，然后将其吊在开过坡口打磨合格的原始基础环上方；

根据原始基础环圆筒和新法兰的测量结果对比，确定新法兰的吊装以及旋转方向，根据需要调整方向后将其缓慢放下，用12-18只千斤顶将法兰在其内侧顶住，每只千斤顶上放置尼龙垫片，用千斤顶将法兰整个顶起，预留间隙为3-4mm；

法兰摆放时，预先在基座圆环上对称尺寸焊8-12个挡板，每个挡板上端预留2mm间隙向外侧扩张，法兰座在上面后，收缩调平使用，下端和底座焊牢固，法兰摆放时，要使法兰上接地线孔与从地网出来的接地线尽量靠近；

法兰和筒体在任何位置的错边不得超过2mm，控制得越小越好，用360度激光仪检测法兰上表面的水平度，然后调节千斤顶，根据实际情况进行微调，确保法兰上表面外侧边缘在同一高度上，以水平仪线中为准；

用高精度的水平仪进行复核，确保每10度在0.05mm以及90度在0.20mm范围内；

S4：新法兰焊接；焊接条件准备：按照低温钢的焊接条件准备，在焊接之前做好防护和换件条件检测措施；焊接时严格控制湿度、风速和温度等作业条件要求；

焊接技术要求：基础环筒体和新法兰上不允许焊接任何临时性或永久性构件，不准过度强制矫形，以免造成较大残余应力，焊前、焊中、焊后利用电马夹以及保温材料做好预热和保温措施，防止因为冷却速度太快造成开裂以及金属性能变差等其它不良结果；每道焊缝都要利用去应力设备进行去应力处理，所有焊缝必须焊透，焊缝熔透重叠须达到最小5％或符合相关标准；待焊接表面，包括层间待焊表面，应清除所有杂质，焊缝层间的裂纹、未熔合区域、不良焊缝外观、咬边、气孔等各种明显瑕疵以及焊渣和影响焊接的飞溅物，都必须在熔敷下一道焊缝前得到纠正和清理；焊缝填料必须充足饱满，否则将会在焊缝表面打磨时产生缝隙、沟槽和凹坑等缺陷；

打底焊道的焊缝必须进行背部清根，以便达到完全熔透型的对接焊缝；

预热和保温：用长12.5米的总功率为90KW的电马夹包裹在待焊焊缝下方20mm处，电马夹内衬或外包可耐温在1200摄氏度以上的保温纸或其它保温材料，以防止热量的散失；

电马夹由温度控制器来进行控制，确保预热温度在110-150摄氏度，层间温度在110-130摄氏度之间，焊后缓冷，保温措施必须做到位，保温时间尽量延长；

焊接设备和材料：焊接设备为MEGA ARC2450W，焊丝ET191K2MH4；

定位焊：清除去坡口内的的杂物，防止其侵入焊缝内，焊接起弧和收弧位置避免在焊缝中间，应放在母材的坡口面上，防止起弧未融合和收弧缩孔及弧坑裂纹；从塔筒的外部进行定位焊。每段定位焊长度为80-100mm，如定位焊缝不能单面焊双面成型则在正式施焊时需将其打磨掉，定位焊缝间隔1000mm左右，对称位置定位焊接，焊接是保证法兰面的水平及筒体与法兰水平与垂直；或者，如果定位焊缝可以做到单面焊双面成型，则间隔为600mm左右；

打底焊：在没有单面焊双面成型的定位焊缝情况下，即原有定位焊缝需在后续焊接的过程中打磨去，在定位焊缝的中间段焊接500mm，确保打底焊道单面焊双面成型；然后将定位焊缝打磨掉，并将每段500mm左右焊缝的两头修磨一下，即把焊缝起头处向下打一个斜坡口，做到焊缝圆滑过渡并容易达到单面焊双面成型的效果，为后续的打底焊接提供必要的焊接条件；在焊接时让接头部份重叠15-20mm；或者，在打底焊道单面焊双面成型的情况下，修磨定位焊两端，减少接头带来的问题；然后，自定位焊缝收弧点后退15-20mm处起弧，并确保收弧处超过定位焊缝的起弧点15-20mm，将整条打底焊道焊接完毕；

最后打磨去接头处高出的部份，保证整条焊缝成型一致；

定位焊和打底焊两种操作方式采用对称、分段倒退焊，以减少焊接变形，在正面保温的同时反面也要保温；

填充、盖面焊接：调整焊枪的高度和角度，并将焊枪固定在行走小车上面；按照焊接速度来设定小车的行走速度，让焊接小车按照既定的焊接速度沿着法兰盘空载运行一周；确认焊接小车可以正常工作后，开始正式焊接；

每完成一条焊缝，即检查焊缝的外观质量是否符合要求，如果不达标，采取措施进行矫正处理；

每完成一条焊缝，需要用激光或水平仪检测一下法兰上平面的水平度，记录下每一次的变化量，供后续参考；

在焊接下一条焊缝之前必须清除焊接残渣以及影响下一次焊接的焊缝的几何形状，必要时打磨或用非熔化极气体保护焊TIG修复或局部熔化；采用双侧对称焊，以减小残余应力以及变形；

根据实际使用和装配的需要，基础环上法兰要有内倾的特殊要求，因此在对接焊缝两侧各焊到一半的时候，再次测量法兰倾角，如果法兰外倾，则必须改变焊接顺序或采用特殊方法使法兰表面在焊接后在自然力的状态下向内倾斜；

必须做好法兰表面和螺栓孔的保护工作，以防止破坏油漆或其它保护层；在整个焊接的过程中，确保工件的温度在110-130摄氏度；焊接时必须做好基础环内外双侧保温措施；完成每层焊缝后，需要对焊缝进行100％高频振荡去应力处理；

如对焊缝有疑问的地方，必须用渗透探伤或磁粉探伤或其它有效方法来确认；缺陷去除后，再次探伤，确保缺陷完全去除，否则不允许进行后续工作；

在一道焊缝没有焊接完成以前或温度没有降到常温，严禁用渗透探伤来检查焊缝的质量，以防液体造成焊缝的突然冷却，从而影响焊缝性能；

为了减少打磨时的灰尘，可以采用配有合适刀头的旋转锉刀进行打磨；

在焊接最后两层时，再次测量法兰倾角，如果法兰没有平或内倾，做好防护措施，用72根M36的螺栓，中间夹1.5-2.0mm的垫片，一边焊接一边施加压力，用外力强制其略微内倾，并在全部焊接结束并待其冷却后再拆除旧法兰以及M36螺栓，并检查表面防护层的情况，如有损伤，则在后续的工序中予以修复；

焊缝表面打磨：完成盖面焊接，并且焊缝温度降到常温后，对焊缝内外两侧表面进行打磨，内外两侧焊缝余高均应磨平到距离母材表面1mm以内，同时不得减少母材最小厚度，焊趾打磨成圆滑过渡，最终打磨平面上条纹与基础环轴线平行，如有错边，则在打磨错边的地方，顺其错边方向打磨，在不减少焊缝厚度的情况下，让焊缝圆滑过渡；

打磨前焊缝表面必须有足够多填充金属，使得焊缝饱满、圆滑过渡，以确保不会因为有咬边或未焊满等缺陷在打磨之后的表面形成的痕迹/缝隙/凹槽等；

S5：焊接后24小时做焊后检测：对所有焊缝均进行100％外观检测、100％渗透检测和100％超声波检测，100％超声波检测用手工设备进行；

法兰表面内倾角检测：焊接后检查法兰内倾角度，法兰表面必须从外侧向内侧倾斜，即在装配时保证法兰时首先接触法兰外侧或整个面接触，无外力作用或较小的外力作用下即可使上、下法兰表面紧密配合；

用激光水平仪放置在基础环中央，调节激光的高度，让360度激光仪的水平中心线均匀地投影在法兰的内部四周，然后观察法兰四周，由于法兰四周难以做到绝对在同一水平高度上，因此在测量的过程中，适当调整激光仪的高度，以便完整测量法兰盘的四周真实情况，并借此机会初步判断法兰盘的水平高度差；

最终验收检测：使用easy-laser专用设备进行，每隔10度测量一次法兰内倾值，共36组数据；

法兰波浪度检测：内倾检验合格后，检查新法兰水平度和波浪度；焊接后的法兰在任何方向整体倾斜不超过0.12度，亦即保证塔筒安装后，塔筒轴线偏离铅垂线每米高度不超过2mm，焊接后的法兰平面度必须满足要求。采用Easy Laser或等效的测量设备，检查法兰平面在外径处的跳动度；

利用高精度水平尺、700mm和4000mm的铝合金型材，以及利用360°激光仪配合检查，具体步骤如下：将700mm的铝合金型材放置在法兰外边缘，然后用塞尺检测铝合金型材与法兰盘外缘之间的间隙，任何位置间隙不得超过0.5mm。依序检测法兰边缘每10°间的高度差，共检测36处，每隔3个螺栓孔测量一次，并记录检验结果；

将4000mm长的刚性足够好的铝合金型材放置在法兰外边缘，打开360°激光仪，调整高度，将激光投影在型材和法兰圆盘上，将带有刻度的激光接收板沿法兰轴线方向垂直放置，然后读出激光投影在在接收板上的宽度，即视为铝合金型材中心位置与法兰盘外缘之间的距离；依序检测法兰边缘每90°的高度差，检测点不得少于36处，并记录检验结果；

最终验收检测：使用easy-laser专用设备进行，可以采用内倾角测量数据进行评估验证；

S6：打磨除锈：采用动力工具打磨除锈，露出金属光泽；涂装前表面粗糙度，达到Rz40μm-Rz70μm要求；

清洁：对喷涂区域进行清洁处理，去除灰尘、焊烟和油污等杂质；清洁处理时，不得损伤钢结构和原有防腐涂层，可以用真空防爆吸尘器或其它工具，除去表面灰尘，表面清洁作业需在密闭空间完成；

表面清洁后，必须做好必要的防护工作，防止二次污染；清洁后，要在4小时内进行喷漆；

喷漆前，必须在试样上完成漆层结合强度试验：使用划格法或拉开法；

喷漆时要确保新旧涂层牢固黏合，平滑过渡；焊缝区域补漆完整，漆层表面光洁，厚度和色泽均匀，无流挂、无漆雾、无污染、无针孔、无气泡、无漏喷；

非焊缝区域，无防腐涂层损伤。如有损伤，必须修补。法兰上表面，螺栓孔可采用喷锌修复，不得喷漆。其它部位，可补漆修复；

交付前，基础环和法兰表面，包括螺栓孔表面，必须保持清洁，无杂物、无油污无灰尘等。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.风塔基础环上法兰的更换工艺，其特征在于，包括以下步骤：

S1：原始法兰切割；使用耐温材料防护，做标示线后，切割小车预走一圈，保证高度一致，进行切割，切割后测量圆环直径；

S2：原始基础环开坡口；改装磁力切割小车预走一圈，保证高度一致，画好筒壁中心线，校验坡口角度，并校核上表面水平度；

S3：新法兰装配；测量新法兰直径，将测量得到的新法兰直径与S1中测量得到的圆环直径进行对比匹配，进行新法兰的吊装与组对，校核新法兰的水平度；

S4：新法兰焊接；焊接环境准备，先预热，接着进行定位焊，再保温，进行打底焊，接着进行填充、盖面焊接，控制基础环上法兰的内倾度，进行焊后打磨；

S5：焊后检查；完成焊接24h后对所有焊缝均进行100％外观检测、100％渗透检测和100％超声波检测，并进行上法兰内倾度和水平度检测；

S6：防腐；打磨除锈，并对喷涂区域进行清洁处理，再在试样上完成漆层结合强度试验，进行底漆、中间漆、面漆喷涂，并进行漆膜测厚。

2.根据权利要求1所述的风塔基础环上法兰的更换工艺，其特征在于，所述S1中，测量圆环直径的具体步骤为：每隔30度测量高度和圆度。

3.根据权利要求1所述的风塔基础环上法兰的更换工艺，其特征在于，所述S1中，切割位置为距法兰上平面147-148mm处。

4.根据权利要求1所述的风塔基础环上法兰的更换工艺，其特征在于，所述S1中，耐温材料为耐温1200度以上的防火纸或保温金属棉。

5.根据权利要求1所述的风塔基础环上法兰的更换工艺，其特征在于，所述S2中，使用预制模具校验坡口角度，使用360度激光仪校核上表面水平度。

6.根据权利要求1所述的风塔基础环上法兰的更换工艺，其特征在于，所述S3中，新法兰吊装采用工装夹具，使用塑料套作为隔离保护。

7.根据权利要求1所述的风塔基础环上法兰的更换工艺，其特征在于，所述S3中，使用360度激光仪校核新法兰的水平度，并使用高精度的水平仪进行复核。

8.根据权利要求1所述的风塔基础环上法兰的更换工艺，其特征在于，所述S4中，定位焊和打底焊采用对称、分段倒退焊，正面和反面同时进行保温，填充、盖面焊接采用双侧对称焊。

9.根据权利要求1所述的风塔基础环上法兰的更换工艺，其特征在于，所述S4中，完成每层焊缝后，对每道焊缝均进行100％高频振荡去应力处理。

10.根据权利要求1所述的风塔基础环上法兰的更换工艺，其特征在于，所述S6中，采用动力工具打磨除锈，清洁处理在密闭空间完成，漆层结合强度试验采用划格法或拉开法。

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