CN106011370A - 转炉的炉口法兰在线更换方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种转炉的炉口法兰在线更换方法，该方法包括：11)将旧炉口法兰与转炉炉体的炉壳上段及旧炉口法兰与炉壳上段外侧的筋板切割分离；12)清理转炉炉体的炉壳上段的切割端口，得到炉壳上段的对接端口；13)确保对接端口竖直朝上，及在新炉口法兰的内孔中设置找正工装，找正工装的中心轴线与新炉口法兰的中心轴线重合；14)将新炉口法兰放置在对接端口上；15)从炉口氧枪的正中心垂下线锤，调整新炉口法兰的顶部端面与线锤的垂下方向垂直及找正工装的中心轴线与线锤的正中心同轴；16)将新炉口法兰的底部端面与对接端口及筋板焊接。上述方法能解决目前通过更换整个转炉来更换炉口法兰所存在的工作量较大及更换成本较高的问题。

Description

转炉的炉口法兰在线更换方法

技术领域

本发明涉及转炉检修技术领域，尤其涉及一种转炉的炉口法兰在线更换方法。

背景技术

转炉是炼钢炉中较为常见的一种，应用较为广泛。请参考图1，转炉包括转炉炉体100和设置在转炉炉体100上的托圈200。转炉炉体100包括炉壳上段110、炉壳中段120和炉壳下段130三部分。目前，国内的氧气顶吹转炉炼钢时均在1600℃以上的高温环境下运行，高温环境会影响转炉炉体100的使用寿命。为了延长转炉炉体100的使用寿命，转炉炉体100的炉壳上段110设置有圆环形炉口，以便于炼钢时加料、插入氧枪、排出炉气和倒渣。圆环形炉口设置有采用循环水强制冷却的水冷炉口，水冷炉口可以减少圆环形炉口上的粘结物，进而使得圆环形炉口便于清理，同时可以加强圆环形炉口的刚性，减少变形，改善应力分布等优点，可见，水冷炉口能进一步延长转炉炉体的使用寿命。

水冷炉口通过炉口法兰与圆环形炉口实施连接，在工作的过程中，炉口法兰较容易发生损坏，进而影响转炉的正常工作。由于转炉体积和重量较大，因此，目前的更换工作通常通过更换整个转炉来实现。很显然，这种通过更换整个转炉来达到更换炉口法兰的方式工作量较大，而且还会给企业带来较为沉重的更换成本。可见，目前对炉口法兰进行更换存在工作量较大及更换成本较高的问题。如果能实现炉口法兰的在线单独更换，无疑能较好地解决上述问题，炉口法兰的更换需要炉口法兰、转炉炉体和托圈的中心同轴，但是目前并没有实现炉口法兰在线单独更换的方法。

发明内容

有鉴于此，本发明公开一种转炉的炉口法兰在线更换方法，以解决背景技术中所述的通过更换整个转炉来更换炉口法兰所存在的工作量较大及更换成本较高的问题。

为解决上述技术问题，本发明公开如下技术方案：

转炉的炉口法兰在线更换方法，包括以下步骤：

11)将旧炉口法兰与转炉炉体的炉壳上段及所述旧炉口法兰与所述炉壳上段外侧的筋板切割分离；

12)清理所述炉壳上段的切割端口，得到所述炉壳上段的对接端口；

13)确保所述对接端口竖直朝上，及在新炉口法兰的内孔中设置找正工装，所述找正工装的中心轴线与所述新炉口法兰的中心轴线重合；

14)将所述新炉口法兰放置在所述对接端口上；

15)从炉口氧枪的正中心垂下线锤，调整所述新炉口法兰的顶部端面与所述线锤的垂下方向垂直及所述找正工装的的中心轴线与所述线锤的正中心同轴；

16)将所述新炉口法兰的底部端面与所述对接端口及所述筋板焊接。

优选的，上述方法中，步骤11)之前还包括：

在所述炉壳上段的内腔固定防变形支撑；所述防变形支撑相对的支撑部均与所述炉壳上段的内腔相抵相连。

优选的，上述方法中，将所述旧炉口法兰与所述炉壳上段切割分离，包括：

31)摇动所述转炉，使得所述转炉的炉口竖直朝下；

32)在所述旧炉口法兰的底部端面和所述炉壳上段的周向均焊接多个吊耳，及采用倒链栓挂所述吊耳；

33)切割所述旧炉口法兰与所述炉壳上段的连接处，采用所述倒链控制所述旧炉口法兰平稳脱落。

优选的，上述方法中，切割所述旧炉口法兰与所述炉壳上段的连接处，包括：

41)确定所述旧炉口法兰与所述炉壳上段的连接处的周长；

42)根据所述周长，确定多个第一级切割位，多个所述第一级切割位均匀地散布在所述旧炉口法兰与所述炉壳上段的连接处，相邻的两个所述第一级切割位之间的部位为第二级切割位；

43)切割所述第二级切割位。

优选的，上述方法中，采用同时切割的方式逐对切割相对分布的两个所述第一级切割位和两个所述第二级切割位。

优选的，上述方法中，步骤12)包括：

61)在所述切割端口以与水平面呈30°的角度向下切割所述切割端口上的焊点；

62)采用磨光机修磨切割掉所述焊点的所述切割端口直至其露出金属光泽，得到所述对接端口。

优选的，上述方法中，步骤14)与步骤15)之间还包括：

71)检测所述新炉口法兰与所述对接端口不同对接部位所形成的闪缝的宽度；

72)修整所述对接端口的局部高点，以确保所述闪缝的宽度均小于或等于设定值；所述局部高点指的是突出于所述对接端口的端面的凸起。

优选的，上述方法中，步骤16)包括：

81)将所述新炉口法兰与所述筋板和所述炉壳上段间隔进行定位焊，定位焊所在部位为第一级连接部位，任意相邻的两个所述第一级连接部位的距离均相等，任意相邻的两个所述第一级连接部位之间的部位为第二级连接部位；

82)将所述新炉口法兰、所述筋板和所述炉壳上段所形成的整体调转，使得所述新炉口法兰竖直朝下；

83)采用气体保护焊的方式焊接第二级连接部位；

84)对焊接后的第一级连接部位和所述第二级连接部位进行应力退火处理，然后再进行保温处理。

优选的，上述方法中，步骤81)之前还包括：

对所述新炉口法兰与所述筋板和所述炉壳上段相连接的部位实施预清理。

优选的，上述方法中，步骤83)包括：

101)对所述第二级连接部位实施预热处理；

102)采用多层多道焊接工艺对所述第二级连接部位实施焊接，相邻的两焊层错位分布，相邻的两焊道错位分布。

本发明公开的转炉的炉口法兰在线更换方法的有益效果如下：

本发明公开一种实现炉口法兰在线更换的方法，确保炉口法兰、转炉炉体、托圈的中心同轴，而且保证炉口法兰的顶部端面与托圈的顶部端面平行，更换的炉口法兰的各个部位的尺寸满足要求。相比于以往的线下更换，程序繁琐、工序较长，严重影响转炉生产而言，本发明所公开的更换方法保证更换质量的前提下，能降低更换的劳动强度，缩短工期，降低成本。可见，本发明公开的转炉的炉口法兰在线更换方法能解决背景技术中所述的通过更换整个转炉来更换炉口法兰所存在的工作量较大及更换成本较高的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或背景技术中的技术方案，下面将对实施例或背景技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是一种典型的转炉的结构示意图；

图2是本发明实施例公开的转炉的炉口法兰在线更换方法的流程示意图；

图3是安装有吊耳的转炉的结构示意图；

图4是本发明实施例公开的新炉口法兰找正的示意图；

图5是本发明实施例公开的将旧炉口法兰与炉壳上段切割分离的一种流程示意图；

图6是本发明实施例公开的切割旧炉口法兰与炉壳上段的连接处的一种流程示意图；

图7是炉壳上段的切割端口的示意图；

图8是本发明实施例公开的清理炉壳上段的切割端口的一种流程示意图；

图9是炉壳上段的对接端口的示意图；

图10是本发明实施例公开的将新炉口法兰的底部端面与对接端口焊接的一种流程示意图。

附图标记说明：

100-转炉炉体、110-炉壳上段、111-旧炉口法兰、112-筋板、113-吊耳、114-吊耳、115-新炉口法兰、116-焊点、120-炉壳中段、130-炉壳下段、200-托圈、300-防变形支撑、400-找正工装、500-线锤。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明中的技术方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

请参考图2和3，本发明实施例公开一种转炉的炉口法兰在线更换方法，该方法能实现在转炉的工作车间单独更换炉口法兰，能避免采用更换整个转炉来更换炉口法兰。

图2所示的炉口法兰在线更换方法，包括：

S100、将旧炉口法兰与转炉炉体的炉壳上段切割分离。

S200、将旧炉口法兰与炉壳上段外侧的筋板切割分离。

步骤S100和步骤S200的目的在于实现旧炉口法兰111与炉壳上段110的分离。在具体的操作过程中，操作工人可以先从炉壳上段110的内侧切割来实现旧炉口法兰111与炉壳上段110的分离，然后再切割旧炉口法兰111与炉壳上段110外侧筋板112的连接。操作工人也可以先从炉壳上段110的外侧切割来实现旧炉口法兰111与炉壳上段110外侧的筋板112的分离，然后再切割炉壳上段110与旧炉口法兰111，本实施例不限制步骤S100与步骤S200的实施顺序。

在实施步骤S200的过程中，将筋板112与旧炉口法兰111的连接处切开，在切割时尽量沿着旧炉口法兰111的底部端面进行，这样能保证筋板112的顶部端面处于同一平面上，便于与新炉口法兰的后续焊接。

我们知道，筋板112离散分布，且与旧炉口法兰111的连接面积较小，因此切除与筋板112的连接不会影响旧炉口法兰111与炉壳上段110连接处的形变，因此，优选的，步骤S200可以先于步骤S100实施。

在上述切割的过程中，切割操作势必会产生大量的热，这些产生的热会导致炉壳上段110发生形变，最终会影响转炉的结构，影响后续的炼钢操作。为此，在实施步骤S100与步骤S200之前可以先进行如下操作：在炉壳上段110的内腔固定防变形支撑300，防变形支撑300相对的支撑部与炉壳上段110的内腔相抵相连，如图4所示。为了提高支撑效果，优选的，防变形支撑300可以为米字型结构。防变形支撑300可以卡接在炉壳上段110的内腔中，也可以通过焊接的方式与炉壳上段110的内腔连接，待炉口法兰更换完毕后再切割去除。为了避免对炉壳上段110的内腔的影响，可以对去除焊点的部位实施表面清理。

一种具体的实施方式中：防变形支撑300可以由φ83mm的钢管焊接而成，防变形支撑300可以布置炉壳上段110的内壁距旧炉口法兰111的底部端面200mm的位置。

转炉布置在厂房内，处于悬空状态，转炉一般距地面18米之上，而且炉口法兰的体积和重量较大，一种规格的炉口法兰为厚度80mm的钢板，外径为φ4000mm，内径为φ2820mm，总重为3821.15Kg。很显然，上述情况使得各个操作较为困难，而且在高处操作还存在较大的风险。为此，请参考图5，步骤S100可以包括：

S110、摇动转炉，使得转炉的炉口竖直朝下。

本步骤的目的在于，摇动转炉使得其路口朝下，使得旧炉口法兰111处于较低的位置，便于操作工人对旧炉口法兰111实施切割操作。通常，操作工人站在炉底车上实施切割操作。

S120、在旧炉口法兰的底部端口和炉壳上段的圆周均焊接多个吊耳。

如图3所示，在旧炉口法兰111的底部端口的圆周方向布置多个吊耳113，在炉壳上段110的圆周方向也布置多个吊耳114，如图3所示。优选的，旧炉口法兰111的底部端口和炉壳上段120均可以布置四个吊耳。四个吊耳均匀分布，即相邻的两个吊耳之间的角度为90°。

S130、采用倒链穿过吊耳以对旧炉口法兰和炉壳上段实施栓挂。

S140、切割旧炉口法兰与炉壳上段的连接处，采用倒链控制旧炉口法兰平稳脱落。

如上文所述，旧炉口法兰111重量和体积较大，为了保证分离效果，采用倒链辅助托住旧炉口法兰111，从而保证切割后旧炉口法兰111的平稳脱落，降低安全隐患。需要说明的是，本步骤中，旧炉口法兰111的平稳脱落指的是其脱落时与水平面之间的夹角在设定范围内，避免旧炉口法兰的两侧高低差距较大，同时也能避免分离过程中，未断开部位对炉壳上段110产生的不良扭矩。

为了尽量减少旧炉口法兰111切割后对炉壳上段110的形状影响，请参考图6，步骤S140可以包括：

S141、确定旧炉口法兰与炉壳上段的连接处的周长。

旧炉口法兰111与炉壳上段110的连接处的外轮廓形状为圆形，外轮廓的周长经过测量可以确定。

S142、根据周长，确定多个第一级切割位及切割第一级切割位。

本步骤中，多个第一级切割位均匀散布在旧炉口法兰111与炉壳上段110的连接处，相邻的两个第一级切割位之间的部位为第二级切割位。一种具体的实施方式中，第一级切割位的长度可以是2500mm，相邻的两个第一级切割位之间的间隔为100mm，即第二级切割位的长度100mm。将多个第一级切割位确定后，切割第一级切割位。切割第一级切割位之后，旧炉口法兰111与炉壳上段110之间仅通过剩下的第二级切割位相连。

S143、切割第二级切割位。

上述优选方案通过分级切割的方式实现旧炉口法兰111与炉壳上段110的分离，这种分级的切割方式能加强炉壳上段110与旧炉口法兰111分离期间的拘束度，减小分离所产生的变形，同时也能为后续的旧炉口法兰111的平稳脱落提供准备。

在实际的操作过程中，操作工人可以采用同时切割的方式逐对切割相对分布的两个第一级切割位和两个第二级切割位。这样能够使得旧炉口法兰111相对的部位同时或较小的时间差内与炉壳上段110分离，避免分离的一侧通过未分离的一侧产生不良弯矩，而导致炉口上段110产生的不良形变，同时能提高操作效率。

S300、清理炉壳上段的切割端口，得到炉壳上段的对接端口。

本步骤中，需要清理炉壳上段110的切割后形成的切割端口，可以将转炉的炉口朝上的状态下清理。清理的目的主要是去除切割端口的焊渣，为后续的新炉口法兰115焊接提供准备。

通常，切割端口的顶面通常为与水平面呈30°向下延伸，通过焊接实现与炉口法兰的连接，将旧炉口法兰111与炉壳上段110切割后，切割端口的如图7所示。为此，请参考图8，步骤S300可以包括：

S310、在切割端口以与水平面呈30°的角度向下切割切割端口上的焊点。

本步骤的目的在于将多余的焊点116切除掉，为后续步骤S320的打磨做准备。

S320、修磨切割掉焊点的切割端口直至其露出金属光泽，得到对接端口。

通常采用磨光机对步骤S310处理的切割端口打磨。经过打磨处理得到的对接端口，如图9所示，能使得后续焊接新炉口法兰与炉壳上段的效果更佳。

S400、确保对接端口朝上，及在新炉口法兰的内孔中设置找正工装。

请参考图4，按照装配要求，新炉口法兰115的顶部端面与托圈的顶部表面平行，新炉口法兰115的中心需要与转炉炉体100的中心、托圈200的中心同轴，为此，需要对放置在对接端口上的新炉口法兰115实施找正，以满足上述同轴要求。实现新炉口法兰115找正的方法有多种，但是由于新炉口法兰115的体积和重量较大，因此较难实施。

由于新炉口法兰115的中心位于其内孔中，因此不易对新炉口法兰115实施找正。为此，本步骤公开一种找正工装，该找正工装作为一个中间件辅助找正新炉口法兰，找正工装的中心轴线与新炉口法兰115的中心轴线重合，从而能根据找正工装确定新炉口法兰115的中心轴线，为后续的对接找正作准备。具体的，找正工装的中心设置有中心孔，中心孔的直径可以是10mm。

请再次参考图4，本实施例公开一种具体结构的找正工装400，该找正工装400为十字型结构，中心设置有中心板，中心板设置有中心孔，在制作的过程中，根据新炉口法兰115的尺寸确定中心板上的中心孔的中心轴线与新炉口法兰115的中心轴线重合。

当然，上述中心孔也可以中心实点，能更容易后续的找正工作。具体的，操作工人可以将找正工装400焊接在新炉口法兰115的内壁上，当安装找正完成后，通过切割的方式去除，可以通过表面处理的方式清除新炉口法兰115的内壁上的残留，确保新炉口法兰115的正常使用。

S500、将新炉口法兰放置在对接端口上。

S600、找正新炉口法兰。

转炉的炉口氧枪处于中心位置，即与托圈200的中心、转炉炉体100的中心同轴。为此，可以以炉口氧枪为基准，从炉口氧枪的正中心垂下线锤500，如图4所示，调整新炉口法兰115的顶部端面使其与线锤500的垂下方向垂直，且找正工装400的中心轴线与线锤500的中心轴线同轴。通过确定找正工装400与炉口氧枪的正中心同轴，炉口氧枪的正中心，即线锤500的垂下方向，能与新炉口法兰115的顶部端面相垂直，进而能确保新炉口法兰115的正中心与托圈200的中心、转炉炉体100的中心同轴，新炉口法兰115的顶部端面与托圈200的顶部端面平行。

为了更好地实现新炉口法兰115的底部端面与对接端口的后续焊接，步骤S600与步骤S700之间还可以包括如下步骤：

步骤a、检测新炉口法兰115与对接端口不同对接部位所形成的闪缝的宽度；

步骤b、修整对接端口的局部高点，以确保闪缝的宽度均小于或等于设定值；局部高点指的是突出于所述对接端口的端面的凸起。

通常设定值的最大可以为8mm。步骤b通常通过切割的方式切除局部高点。

S700、将新炉口法兰的底部端面与对接端口焊接。

该步骤将找正后的新炉口法兰115的底部端面与对接端口焊接。焊接过程中会产生焊接应力，很显然这会影响新炉口法兰115的更换效果。

为了降低焊接应力，请参考图10，本发明实施例公开一种具体的焊接方法，包括如下步骤：

S710、将新炉口法兰与筋板和炉壳上段间隔进行定位焊。

本步骤中，定位焊所在部位为第一级连接部位，任意相邻的两个第一级连接部位的距离均相等，任意相邻的两个第一级连接部位之间的部位为第二级连接部位。此过程，转炉的炉口仍然竖直朝上，定位焊先实现新炉口法兰115与筋板112和炉壳上段110的初步固定连接。一种具体的实施方式中，第一级连接部位的长度可以是80mm，厚度为10mm，间距为700mm。当然，也可以根据新炉口法兰115与筋板112和炉壳上段110连接处的周长，确定第一级连接部位的分布情况。

S720、将新炉口法兰、筋板和炉壳上段所形成的整体调转，使得新炉口法兰竖直朝下。

新炉口法兰115竖直朝下能更加方便后续的继续焊接。

S730、采用气体保护焊的方式焊接第二级连接部位。

本步骤通常采用CO2气体保护焊进行焊接操作。新炉口法兰115与炉体的材质通常为16Mn，焊丝可以选用ER50-6，焊接方式可以为平焊。

S740、对焊接后的第一级连接部位和第二级连接部位进行应力退火工艺。

S750、对焊接后的第一级连接部位和第二级连接部进行保温处理。

步骤S740和S750的目的在于在焊接完成之后通过应力退火减小应力，然后再对焊接处实施保温，来防止焊缝出现冷裂纹。通常，步骤S750通过石棉材料实施保温。

由于新炉口法兰115的厚度较大，转炉炉体100的厚度也较大，为了减小焊接应力，防止焊接后出现裂纹。步骤S710和步骤S730实施焊接之前可以进行预热处理，预热处理的温度可以是150℃。

为了提高焊接效果，可以采用多层多道焊接工艺对所述第二级连接部位实施焊接，相邻的两焊层错位分布，相邻的两焊道错位分布，此种方式使得焊接较为稳固。焊层温度可以控制在150℃-200℃之间。

为了减小新炉口法兰115在焊接过程中的变形，可以采用双人双面对称焊接，例如，采用4名电焊工同时同方向进行施焊。在焊接的过程中，打底层的焊接可以使用较小的焊接电流，适当提高焊接速度，小电流收弧，防止出现弧坑裂纹及缩孔。

为了提高焊接效果，对新炉口法兰115与筋板112和炉壳上段110相连接的部位实施预清理，将焊接处附近的铁锈、油污等进行清理。

本申请通过对旧炉口法兰111切割质量的控制，炉壳上段110的对接端口的制作，新炉口法兰115对装尺寸的控制及焊接工艺的制定，新炉口法兰115的在线更换完成后，各个部位的尺寸均符合图纸要求，与用户的使用要求一致。

通过上述实施例中的介绍可知，本发明实施例公开一种实现炉口法兰在线更换的方法，确保新炉口法兰115、转炉炉体100、托圈200的中心同轴，而且保证新炉口法兰115的顶部端面与托圈200的顶部端面平行，更换后，新炉口法兰115的各个部位的尺寸满足要求。相比于以往的线下更换，程序繁琐、工序较长，严重影响转炉生产而言，本发明实施例保证更换质量的前提下，能降低更换的劳动强度，缩短工期，降低成本。

本文中，各个优选方案仅仅重点描述的是与其它方案的不同，各个优选方案只要不冲突，都可以任意组合，组合后所形成的实施例也在本说明书所公开的范畴之内，考虑到文本简洁，本文就不再对组合所形成的实施例进行单独描述。

以上所述仅是本发明的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.转炉的炉口法兰在线更换方法，其特征在于，包括以下步骤：

11)将旧炉口法兰与转炉炉体的炉壳上段及所述旧炉口法兰与所述炉壳上段外侧的筋板切割分离；

12)清理所述炉壳上段的切割端口，得到所述炉壳上段的对接端口；

13)确保所述对接端口竖直朝上，及在新炉口法兰的内孔中设置找正工装，所述找正工装的中心轴线与所述新炉口法兰的中心轴线重合；

14)将所述新炉口法兰放置在所述对接端口上；

15)从炉口氧枪的正中心垂下线锤，调整所述新炉口法兰的顶部端面与所述线锤的垂下方向垂直及所述找正工装的的中心轴线与所述线锤的正中心同轴；

16)将所述新炉口法兰的底部端面与所述对接端口及所述筋板焊接。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤11)之前还包括：

在所述炉壳上段的内腔固定防变形支撑；所述防变形支撑相对的支撑部均与所述炉壳上段的内腔相抵相连。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，将所述旧炉口法兰与所述炉壳上段切割分离，包括：

31)摇动所述转炉，使得所述转炉的炉口竖直朝下；

32)在所述旧炉口法兰的底部端面和所述炉壳上段的周向均焊接多个吊耳，及采用倒链栓挂所述吊耳；

33)切割所述旧炉口法兰与所述炉壳上段的连接处，采用所述倒链控制所述旧炉口法兰平稳脱落。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，切割所述旧炉口法兰与所述炉壳上段的连接处，包括：

41)确定所述旧炉口法兰与所述炉壳上段的连接处的周长；

42)根据所述周长，确定多个第一级切割位，多个所述第一级切割位均匀地散布在所述旧炉口法兰与所述炉壳上段的连接处，相邻的两个所述第一级切割位之间的部位为第二级切割位；

43)切割所述第二级切割位。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，采用同时切割的方式逐对切割相对分布的两个所述第一级切割位和两个所述第二级切割位。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤12)包括：

61)在所述切割端口以与水平面呈30°的角度向下切割所述切割端口上的焊点；

62)采用磨光机修磨切割掉所述焊点的所述切割端口直至其露出金属光泽，得到所述对接端口。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤14)与步骤15)之间还包括：

71)检测所述新炉口法兰与所述对接端口不同对接部位所形成的闪缝的宽度；

72)修整所述对接端口的局部高点，以确保所述闪缝的宽度均小于或等于设定值；所述局部高点指的是突出于所述对接端口的端面的凸起。

8.根据权利要求1或7所述的方法，其特征在于，步骤16)包括：

81)将所述新炉口法兰与所述筋板和所述炉壳上段间隔进行定位焊，定位焊所在部位为第一级连接部位，任意相邻的两个所述第一级连接部位的距离均相等，任意相邻的两个所述第一级连接部位之间的部位为第二级连接部位；

82)将所述新炉口法兰、所述筋板和所述炉壳上段所形成的整体调转，使得所述新炉口法兰竖直朝下；

83)采用气体保护焊的方式焊接第二级连接部位；

84)对焊接后的第一级连接部位和所述第二级连接部位进行应力退火处理，然后再进行保温处理。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，步骤81)之前还包括：

对所述新炉口法兰与所述筋板和所述炉壳上段相连接的部位实施预清理。

10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，步骤83)包括：

101)对所述第二级连接部位实施预热处理；

102)采用多层多道焊接工艺对所述第二级连接部位实施焊接，相邻的两焊层错位分布，相邻的两焊道错位分布。