CN103639671A - 一种钢结构箱梁的制作方法 - Google Patents
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Abstract
一种钢结构箱梁的制作方法，包括以下步骤：(1)用计算机控制盖板、腹板及其衬板、隔板及其衬板的尺寸进行下料；(2)在腹板和隔板的坡口背面分别组装点焊衬板；(3)在箱梁胎具上将一块底板与两块腹板拼装组成U形并焊接；(4)将隔板放置在U形槽内并焊接；(5)然后在U形槽上装设盖板并焊接(6)对钢箱梁抛丸，喷漆，所述漆为防腐涂料，包括A组分和B组分。该方法制得的钢结构箱梁节约材料，提高生产效率，且使用的防腐涂料一次成型后既耐腐蚀又耐磨，解决了钢结构箱梁内壁涂装要求。
Description
技术领域
本发明涉及建筑钢结构领域，特别是涉及一种钢结构箱梁的制作方法。
背景技术
目前，钢结构箱梁的制作工艺大致如下：首先采用数控火焰切割机对柱板进行切割，对盖板、腹板、隔板及挡板进行下料，并对腹板和隔板开坡口，开坡口方法为碳弧气刨切割V型或K型坡口，隔板为四周开单面坡口加挡板的形式，由于挡板与腹板、隔板的间隙均较小，挡板与腹板和隔板接触的表面均需经过加工，而且要用的挡板较厚，下料完成后进行调直校正，为保护柱身拼装准确，还需要制备组装胎膜，其组装顺序为：首先以上盖板为基准，然后放出隔板与腹板的装配线，进行U型组立，最后组装盖板并进行焊接，钢结构箱型梁／柱的主体焊接采用埋弧自动焊，隔板焊接采用电焊机手工焊接，腹板与底板之间的两道焊缝用电渣焊的方法进行焊接，焊接设置引弧块和熄弧块。箱形柱焊接完成后进行调直矫正，后用端头铣床进行端头切割。
由于钢结构箱梁的构件体型庞大，螺栓数量大，拼组施工比较困难，费时费力，严重影响现场组装工效。由于电渣焊需要由两块挡板与隔板和箱形梁／柱的四边壁板围成套筒形状，而套筒制作的间隙要求很严格，且需要用到两块较厚的挡板，还需要生产效率低且昂贵的电渣焊设备以及特制的熔嘴，容易延误工期，不仅增加产品的制造成本，难度较大，使得制作的效率较低。另外，当梁柱的壁板厚度在18mm以下时，采用目前的电渣焊不易焊接。由于焊接时构件易变形，导致接触面不贴合，易造成连接构件之间不垂直，平面度不合格等问题，进而给后续施工造成困难，且该问题一旦形成，难以修复和补偿。
另外，钢结构箱梁的防腐问题也日益明显，亟待解决。
发明内容
本发明的目的是提供一种钢结构箱梁的制作方法，以使得制作简便、节约材料，提高生产效率，且使用的防腐涂料一次成型后既耐腐蚀又耐磨，解决了钢结构箱梁内壁涂装要求。
本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案是包括以下步骤：
(1)用计算机控制盖板、腹板及其衬板、隔板及其衬板的尺寸进行下料，在AUTOCAD平台读入钢结构箱梁的各构件数据，并将其输入数控火焰切割机进行切割；
同时将腹板的两边开坡口，坡口沿腹板厚度方向开设，坡口角度为30°±2°，坡口深度为板厚的1／3，并预留一定量的钝边，隔板的四边开坡口，角度为28°±2°，坡口深度与腹板坡口深度相同，并在隔板的中心钻孔；
(2)在腹板和隔板的坡口背面分别组装点焊衬板，先将腹板和隔板上设置的快速拼装阳接头与点焊衬板上对应设置的快速拼装阴接头调整、对齐，然后用抗剪销兼定位销将上述快速拼装阴阳接头固定牢靠，完成组装；坡口与坡口之间预留一定的间隙，点焊衬板与腹板之间以及点焊衬板与隔板之间均需紧密贴合；
(3)在箱梁胎具上将一块底板与两块腹板拼装组成U形，先将底板上设置的快速拼装阳接头与腹板上对应设置的快速拼装阴接头调整、对齐，然后用抗剪销兼定位销将上述快速拼装阴阳接头固定；再用两台双丝双弧CO2自动焊同向同时打底焊接，焊接时，将上述组装的U形结构平行于焊机轨道平放置在工作台上，对主焊缝分别采用两把焊枪同时同向施焊，采用单面双丝双弧埋弧焊工艺，一次焊接成型，对同一条主焊缝施焊的两把焊枪纵列式排列，前丝为直流，极性采用直流反接法，后丝为交流，可在底板与两块腹板之间形成第一、第二主焊缝；冷却24小时至48小时后，进行无损检测；
(4)将隔板放置在U形槽内，先将隔板上设置的快速拼装阴接头与所述U形槽上对应设置的快速拼装阳接头调整、对齐，然后用抗剪销兼定位销将上述快速拼装阴阳接头固定；用半自动CO2气体保护焊焊接隔板的三边，对主焊缝分别采用两把焊枪同时同向施焊，采用单面双丝双弧埋弧焊工艺，一次焊接成型，对同一条主焊缝施焊的两把焊枪纵列式排列，前丝为直流，极性采用直流反接法，后丝为交流；然后在箱梁胎具上进行箱形组立，用半自动CO2气体保护焊焊接所述隔板的另一面，焊接方式同上；冷却24小时至48小时后，进行无损检测；
(5)去除盖板和U形槽边缘的毛边及其表面缺陷，保证其贴合精度，然后在U形槽上装设盖板，对贴紧的盖板和U形槽四周边缘位置用点焊法均布固定若干块码板，对盖板的对接缝进行焊接，用双丝双弧自动CO2气体保护焊对主焊缝打底焊，用两台双丝双弧埋弧焊同向同时对盖面焊接盖板与两块腹板之间的连接焊缝进行焊接，焊接方式同上；冷却24小时至48小时后，进行无损检测；检验合格后，进行调直矫正，在箱形梁结合处焊接三角形加强筋板，后用端头铣床进行端头切割；
(6)对钢箱梁抛丸，喷漆，所述漆为防腐涂料，包括A组分和B组分，其中A组分按重量份数组成如下：
其中B组分为环氧固化剂；A组分与B组分的质量比为8～9∶1。
优选的是，双丝双弧埋弧焊采用共熔池状态下焊接，电源选用纵列式DC／AC或AC／AC匹配电源；采用纵列式DC／AC匹配电源时，焊丝直径φ为4.0mm，前丝电流DC：920～950A，电压32～34V；后丝AC：820～850A，电压38～42V；焊接速度450～480V／mm.min-1，焊剂采用SJ101。
在上述任一方案中优选的是，所述的水性分散剂为带颜料亲和基团的高分子量嵌段共聚物溶液；环氧固化剂为胺改性环氧固化剂；所述消泡剂为有机硅消泡剂；流平剂为聚氨酯类流平剂；增稠剂为碱溶胀型增稠剂；基材润湿剂为有机硅表面活性剂；防金属腐蚀剂为硅氧烷基类防腐蚀剂；金属基材防闪锈剂为有机螯合物类防闪锈剂。
在上述任一方案中优选的是，在步骤(4)中，当隔板距离较近或有多块密集隔板时，需要在U形槽内先组装焊接第一块组立好的隔板，待第一块焊接好后再推入组装好的第二块、第三块等依次组装焊接好后，再组装盖板并焊接盖板之间的连接焊缝。
本发明提供的钢结构箱形梁／柱的制作方法，在制作的过程中，在腹板和隔板的坡口背面组装点焊衬板，即在每个焊口均省去电渣焊时需要的两块较厚的挡板，同时不需要对挡板与腹板之间以及挡板与隔板之间的接触面进行加工，使得生产制作更为简单方便，生产效率较高，而且隔板采用明口焊接，使得一次合格率较高，生产成本较低。另外，用CO2气体保护焊焊接代替了电渣焊焊接，省去了生产效率低且价格昂贵的电渣焊设备、制孔设备和焊接熔嘴，不仅节省了购置昂贵设备的费用，降低了生产成本，成本降低了30％左右，也省去了这些设备所占用的场地；另外，制作简便、技术简单，简化了加工工序、大大提升了构件质量和制造效率，使钢结构箱形梁／柱更加便于生产制造；同时还解决了箱形梁／柱壁较薄时难以使用电渣焊焊接的难题，大大提高了钢结构制造领域的推广和应用的价值。
采用了酚醛环氧丙烯酸树脂聚合物，涂层具有良好的耐高温、耐腐蚀、高硬度、耐溶剂、耐氧化性介质性能。环氧树脂作为防腐蚀材料不但具有密实、抗水、抗渗漏好、强度高等特点，同时具有附着力强、常温操作、施工简便等良好的工艺性。金刚砂可以提高涂料的硬度，增加其耐磨性。陶瓷微粉可提高涂料的吸附性、耐侯、耐久性、耐擦洗、耐腐蚀及耐高温性，改善漆膜的机械性能，增加透明度，提高防火性能。磷酸锌是一种白色无毒的防锈颜料，是防锈腐蚀效果优异的无毒性，无公害的防锈颜料，它能够有效的替代含有重金属铅、铬的传统防锈颜料，是使用效果理想的防锈颜料新品种。
本发明的有益效果：
1.本发明的方法解决了箱梁在没有特殊专用电渣焊设备时无法生产的难题，采用本发明的方法简化了加工工序，大大提升了构件质量和制造效率，具有很好的经济价值和社会价值，易于推广应用。
2.可以非常好地解决金属结构制作中复杂构件下料尺寸不准确，不宜组对的技术难点，制作出外形尺寸相当精确的构件。
3.解决了箱梁制作精度难以控制的问题，并且适用于大批量制作，可有效保证技术规范要求。现场安装操作快捷，在实现加工高效率的同时，保证了构件连接的焊接质量，降低了废品率，进而节约了生产成本和时间。
4.本发明的钢结构箱梁在焊接过程中，用双丝双弧一次焊接成型，操作简便，焊接一次合格率高，生产效率高，提高了箱形梁生产的自动化程度，在钢结构制造领域极具推广和应用价值。
5.采用了酚醛环氧丙烯酸树脂聚合物，涂层具有良好的耐高温、耐腐蚀、高硬度、耐溶剂、耐氧化性介质性能。与目前国内同类产品比较，抗腐蚀介质渗透性更好，便于施工操作，材料来源广泛、易得。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步说明。
实施例1
一种钢结构箱梁的制作方法，包括以下步骤：
(1)用计算机控制盖板、腹板及其衬板、隔板及其衬板的尺寸进行下料，在AUTOCAD平台读入钢结构箱梁的各构件数据，并将其输入数控火焰切割机进行切割；
同时将腹板的两边开坡口，坡口沿腹板厚度方向开设，坡口角度为28°，坡口深度为板厚的1／3，并预留一定量的钝边，隔板的四边开坡口，角度为26°，坡口深度与腹板坡口深度相同，并在隔板的中心钻孔；
(2)在腹板和隔板的坡口背面分别组装点焊衬板，先将腹板和隔板上设置的快速拼装阳接头与点焊衬板上对应设置的快速拼装阴接头调整、对齐，然后用抗剪销兼定位销将上述快速拼装阴阳接头固定牢靠，完成组装；坡口与坡口之间预留一定的间隙，点焊衬板与腹板之间以及点焊衬板与隔板之间均需紧密贴合；
(3)在箱梁胎具上将一块底板与两块腹板拼装组成U形，先将底板上设置的快速拼装阳接头与腹板上对应设置的快速拼装阴接头调整、对齐，然后用抗剪销兼定位销将上述快速拼装阴阳接头固定；再用两台双丝双弧CO2自动焊同向同时打底焊接，焊接时，将上述组装的U形结构平行于焊机轨道平放置在工作台上，对主焊缝分别采用两把焊枪同时同向施焊，采用单面双丝双弧埋弧焊工艺，一次焊接成型，对同一条主焊缝施焊的两把焊枪纵列式排列，前丝为直流，极性采用直流反接法，后丝为交流，可在底板与两块腹板之间形成第一、第二主焊缝；冷却24小时后，进行无损检测；
(4)将隔板放置在U形槽内，先将隔板上设置的快速拼装阴接头与所述U形槽上对应设置的快速拼装阳接头调整、对齐，然后用抗剪销兼定位销将上述快速拼装阴阳接头固定；用半自动CO2气体保护焊焊接隔板的三边，对主焊缝分别采用两把焊枪同时同向施焊，采用单面双丝双弧埋弧焊工艺，一次焊接成型，对同一条主焊缝施焊的两把焊枪纵列式排列，前丝为直流，极性采用直流反接法，后丝为交流；然后在箱梁胎具上进行箱形组立，用半自动CO2气体保护焊焊接所述隔板的另一面，焊接方式同上；冷却24小时后，进行无损检测；
(5)去除盖板和U形槽边缘的毛边及其表面缺陷，保证其贴合精度，然后在U形槽上装设盖板，对贴紧的盖板和U形槽四周边缘位置用点焊法均布固定若干块码板，对盖板的对接缝进行焊接，用双丝双弧自动CO2气体保护焊对主焊缝打底焊，用两台双丝双弧埋弧焊同向同时对盖面焊接盖板与两块腹板之间的连接焊缝进行焊接，焊接方式同上；冷却24小时至48小时后，进行无损检测；检验合格后，进行调直矫正，在箱形梁结合处焊接三角形加强筋板，后用端头铣床进行端头切割；
当隔板距离较近或有多块密集隔板时，需要在U形槽内先组装焊接第一块组立好的隔板，待第一块焊接好后再推入组装好的第二块、第三块等依次组装焊接好后，再组装盖板并焊接盖板之间的连接焊缝；
(6)对钢箱梁抛丸，喷漆，所述漆为防腐涂料，包括A组分和B组分，其中A组分按重量份数组成如下：
其中B组分为环氧固化剂；A组分与B组分的质量比为8∶1。
双丝双弧埋弧焊采用共熔池状态下焊接，电源选用纵列式DC／AC或AC／AC匹配电源；采用纵列式DC／AC匹配电源时，焊丝直径φ为4.0mm，前丝电流DC：920A，电压32～34V；后丝AC：820A，电压38V；焊接速度450V／mm.min-1，焊剂采用SJ101。
所述的水性分散剂为带颜料亲和基团的高分子量嵌段共聚物溶液；环氧固化剂为胺改性环氧固化剂；所述消泡剂为有机硅消泡剂；流平剂为聚氨酯类流平剂；增稠剂为碱溶胀型增稠剂；基材润湿剂为有机硅表面活性剂；防金属腐蚀剂为硅氧烷基类防腐蚀剂；金属基材防闪锈剂为有机螯合物类防闪锈剂。
焊接完成后，该钢结构箱梁经超声波(UT)探伤检验满足GB11345-89B II级要求，具有很好的经济效益和社会效果。
对所涂防腐涂料的性能检测结果如下：
实施例2
一种钢结构箱梁的制作方法，包括以下步骤：
(1)用计算机控制盖板、腹板及其衬板、隔板及其衬板的尺寸进行下料，在AUTOCAD平台读入钢结构箱梁的各构件数据，并将其输入数控火焰切割机进行切割；
同时将腹板的两边开坡口，坡口沿腹板厚度方向开设，坡口角度为30°，坡口深度为板厚的1／3，并预留一定量的钝边，隔板的四边开坡口，角度为28°，坡口深度与腹板坡口深度相同，并在隔板的中心钻孔；
(2)在腹板和隔板的坡口背面分别组装点焊衬板，先将腹板和隔板上设置的快速拼装阳接头与点焊衬板上对应设置的快速拼装阴接头调整、对齐，然后用抗剪销兼定位销将上述快速拼装阴阳接头固定牢靠，完成组装；坡口与坡口之间预留一定的间隙，点焊衬板与腹板之间以及点焊衬板与隔板之间均需紧密贴合；
(3)在箱梁胎具上将一块底板与两块腹板拼装组成U形，先将底板上设置的快速拼装阳接头与腹板上对应设置的快速拼装阴接头调整、对齐，然后用抗剪销兼定位销将上述快速拼装阴阳接头固定；再用两台双丝双弧CO2自动焊同向同时打底焊接，焊接时，将上述组装的U形结构平行于焊机轨道平放置在工作台上，对主焊缝分别采用两把焊枪同时同向施焊，采用单面双丝双弧埋弧焊工艺，一次焊接成型，对同一条主焊缝施焊的两把焊枪纵列式排列，前丝为直流，极性采用直流反接法，后丝为交流，可在底板与两块腹板之间形成第一、第二主焊缝；冷却36小时后，进行无损检测；
(4)将隔板放置在U形槽内，先将隔板上设置的快速拼装阴接头与所述U形槽上对应设置的快速拼装阳接头调整、对齐，然后用抗剪销兼定位销将上述快速拼装阴阳接头固定；用半自动CO2气体保护焊焊接隔板的三边，对主焊缝分别采用两把焊枪同时同向施焊，采用单面双丝双弧埋弧焊工艺，一次焊接成型，对同一条主焊缝施焊的两把焊枪纵列式排列，前丝为直流，极性采用直流反接法，后丝为交流；然后在箱梁胎具上进行箱形组立，用半自动CO2气体保护焊焊接所述隔板的另一面，焊接方式同上；冷却36小时后，进行无损检测；
当隔板距离较近或有多块密集隔板时，需要在U形槽内先组装焊接第一块组立好的隔板，待第一块焊接好后再推入组装好的第二块、第三块等依次组装焊接好后，再组装盖板并焊接盖板之间的连接焊缝；
(5)去除盖板和U形槽边缘的毛边及其表面缺陷，保证其贴合精度，然后在U形槽上装设盖板，对贴紧的盖板和U形槽四周边缘位置用点焊法均布固定若干块码板，对盖板的对接缝进行焊接，用双丝双弧自动CO2气体保护焊对主焊缝打底焊，用两台双丝双弧埋弧焊同向同时对盖面焊接盖板与两块腹板之间的连接焊缝进行焊接，焊接方式同上；冷却36小时后，进行无损检测；检验合格后，进行调直矫正，在箱形梁结合处焊接三角形加强筋板，后用端头铣床进行端头切割；
(6)对钢箱梁抛丸，喷漆，所述漆为防腐涂料，包括A组分和B组分，其中A组分按重量份数组成如下：
其中B组分为环氧固化剂；A组分与B组分的质量比为8.5∶1。
双丝双弧埋弧焊采用共熔池状态下焊接，电源选用纵列式DC／AC或AC／AC匹配电源；采用纵列式DC／AC匹配电源时，焊丝直径φ为4.0mm，前丝电流DC：940A，电压33V；后丝AC：830A，电压40V；焊接速度460V／mm.min-1，焊剂采用SJ101。
所述的水性分散剂为带颜料亲和基团的高分子量嵌段共聚物溶液；环氧固化剂为胺改性环氧固化剂；所述消泡剂为有机硅消泡剂；流平剂为聚氨酯类流平剂；增稠剂为碱溶胀型增稠剂；基材润湿剂为有机硅表面活性剂；防金属腐蚀剂为硅氧烷基类防腐蚀剂；金属基材防闪锈剂为有机螯合物类防闪锈剂。
焊接完成后，该钢结构箱梁经超声波(UT)探伤检验满足GB11345-89B II级要求，具有很好的经济效益和社会效果。
对所涂防腐涂料的性能检测结果如下：
实施例3
一种钢结构箱梁的制作方法，包括以下步骤：
(1)用计算机控制盖板、腹板及其衬板、隔板及其衬板的尺寸进行下料，在AUTOCAD平台读入钢结构箱梁的各构件数据，并将其输入数控火焰切割机进行切割；
同时将腹板的两边开坡口，坡口沿腹板厚度方向开设，坡口角度为32°，坡口深度为板厚的1／3，并预留一定量的钝边，隔板的四边开坡口，角度为30°，坡口深度与腹板坡口深度相同，并在隔板的中心钻孔；
(2)在腹板和隔板的坡口背面分别组装点焊衬板，先将腹板和隔板上设置的快速拼装阳接头与点焊衬板上对应设置的快速拼装阴接头调整、对齐，然后用抗剪销兼定位销将上述快速拼装阴阳接头固定牢靠，完成组装；坡口与坡口之间预留一定的间隙，点焊衬板与腹板之间以及点焊衬板与隔板之间均需紧密贴合；
(3)在箱梁胎具上将一块底板与两块腹板拼装组成U形，先将底板上设置的快速拼装阳接头与腹板上对应设置的快速拼装阴接头调整、对齐，然后用抗剪销兼定位销将上述快速拼装阴阳接头固定；再用两台双丝双弧CO2自动焊同向同时打底焊接，焊接时，将上述组装的U形结构平行于焊机轨道平放置在工作台上，对主焊缝分别采用两把焊枪同时同向施焊，采用单面双丝双弧埋弧焊工艺，一次焊接成型，对同一条主焊缝施焊的两把焊枪纵列式排列，前丝为直流，极性采用直流反接法，后丝为交流，可在底板与两块腹板之间形成第一、第二主焊缝；冷却48小时后，进行无损检测；
(4)将隔板放置在U形槽内，先将隔板上设置的快速拼装阴接头与所述U形槽上对应设置的快速拼装阳接头调整、对齐，然后用抗剪销兼定位销将上述快速拼装阴阳接头固定；用半自动CO2气体保护焊焊接隔板的三边，对主焊缝分别采用两把焊枪同时同向施焊，采用单面双丝双弧埋弧焊工艺，一次焊接成型，对同一条主焊缝施焊的两把焊枪纵列式排列，前丝为直流，极性采用直流反接法，后丝为交流；然后在箱梁胎具上进行箱形组立，用半自动CO2气体保护焊焊接所述隔板的另一面，焊接方式同上；冷却48小时后，进行无损检测；
当隔板距离较近或有多块密集隔板时，需要在U形槽内先组装焊接第一块组立好的隔板，待第一块焊接好后再推入组装好的第二块、第三块等依次组装焊接好后，再组装盖板并焊接盖板之间的连接焊缝；
(5)去除盖板和U形槽边缘的毛边及其表面缺陷，保证其贴合精度，然后在U形槽上装设盖板，对贴紧的盖板和U形槽四周边缘位置用点焊法均布固定若干块码板，对盖板的对接缝进行焊接，用双丝双弧自动CO2气体保护焊对主焊缝打底焊，用两台双丝双弧埋弧焊同向同时对盖面焊接盖板与两块腹板之间的连接焊缝进行焊接，焊接方式同上；冷却48小时后，进行无损检测：检验合格后，进行调直矫正，在箱形梁结合处焊接三角形加强筋板，后用端头铣床进行端头切割；
(6)对钢箱梁抛丸，喷漆，所述漆为防腐涂料，包括A组分和B组分，其中A组分按重量份数组成如下：
其中B组分为环氧固化剂；A组分与B组分的质量比为9∶1。
双丝双弧埋弧焊采用共熔池状态下焊接，电源选用纵列式DC／AC或AC／AC匹配电源；采用纵列式DC／AC匹配电源时，焊丝直径φ为4.0mm，前丝电流DC：950A，电压34V；后丝AC：850A，电压42V；焊接速度480V／mm.min-1，焊剂采用SJ101。
所述的水性分散剂为带颜料亲和基团的高分子量嵌段共聚物溶液；环氧固化剂为胺改性环氧固化剂；所述消泡剂为有机硅消泡剂；流平剂为聚氨酯类流平剂；增稠剂为碱溶胀型增稠剂；基材润湿剂为有机硅表面活性剂；防金属腐蚀剂为硅氧烷基类防腐蚀剂；金属基材防闪锈剂为有机螯合物类防闪锈剂。
焊接完成后，该钢结构箱梁经超声波(UT)探伤检验满足GB11345-89B II级要求，具有很好的经济效益和社会效果。
对所涂防腐涂料的性能检测结果如下：
上述实施例中所喷涂的防腐涂料的制作方法如下；
a)先将酚醛环氧丙烯酸树脂聚合物、分散剂加入到反应釜中；
b)开动分散机至600转／分钟；
c)分别按顺序加入高钛灰、钠长石和钙长石1∶1重量组合物、金刚砂、陶瓷微粉、纳米二氧化硅溶液、磷酸锌、水，分散60分钟；
d)快速过砂磨机至漆料细度40-45微米，砂磨过程中漆料温度不超过55度；
e)分散机速度600转／分钟，加入消泡剂、流平剂、增稠剂、基材润湿剂、防金属腐蚀剂、金属基材防闪锈剂，搅拌30分钟后得到底面合一厚膜型环氧防腐涂料；
f)在施工前将环氧固化剂直接分包装到e)中，搅拌得到底面合一厚膜型环氧防腐涂料。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。
Claims (4)
1.一种钢结构箱梁的制作方法，其特征在于：包括以下步骤：
(1)用计算机控制盖板、腹板及其衬板、隔板及其衬板的尺寸进行下料，在AUTOCAD平台读入钢结构箱梁的各构件数据，并将其输入数控火焰切割机进行切割；
同时将腹板的两边开坡口，坡口沿腹板厚度方向开设，坡口角度为30°±2°，坡口深度为板厚的1／3，并预留一定量的钝边，隔板的四边开坡口，角度为28°±2°，坡口深度与腹板坡口深度相同，并在隔板的中心钻孔；
(2)在腹板和隔板的坡口背面分别组装点焊衬板，先将腹板和隔板上设置的快速拼装阳接头与点焊衬板上对应设置的快速拼装阴接头调整、对齐，然后用抗剪销兼定位销将上述快速拼装阴阳接头固定牢靠，完成组装；坡口与坡口之间预留一定的间隙，点焊衬板与腹板之间以及点焊衬板与隔板之间均需紧密贴合；
(3)在箱梁胎具上将一块底板与两块腹板拼装组成U形，先将底板上设置的快速拼装阳接头与腹板上对应设置的快速拼装阴接头调整、对齐，然后用抗剪销兼定位销将上述快速拼装阴阳接头固定；再用两台双丝双弧CO2自动焊同向同时打底焊接，焊接时，将上述组装的U形结构平行于焊机轨道平放置在工作台上，对主焊缝分别采用两把焊枪同时同向施焊，采用单面双丝双弧埋弧焊工艺，一次焊接成型，对同一条主焊缝施焊的两把焊枪纵列式排列，前丝为直流，极性采用直流反接法，后丝为交流，可在底板与两块腹板之间形成第一、第二主焊缝；冷却24小时至48小时后，进行无损检测；
(4)将隔板放置在U形槽内，先将隔板上设置的快速拼装阴接头与所述U形槽上对应设置的快速拼装阳接头调整、对齐，然后用抗剪销兼定位销将上述快速拼装阴阳接头固定；用半自动CO2气体保护焊焊接隔板的三边，对主焊缝分别采用两把焊枪同时同向施焊，采用单面双丝双弧埋弧焊工艺，一次焊接成型，对同一条主焊缝施焊的两把焊枪纵列式排列，前丝为直流，极性采用直流反接法，后丝为交流；然后在箱梁胎具上进行箱形组立，用半自动CO2气体保护焊焊接所述隔板的另一面，焊接方式同上；冷却24小时至48小时后，进行无损检测；
(5)去除盖板和U形槽边缘的毛边及其表面缺陷，保证其贴合精度，然后在U形槽上装设盖板，对贴紧的盖板和U形槽四周边缘位置用点焊法均布固定若干块码板，对盖板的对接缝进行焊接，用双丝双弧自动CO2气体保护焊对主焊缝打底焊，用两台双丝双弧埋弧焊同向同时对盖面焊接盖板与两块腹板之间的连接焊缝进行焊接，焊接方式同上；冷却24小时至48小时后，进行无损检测；检验合格后，进行调直矫正，在箱形梁结合处焊接三角形加强筋板，后用端头铣床进行端头切割；
(6)对钢箱梁抛丸，喷漆，所述漆为防腐涂料，包括A组分和B组分，其中A组分按重量份数组成如下：
其中B组分为环氧固化剂；A组分与B组分的质量比为8～9∶1。
2.根据权利要求1所述的钢结构箱梁的制作方法，其特征在于：双丝双弧埋弧焊采用共熔池状态下焊接，电源选用纵列式DC／AC或AC／AC匹配电源；采用纵列式DC／AC匹配电源时，焊丝直径φ为4.0mm，前丝电流DC：920～950A，电压32～34V；后丝AC：820～850A，电压38～42V；焊接速度450～480V／mm.min-1，焊剂采用SJ101。
3.根据权利要求1或2所述的钢结构箱梁的制作方法，其特征在于：所述的水性分散剂为带颜料亲和基团的高分子量嵌段共聚物溶液；环氧固化剂为胺改性环氧固化剂；所述消泡剂为有机硅消泡剂；流平剂为聚氨酯类流平剂；增稠剂为碱溶胀型增稠剂；基材润湿剂为有机硅表面活性剂；防金属腐蚀剂为硅氧烷基类防腐蚀剂；金属基材防闪锈剂为有机螯合物类防闪锈剂。
4.根据权利要求3所述的钢结构箱梁的制作方法，其特征在于：在步骤(4)中，当隔板距离较近或有多块密集隔板时，需要在U形槽内先组装焊接第一块组立好的隔板，待第一块焊接好后再推入组装好的第二块、第三块等依次组装焊接好后，再组装盖板并焊接盖板之间的连接焊缝。
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