CN114890138A - 一种芯片料管的收料机构 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种芯片料管的收料机构，包括前收料仓模组、后收料仓模组、料管举升模组、料管搬运模组、放料仓模组、试验台和试验架。本发明所述的一种芯片料管的收料机构，可以减少料管收集过程中由于料管碰撞产生的噪音，工作环境对操作人员更加健康；降低料管收集过程中料管碰撞产生对料管以及料管内芯片造成二次伤害的风险；料管收集过程中料管堆放更加有序，易于操作取走，减轻操作人员工作负担。

Description

一种芯片料管的收料机构

技术领域

本发明属于料管收仓设备技术领域，尤其是涉及一种芯片料管的收料机构。

背景技术

在半导体测试分选领域，经常会使用轨道收料芯片，料管存储芯片的收料机构这类收料机构的大致工作流程如下：芯片搬运机械手将IC芯片放入输送轨道前端接料块上，接料块上高压空气吹气孔开启吹气将芯片吹入输送轨道中，存储芯片料管与轨道相接，收料管一侧装有存储料管的料仓，存储料管的收料仓与料管接料位置具有一定高度差。料管收满芯片后，通过传动机构将满料管推到收料仓边缘，满芯片料管依靠自重跌入收料仓中。

现有的收料仓收料方式有以下不足：

对于金属类型料管，满料管推入收料仓过程依靠自重跌落，后续料管跌落过程中互相碰撞噪音较大且在收料仓中料管容易碰撞磕伤。

且对于料管中间开槽的特殊料管，后续满料管在跌入收料仓过程中会有砸伤料管中芯片的风险。

其次该种收料仓收料方式收集料管在收料仓中堆放杂乱无序操作人员拿取料管不易。

此外，目前主要市场上运用的料管收集机构通过气缸夹持搬运料管进行芯片收料，收料完成后通过气缸运输下一根空料管到收料位置时将装满芯片的料管推入一侧的收料仓内。这种收料方式料管堆积于收料仓内杂乱无序，且对于金属材质的开口型料管，收料时料管碰撞噪音较大且容易砸伤料管中芯片。

发明内容

有鉴于此，本发明旨在提出一种芯片料管的收料机构，以解决现有技术的不足。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种芯片料管的收料机构，包括前收料仓模组、后收料仓模组、料管举升模组、料管搬运模组、放料仓模组、试验台和试验架，所述放料仓模组对称设置于试验台上方两侧，所述前收料仓模组、后收料仓模组分别位于两侧放料仓模组的一侧，且前收料仓模组、后收料仓模组亦对称设置于试验台上方两侧，所述试验台两侧上方靠近放料仓模组的一侧分别开设有一个通道，每个通道底部分别设有一个料管搬运模组，两个放料仓模组对称设置于试验架底部，所述试验台的U型凹槽内设有一个料管举升模组，所述料管举升模组位于前收料仓模组、后收料仓模组之间，且料管举升模组底部固定至试验架底部，所述前收料仓模组、后收料仓模组、料管举升模组、料管搬运模组、放料仓模组均信号连接至控制器；

所述前收料仓模组包括前收料仓本体、一号反射传感器、二号反射传感器、前仓对射传感器、前仓料管防退挡块、前仓料管支撑块、前仓料管限高块和前仓限位板，所述前收料仓本体顶端安装二号反射传感器，前收料仓本体底端一侧安装一号反射传感器，前收料仓本体底端中部开设有长方形通道，长方形通道上方安装前仓限位板，长方形通道下方转动安装前仓料管支撑块，所述前仓限位板与前仓料管支撑块配合使用；前收料仓本体底端另一侧开设有前进料通道，前进料通道前端上方安装前仓料管限高块，前进料通道前端下方转动安装前仓料管防退挡块，前进料通道后端安装前仓对射传感器，所述一号反射传感器、二号反射传感器、前仓对射传感器均信号连接至控制器；

所述前仓限位板包括限位板本体和前仓限位条，所述限位板本体和前仓限位条为一体成型结构，所述限位板本体表面开设有若干长通孔，所述限位板本体和前仓限位条通过长通孔安装至前收料仓本体；

所述前仓料管支撑块包括前仓支撑块本体、前仓限位柱和两个前仓连接轴，所述前仓支撑块本体底部两端分别固定连接一个前仓连接轴，两个前仓连接轴分别转动连接至前收料仓本体底端两侧，所述前仓支撑块本体顶部设有一体成型结构的前仓限位柱，且前仓支撑块本体穿过长方形通道，位于前收料仓本体前侧；

所述后收料仓模组包括后收料仓本体、后仓料管支撑块、后仓镂空槽、后仓料管防退挡块、后仓对射传感器和后仓料管限高块，所述后收料仓本体底端内部转动安装后仓料管支撑块，且后收料仓本体在后仓料管支撑块上方开设有若干后仓镂空槽，底端一侧开设有后进料通道，后进料通道前端上方安装后仓料管限高块，后进料通道前端下方转动安装后仓料管防退挡块，后进料通道后端安装后仓对射传感器，所述后仓对射传感器信号连接至控制器；

所述后仓料管支撑块包括后仓支撑块本体和两个后仓连接轴，所述后仓支撑块本体底部两端分别固定连接一个后仓连接轴，两个后仓连接轴分别转动连接至后收料仓本体底端两侧，所述后仓支撑块本体顶部设有便于料管举升的坡度结构，且顶部表面均匀开设有若干让位槽，让位槽与后仓镂空槽配合使用，且让位槽的长度小于后仓镂空槽的长度。

进一步的，所述料管举升模组包括举升料管支撑块、料管举升气缸、气缸气接头、举升导向轴、举升模组固定块，所述举升模组固定块底部螺栓固定至试验架底部上方，所述举升模组固定块顶部安装一个料管举升气缸，料管举升气缸顶部的伸缩杆固定至举升料管支撑块，料管举升气缸底部一侧通过气缸气接头连接至外部气源，料管举升气缸两侧分别设有一个举升导向轴，所述料管举升气缸信号连接至控制器。

进一步的，所述料管搬运模组包括后仓料管搬运块、料管卡槽、料管真空吸附孔、传感器挡片和料管搬运气缸，所述料管搬运气缸底部滑动设置于试验架上，料管搬运气缸一侧连接至电机传动装置，料管搬运气缸顶部一侧设有传感器挡片，料管搬运气缸顶部的伸缩杆固定连接至后仓料管搬运块，后仓料管搬运块顶部开设有料管卡槽，料管卡槽内开设有料管真空吸附孔，料管真空吸附孔与外部真空泵相连通，所述传感器挡片、料管搬运气缸和外部真空泵均信号连接至控制器。

进一步的，所述放料仓模组包括放料仓安装座、放料仓固定座、放仓料管支撑块、料管单元、放料仓本体和气缸位置传感器，所述放料仓本体底部通过放料仓固定座螺纹安装至放料仓安装座，放料仓安装座底部安装至试验台上方，且放料仓安装座上亦开设有通道，且放料仓安装座的通道与试验台的通道相连通，放料仓安装座的通道一侧安装放仓料管支撑块，所述放料仓安装座一侧还安装气缸位置传感器，所述气缸位置传感器信号连接至控制器。

相对于现有技术，本发明所述的一种芯片料管的收料机构具有以下优势：

本发明所述的一种芯片料管的收料机构，可以减少料管收集过程中由于料管碰撞产生的噪音，工作环境对操作人员更加健康；降低料管收集过程中料管碰撞产生对料管以及料管内芯片造成二次伤害的风险；料管收集过程中料管堆放更加有序，易于操作取走，减轻操作人员工作负担。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例所述的料管单元放置在放料仓模组示意图；

图2为图1的局部剖视图；

图3为本发明实施例所述的料管单元移动到在放仓料管支撑块示意图；

图4为本发明实施例所述的料管单元卡入料管卡槽上剖视图；

图5为本发明实施例所述的满芯片料管被料管搬运块推动向收料仓底部移动示意图；

图6为图5的局部剖视图；

图7为本发明实施例所述的满芯片的一号料管被料管搬运块推入收料仓剖视图；

图8为本发明实施例所述的满芯片的二号料管被料管搬运块推入收料仓剖视图；

图9为本发明实施例所述的四根料管被料管搬运块推入收料仓剖视图；

图10为本发明实施例所述的四根料管撑开前收料仓的前仓料管支撑块局部示意图；

图11为本发明实施例所述的四根料管撑开前收料仓的后仓料管支撑块局部示意图；

图12为本发明实施例所述的料管举升气缸缩回至低位将满料管放在举升料管支撑块上示意图；

图13为本发明实施例所述的收料仓中料管堆满至料仓满料位示意图；

图14为本发明实施例所述的前收料仓模组示意图；

图15为本发明实施例所述的料管举升模组示意图；

图16为本发明实施例所述的料管搬运模组示意图；

图17为本发明实施例所述的后收料仓模组示意图；

图18为本发明实施例所述的放料仓模组示意图；

图19为本发明实施例所述的前仓限位板示意图；

图20为本发明实施例所述的前仓料管支撑块示意图；

图21为本发明实施例所述的前仓限位板与前仓料管支撑块位置示意图；

图22为本发明实施例所述的前收料仓模组后视示意图；

图23为本发明实施例所述的后仓料管支撑块示意图。

附图标记说明：

1、一号反射传感器；2、二号反射传感器；3、前仓对射传感器；4、前仓料管防退挡块；5、前仓料管支撑块；51、前仓支撑块本体；52、前仓限位柱；53、前仓连接轴；6、前仓料管限高块；7、举升料管支撑块；8、料管举升气缸；9、气缸气接头；10、举升导向轴；11、举升模组固定块；12、料管搬运块；13、料管卡槽；14、料管真空吸附孔；15、传感器挡片；16、料管搬运气缸；17、后仓料管支撑块；171、后仓支撑块本体；1711、让位槽；172、后仓连接轴；18、后仓镂空槽；19、后仓料管防退挡块；20、后仓对射传感器；21、后仓料管限高块；22、放仓料管支撑块；23、料管单元；231、一号料管；232、二号料管；233、三号料管；234、四号料管；24、放料仓本体；25、试验台；26、试验架；27、前仓限位板；271、限位板本体；2711、长通孔；272、前仓限位条。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

如图1至图23所示，一种芯片料管的收料机构，包括前收料仓模组、后收料仓模组、料管举升模组、料管搬运模组、放料仓模组、试验台25和试验架26，所述试验台25为U型结构，所述试验台25固定至试验架26顶部，所述放料仓模组对称设置于试验台25上方两侧，所述前收料仓模组、后收料仓模组分别位于两侧放料仓模组的一侧，且前收料仓模组、后收料仓模组亦对称设置于试验台25上方两侧，所述试验台25两侧上方靠近放料仓模组的一侧分别开设有一个通道，每个通道底部分别设有一个料管搬运模组，两个放料仓模组对称设置于试验架26底部，所述试验台25的U型凹槽内设有一个料管举升模组，所述料管举升模组位于前收料仓模组、后收料仓模组之间，且料管举升模组底部固定至试验架26底部，所述前收料仓模组、后收料仓模组、料管举升模组、料管搬运模组、放料仓模组均信号连接至控制器。本收料机构收料仓，可以减少料管收集过程中由于料管碰撞产生的噪音，工作环境对操作人员更加健康；降低料管收集过程中料管碰撞产生对料管以及料管内芯片造成二次伤害的风险；料管收集过程中料管堆放更加有序，易于操作取走，减轻操作人员工作负担。

在本实施例里，一种芯片料管的收料方式主要包括五大部分，第一部分为料管单元23前端的前收料仓模组。第二部分为料管单元23后端的后收料仓模组。第三部分为用于举升料管单元23的料管举升模组。第四部分为用于搬运料管单元23的料管搬运模组。第五部分为放料仓模组。所述控制器为现有技术，控制器可以为工控机或者PLC，且本申请的控制器控制不涉及程序的改进，在实际使用时，工作人员可以通过现有控制触摸屏进行控制。

所述前收料仓模组包括前收料仓本体、一号反射传感器1、二号反射传感器2、前仓对射传感器3、前仓料管防退挡块4、前仓料管支撑块5、前仓料管限高块6和前仓限位板27，所述前收料仓本体顶端安装二号反射传感器2，前收料仓本体底端一侧安装一号反射传感器1，前收料仓本体底端中部开设有长方形通道，长方形通道上方安装前仓限位板27，长方形通道下方转动安装前仓料管支撑块5，所述前仓限位板27与前仓料管支撑块5配合使用；前收料仓本体底端另一侧开设有前进料通道，前进料通道前端上方安装前仓料管限高块6，前进料通道前端下方转动安装前仓料管防退挡块4，前进料通道后端安装前仓对射传感器3，所述一号反射传感器1、二号反射传感器2、前仓对射传感器3均信号连接至控制器。在本实施例里，一号反射传感器1、二号反射传感器2、前仓对射传感器3均为现有技术，前收料仓模组主要包括固定在前收料仓上用于检测料仓底部料管满的一号反射传感器1。位于前收料仓上用于检测收料仓中料管满的二号反射传感器2。位于前收料仓上用于检测收料仓入口卡管的前仓对射传感器3的发射端。位于前收料仓入口的前仓料管防退挡块4。位于前收料仓中用于支撑料管前端的前仓料管支撑块5。位于收料仓入口的前仓料管限高块6用于依据料管厚度调节料仓入口的高度。

所述前仓限位板27包括限位板本体271和前仓限位条272，所述限位板本体271和前仓限位条272为一体成型结构，所述限位板本体271表面开设有若干长通孔2711，所述限位板本体271和前仓限位条272通过长通孔2711安装至前收料仓本体，在本实施例里，长通孔2711的数量可以依据实际情况而定，只要保证能够与前收料仓本体紧紧连接在一起即可，限位板本体271既可以为前收料仓本体增加厚度，提高前收料仓本体的稳固性，限位板本体271还可以调节与前仓料管支撑块5之间的间隙（具体的，通过调节螺栓在长通孔2711内调节高度，即可调节限位板本体271与前收料仓本体之间的位置，进而调节长方形通道余留给前仓料管支撑块5的间隙宽度），这样避免料管在放入前收料仓模组时，从限位板本体271与前仓料管支撑块5的间隙中滑出去。

所述前仓料管支撑块5包括前仓支撑块本体51、前仓限位柱52和两个前仓连接轴53，所述前仓支撑块本体51底部两端分别固定连接一个前仓连接轴53，两个前仓连接轴53分别转动连接至前收料仓本体底端两侧，所述前仓支撑块本体51顶部设有一体成型结构的前仓限位柱52，且前仓支撑块本体51穿过长方形通道，位于前收料仓本体前侧；在本实施例里，通过前仓限位柱52与前仓限位条272的位置限位，可以进一步避免料管在放入前收料仓模组时，从限位板本体271与前仓料管支撑块5的间隙中滑出去，且前仓支撑块本体51也可以设有坡度结构，便于料管举升。

所述料管举升模组包括举升料管支撑块7、料管举升气缸8、气缸气接头9、举升导向轴10、举升模组固定块11，所述举升模组固定块11底部螺栓固定至试验架26底部上方，所述举升模组固定块11顶部安装一个料管举升气缸8，料管举升气缸8顶部的伸缩杆固定至举升料管支撑块7，料管举升气缸8底部一侧通过气缸气接头9连接至外部气源，料管举升气缸8两侧分别设有一个举升导向轴10，所述料管举升气缸8信号连接至控制器，举升导向轴10设置的目的是为了避免举升料管支撑块7在支撑装满料后的料管单元23有所倾斜。在本实施例里，料管举升气缸8为现有技术，料管举升模组主要包括用于举升收料仓底部料管的举升料管支撑块7。位于料管举升气缸8上用于驱动气缸伸出的气缸气接头9。位于举升模组中用于对气缸运动起导向作用的举升导向轴10。位于举升模组中用于固定的举升模组固定块11。

所述料管搬运模组包括后仓料管搬运块12、料管卡槽13、料管真空吸附孔14、传感器挡片15和料管搬运气缸16，所述料管搬运气缸16底部滑动设置于试验架26上，料管搬运气缸16一侧连接至电机传动装置，料管搬运气缸16顶部一侧设有传感器挡片15，料管搬运气缸16顶部的伸缩杆固定连接至后仓料管搬运块12，后仓料管搬运块12顶部开设有料管卡槽13，料管卡槽13内开设有料管真空吸附孔14，料管真空吸附孔14与外部真空泵相连通，所述传感器挡片15、料管搬运气缸16和外部真空泵均信号连接至控制器，在本实施例里，传感器挡片15、料管搬运气缸16和外部真空泵均为现有技术，料管搬运模组主要包括位于料管搬运模块中的后仓料管搬运块12。位于料管搬运块上的料管卡槽13。位于料管卡槽13上的料管真空吸附孔14。位于料管搬运模组中气缸位置检测传感器挡片15。位于料管搬运模组中的料管搬运气缸16。

所述后收料仓模组包括后收料仓本体、后仓料管支撑块17、后仓镂空槽18、后仓料管防退挡块19、后仓对射传感器20和后仓料管限高块21，所述后收料仓本体底端内部转动安装后仓料管支撑块17，且后收料仓本体在后仓料管支撑块17上方开设有若干后仓镂空槽18，底端一侧开设有后进料通道，后进料通道前端上方安装后仓料管限高块21，后进料通道前端下方转动安装后仓料管防退挡块19，后进料通道后端安装后仓对射传感器20，所述后仓对射传感器20信号连接至控制器。在本实施例里，后仓对射传感器20为现有技术，后收料仓模组主要包括位于后收料仓用于料管单元23后端的后仓料管支撑块17、位于后收料仓上用于让后仓料管支撑块17翻转的后仓镂空槽18、固定在后收料仓上后仓料管防退挡块19、位于后料仓模组中料仓入口卡管检测后仓对射传感器20接收端、位于后料仓入口的后仓料管限高块21。

所述后仓料管支撑块17包括后仓支撑块本体171和两个后仓连接轴172，所述后仓支撑块本体171底部两端分别固定连接一个后仓连接轴172，两个后仓连接轴172分别转动连接至后收料仓本体底端两侧，所述后仓支撑块本体171顶部设有便于料管举升的坡度结构，且顶部表面均匀开设有若干让位槽1711，让位槽1711与后仓镂空槽18配合使用，且让位槽1711的长度小于后仓镂空槽18的长度。让位槽1711的长度小于后仓镂空槽18的长度的目的是便于料管举升将后仓支撑块本体171顶起来时，后仓镂空槽18不会影响后仓支撑块本体171的运动。所述前仓料管支撑块5、后仓料管支撑块17均用于限位满料料管，不仅便于配合料管举升模组进行举升，而且可以避免满料料管堆放杂乱无序，操作人员拿取料管不易。

所述放料仓模组包括放料仓安装座、放料仓固定座、放仓料管支撑块22、料管单元23、放料仓本体24和气缸位置传感器，所述放料仓本体24底部通过放料仓固定座螺纹安装至放料仓安装座，放料仓安装座底部安装至试验台25上方，且放料仓安装座上亦开设有通道，且放料仓安装座的通道与试验台25的通道相连通，放料仓安装座的通道一侧安装放仓料管支撑块22，所述放料仓安装座一侧还安装气缸位置传感器，所述气缸位置传感器信号连接至控制器。在本实施例里，放料仓模组主要包括用于料管单元23放料的放仓料管支撑块22。准备用于接收芯片的料管单元23。用于放置料管单元23的放料仓本体24。放料仓模组还包括用于检测料管搬运气缸16位置状态的气缸位置传感器，气缸位置传感器为现有技术。

实施例1

如图1所示：当放料仓本体24中放入料管单元23，料管搬运模组通过现有的电机传动装置（可以为现有的电机驱动丝杠）移动到放料仓本体24位置。料管搬运模组中料管搬运气缸16伸出至高位，料管搬运块12上的料管卡槽13将料管单元23卡住，同时料管真空吸附孔14同时开启真空将料管单元23固定住。同时现有的电机传动装置带动料管搬运模组移动，同时料管真空吸附孔14吸附住的一号料管231也会随料管搬运模组移动。待料管搬运模组将一号料管231移动到接料位时，二号料管232依靠重力落到放仓料管支撑块22上。如图1至图3所示。

待一号料管231开始接料后，料管搬运块12上的料管真空吸附孔14关闭真空，同时料管搬运气缸16缩回至低位，电机传动装置将料管搬运模组重新移动至放料仓本体24位置。

同时料管搬运气缸16伸出至高位，将二号料管232卡入料管搬运块12上的料管卡槽13上。如图4所示。

待一号料管231接满芯片后，位于放料仓本体24位置的料管搬运块12带动二号料管232通过传动装置向接料位移动。在二号料管232向接料位移动过程中，满料后的一号料管231被料管搬运块12推动向收料仓底部移动。如图5与所示。

待满料后的一号料管231被料管搬运块12推入收料仓时，前收料仓模组中前仓料管限高块6用于防止料管在进入料仓后变形，前仓料管防退挡块4用于防止料管由于异常在收料仓入口卡住。状态如图6至图7所示。

待二号料管232接满芯片后，料管搬运块12将三号料管233移动至接料位，同时将满料后的二号料管232推入收料仓中，如图8所示。

待三号料管233接满芯片后，料管搬运块12搬运四号料管234至接料位，同时将满料后的三号料管233推入收料仓中，待四号料管234接满芯片后，料管搬运块12搬运下一根空料管至接料位，同时满料后的四号料管234被推入收料，状态如图9所示。

待收料仓底部存满4根满料管后，一号反射传感器1检测到满料后的一号料管231存在，同时料管搬运块12也回到放料仓位置。前仓对射传感器3光线贯通表面收料仓入口无卡管。

料管举升模组中料管举升气缸8伸出，将位于收料仓底部的4根满料管举起，4根满料管在举起过程中会同时撑开前收料仓的前仓料管支撑块5和后收料仓的后仓料管支撑块17。状态如图10与图11所示。

待料管举升气缸8将4根满料管举升至高位时，前仓料管支撑块5与后仓料管支撑块17依靠自重恢复原来状态，此时料管举升气缸8缩回至低位将满料管放在举升料管支撑块7上，状态如图12所示。

待收料仓底部的4根满料管通过料管举升模组放至前后料仓的料管支撑块上，料管搬运模组重复推满料管过程直至将收料仓底部叠满4根满料管后，料管举升模组再将4根料管举升堆叠，当收料仓中料管堆满至料仓满料位，二号反射传感器2检测到料管存在，提示操作人员取走收料仓中的满料管。状态如图13所示。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种芯片料管的收料机构，其特征在于：包括前收料仓模组、后收料仓模组、料管举升模组、料管搬运模组、放料仓模组，所述放料仓模组对称设置于试验台(25)上方两侧，所述前收料仓模组、后收料仓模组分别位于两侧放料仓模组的一侧，且前收料仓模组、后收料仓模组亦对称设置于试验台(25)上方两侧，所述试验台(25)两侧上方靠近放料仓模组的一侧分别开设有一个通道，每个通道底部分别设有一个料管搬运模组，两个放料仓模组对称设置于试验架(26)底部，所述试验台(25)的U型凹槽内设有一个料管举升模组，所述料管举升模组位于前收料仓模组、后收料仓模组之间，且料管举升模组底部固定至试验架(26)底部，所述前收料仓模组、后收料仓模组、料管举升模组、料管搬运模组、放料仓模组均信号连接至控制器；

所述前收料仓模组包括前收料仓本体、一号反射传感器(1)、二号反射传感器(2)、前仓对射传感器(3)、前仓料管防退挡块(4)、前仓料管支撑块(5)、前仓料管限高块(6)和前仓限位板(27)，所述前收料仓本体顶端安装二号反射传感器(2)，前收料仓本体底端一侧安装一号反射传感器(1)，前收料仓本体底端中部开设有长方形通道，长方形通道上方安装前仓限位板(27)，长方形通道下方转动安装前仓料管支撑块(5)，所述前仓限位板(27)与前仓料管支撑块(5)配合使用；前收料仓本体底端另一侧开设有前进料通道，前进料通道前端上方安装前仓料管限高块(6)，前进料通道前端下方转动安装前仓料管防退挡块(4)，前进料通道后端安装前仓对射传感器(3)，所述一号反射传感器(1)、二号反射传感器(2)、前仓对射传感器(3)均信号连接至控制器；

所述前仓限位板(27)包括限位板本体(271)和前仓限位条(272)，所述限位板本体(271)和前仓限位条(272)为一体成型结构，所述限位板本体(271)表面开设有若干长通孔(2711)，所述限位板本体(271)和前仓限位条(272)通过长通孔(2711)安装至前收料仓本体；

所述前仓料管支撑块(5)包括前仓支撑块本体(51)、前仓限位柱(52)和两个前仓连接轴(53)，所述前仓支撑块本体(51)底部两端分别固定连接一个前仓连接轴(53)，两个前仓连接轴(53)分别转动连接至前收料仓本体底端两侧，所述前仓支撑块本体(51)顶部设有一体成型结构的前仓限位柱(52)，且前仓支撑块本体(51)穿过长方形通道，位于前收料仓本体前侧；

所述后收料仓模组包括后收料仓本体、后仓料管支撑块(17)、后仓镂空槽(18)、后仓料管防退挡块(19)、后仓对射传感器(20)和后仓料管限高块(21)，所述后收料仓本体底端内部转动安装后仓料管支撑块(17)，且后收料仓本体在后仓料管支撑块(17)上方开设有若干后仓镂空槽(18)，底端一侧开设有后进料通道，后进料通道前端上方安装后仓料管限高块(21)，后进料通道前端下方转动安装后仓料管防退挡块(19)，后进料通道后端安装后仓对射传感器(20)，所述后仓对射传感器(20)信号连接至控制器；

所述后仓料管支撑块(17)包括后仓支撑块本体(171)和两个后仓连接轴(172)，所述后仓支撑块本体(171)底部两端分别固定连接一个后仓连接轴(172)，两个后仓连接轴(172)分别转动连接至后收料仓本体底端两侧，所述后仓支撑块本体(171)顶部设有便于料管举升的坡度结构，且顶部表面均匀开设有若干让位槽(1711)，让位槽(1711)与后仓镂空槽(18)配合使用，且让位槽(1711)的长度小于后仓镂空槽(18)的长度。

2.根据权利要求1所述的一种芯片料管的收料机构，其特征在于：所述料管举升模组包括举升料管支撑块(7)、料管举升气缸(8)、气缸气接头(9)、举升导向轴(10)、举升模组固定块(11)，所述举升模组固定块(11)底部螺栓固定至试验架(26)底部上方，所述举升模组固定块(11)顶部安装一个料管举升气缸(8)，料管举升气缸(8)顶部的伸缩杆固定至举升料管支撑块(7)，料管举升气缸(8)底部一侧通过气缸气接头(9)连接至外部气源，料管举升气缸(8)两侧分别设有一个举升导向轴(10)，所述料管举升气缸(8)信号连接至控制器。

3.根据权利要求1所述的一种芯片料管的收料机构，其特征在于：所述料管搬运模组包括后仓料管搬运块(12)、料管卡槽(13)、料管真空吸附孔(14)、传感器挡片(15)和料管搬运气缸(16)，所述料管搬运气缸(16)底部滑动设置于试验架(26)上，料管搬运气缸(16)一侧连接至电机传动装置，料管搬运气缸(16)顶部一侧设有传感器挡片(15)，料管搬运气缸(16)顶部的伸缩杆固定连接至后仓料管搬运块(12)，后仓料管搬运块(12)顶部开设有料管卡槽(13)，料管卡槽(13)内开设有料管真空吸附孔(14)，料管真空吸附孔(14)与外部真空泵相连通，所述传感器挡片(15)、料管搬运气缸(16)和外部真空泵均信号连接至控制器。

4.根据权利要求1所述的一种芯片料管的收料机构，其特征在于：所述放料仓模组包括放料仓安装座、放料仓固定座、放仓料管支撑块(22)、料管单元(23)、放料仓本体(24)和气缸位置传感器，所述放料仓本体(24)底部通过放料仓固定座螺纹安装至放料仓安装座，放料仓安装座底部安装至试验台(25)上方，且放料仓安装座上亦开设有通道，且放料仓安装座的通道与试验台(25)的通道相连通，放料仓安装座的通道一侧安装放仓料管支撑块(22)，所述放料仓安装座一侧还安装气缸位置传感器，所述气缸位置传感器信号连接至控制器。

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