CN114852636B - 工件检测系统及检测方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及检测装置的领域，尤其是涉及一种工件检测系统及检测方法，其包括机架，机架上设有上料件，上料件的活动端设有安装座，安装座上设有用于夹持工件未设置弹片的侧壁的第一夹持件，安装座上设有用于挤压工件弹片的第一挤压组件；机架上设有转盘，转盘上设有多个载具，载具在转盘的带动下能够进入上料件的上料范围内；机架上设有移动组件，移动组件一侧设有连接座，移动组件能够带动连接座移动，载具在转盘的带动下进入连接座的移动范围内；连接座上设有用于夹持工件未设置弹片的侧壁的第二夹持件，连接座上设有用于挤压工件弹片的第二挤压组件。本申请具有方便进行工件的搬运，提升工件的搬运效率的效果。

Description

工件检测系统及检测方法

技术领域

本申请涉及检测装置的领域，尤其是涉及一种工件检测系统及检测方法。

背景技术

一种工件包括方框状的框体、相对设置在框体两端的夹片，夹片与框体之间设有弹片，使得夹片与框体之间存在间隙，通过挤压夹片使得夹片压缩弹片，进而使得夹片能够靠近框体，卸除对夹片的挤压后，夹片能够在弹片的弹力作用下回弹复位。

上述的工件用于电子产品内部，因此对于上述工件的如长宽高尺寸、表面的平面度、相对侧壁的平行度等的多项尺寸要求很高，需要对工件进行多次不同数据的测量和检测。通常会将工件放入载具内，并利用载具内的定位结构，将框体两端的夹片向远离框体方向拉动直至与载具内壁贴合，同时利用推顶和按压结构，将工件完全定位在载具内。

为了使工件能够方便地放入载具内，将工件放入载具内时，会先挤压夹片，使得夹片靠近框体，待夹片放入载具内后，松开夹片，再对工件进行定位。同样，将工件从载具内取出时，也需要先挤压夹片，才能够将工件从载具中取出。因此，通常由人工抓取工件进行工件搬运，导致难以适应高自动化的连续生产。

发明内容

为了方便地进行工件的搬运，提升工件的搬运效率，本申请提供一种工件检测系统及检测方法。

本申请提供一种工件检测系统，采用如下的技术方案：

一种工件检测系统，包括机架，所述机架上设有上料件，所述上料件的活动端设有安装座，所述安装座上设有用于夹持工件未设置弹片的侧壁的第一夹持件，所述安装座上设有用于挤压工件弹片的第一挤压组件；

所述机架上设有转盘，所述转盘上设有多个载具，所述载具在所述转盘的带动下能够进入所述上料件的上料范围内；

所述机架上设有移动组件，所述移动组件一侧设有连接座，所述移动组件能够带动连接座移动，所述载具在所述转盘的带动下进入连接座的移动范围内；

所述连接座上设有用于夹持工件未设置弹片的侧壁的第二夹持件，所述连接座上设有用于挤压工件弹片的第二挤压组件。

通过采用上述技术方案，上料件带动安装座移动，安装座上的第一夹持件和第一挤压组件对工件进行夹持，第一挤压组件模拟人工挤压工件夹片的动作，方便将工件自动搬运至转盘上的载具内。在完成工件的检测后，第二夹持件和第二挤压组件在移动组件的带动下，将工件从载具内取出，方便工件从载具内的自动卸料，提升工件的搬运效率。

在一个具体的可实施方案中，所述第一挤压组件包括第一驱动件、多块传动块和多块压片，所述第一驱动件设置在安装座的侧壁上，多块所述传动块间隔设置在所述第一驱动件的驱动端，所述压片设置在所述传动块的底端。

通过采用上述技术方案，驱动件驱动传动块相互靠近或远离，带动压片对工件的夹片进行挤压，模拟人工挤压工件夹片的动作，方便进行工件的自动上料。

在一个具体的可实施方案中，所述第二挤压组件包括第二驱动件、多块连接板和多根夹持杆，所述第二驱动件设置在所述连接座的侧壁上，多块所述连接板间隔设置在所述第二驱动件的输出端，多根所述夹持杆间隔设置在所述连接板的底端。

通过采用上述技术方案，第二驱动件带动连接板相互靠近或远离，进而带动夹持杆相互靠近或远离，方便自动进行工件的自动卸料，提升工件卸料的自动化程度，提升工件的搬运效率。

在一个具体的可实施方案中，所述机架上设有搬运组件，所述搬运组件一端在所述连接座的移动范围内，所述机架上设有转运机构，所述搬运组件和所述转运机构之间设有用于搬运工件的机械手。

通过采用上述技术方案，搬运组件接收连接座从载具中卸出的工件，再由机械手进行搬运至转运机构内，方便完成检测的工件进行分开搬运，进行合格与不合格的区分。

在一个具体的可实施方案中，所述搬运组件包括导轨和承载座，所述承载座设置在所述导轨上，所述承载座上开设有安装腔，所述承载座上设有定位部，所述安装腔内设有用于阻挡工件从所述承载座上掉落的限位件。

通过采用上述技术方案，导轨和承载座进行工件的搬运，限位件提升工件在承载座上的稳定性，方便搬运组件与转运组件连接，方便进行工件的自动搬运，有助于提升工件的搬运效率。

在一个具体的可实施方案中，所述承载座上设有用于夹紧工件的夹紧件。

通过采用上述技术方案，夹紧件将工件夹紧在承载座上，进一步提升工件在承载座上的稳定性，方便进行工件的搬运。

在一个具体的可实施方案中，所述转运机构包括堆料组件、输送组件和分离组件，所述堆料组件设置在所述机架上，所述输送组件设置在所述堆料组件的底端，所述分离组件设置在所述机架上。

通过采用上述技术方案，空载盘放置在分离组件上，输送组件将分离组件分离的载盘向机械手输送，方便进行不合格工件的接收，载盘满载后，输送至堆料组件内进行堆叠，自动进行工件筛分后的分类。

在一个具体的可实施方案中，所述堆料组件包括多块挡料板、多个安装块和多个支撑块，多块所述挡料板间隔设置在所述机架上，多块所述挡料板围成供盛放工件用的载盘放置的空腔，多个所述安装块间隔设置在所述挡料板之间的间隙内，所述安装块朝向所述空腔的侧壁上设有让位槽，所述支撑块设置在所述让位槽内。

通过采用上述技术方案，将载盘顶升至支撑块上方，即可依靠支撑块对载盘进支撑，方便快速进行载盘的堆叠。

在一个具体的可实施方案中，所述输送组件包括安装架、放置台和移动模组，所述移动模组设置在所述机架的内顶面上，所述安装架设置在所述移动模组上，所述安装架上设有升降件，所述放置台设置在所述升降件的活动端。

通过采用上述技术方案，对载盘进行自动输送和搬运，提升载盘的搬运效率。升降件带动放置台升降，使得放置台在输送过程中，不易与堆料组件和分离组件发生干涉，方便载盘输送。

本申请还提供一种工件检测方法，采用如下的技术方案：

一种工件检测方法，配合上述的一种工件检测系统使用，包括如下步骤：

步骤一，在工件上预先设置检测码，进行工件的自动输送，将工件定位固定在载具内；

步骤二，在机架上设置多个检测装置，多个所述检测装置沿转盘圆周方向间隔排布，所述转盘转动，带动所述载具在所述检测装置之间移动，进行各项数据的检测；

步骤三，在所述机架上设置扫码装置对所述检测码进行扫描，在预设的主机内生成信息表，便于检测得到的各项数据记录在所述信息表内。

通过采用上述技术方案，自动进行工件的搬运和输送，提升工件的搬运的效率。利用转盘带动工件进行工件的检测，减少工件搬运的过程，提升工件的检测效率。通过工件上检测码，方便对每个工件的数据进行记录。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.第一挤压组件模拟人工挤压工件夹片的动作，方便将工件自动搬运至转盘上的载具内，在完成工件的检测后，第二挤压组件模拟人工挤压工件夹片的动作，并在移动组件的带动下，将工件从载具内取出，方便工件从载具内的自动卸料，提升工件的搬运效率；

2.完成检测的工件在搬运组件和转运组件的带动下进行筛分，方便工件检测系统与后续的加工设备对接，并对不合格的工件进行自动的收集。

附图说明

图1是工件的结构示意图。

图2是实施例的整体结构示意图。

图3是支撑架的结构示意图。

图4是体现推压气缸位置的示意图。

图5是转盘的结构示意图。

图6是第一挤压组件的结构示意图。

图7是移动组件的结构示意图。

图8是第二挤压组件的结构示意图。

图9是搬运组件的结构示意图。

图10是承载座的结构示意图。

图11是转运机构整体结构的示意图。

图12是分离组件的结构示意图。

附图标记说明：101、框体；102、夹片；103、弹片；1、机架；2、第一挤压组件；21、传动块；22、第一驱动件；23、压片；3、移动组件；31、第二直线模组；32、支撑座；33、第三直线模组；4、第二挤压组件；41、第二驱动件；42、连接板；43、夹持杆；5、搬运组件；51、导轨；52、承载座；53、安装腔；54、限位件；55、定位部；56、夹紧件；57、推顶块；6、转运机构；61、分离组件；611、推拉气缸；612、夹板；613、插接片；62、堆料组件；621、挡料板；622、安装块；623、支撑块；63、输送组件；631、移动模组；632、安装架；633、放置台；64、升降件；641、第一升降气缸；642、隔板；643、第二升降气缸；65、吸盘；7、第一直线模组；8、安装板；9、支撑架；10、定位块；11、推压气缸；12、定位气缸；13、让位腔；14、推压块；15、转盘；16、载具；17、上料件；18、安装座；19、第一夹持件；20、夹块；24、第二夹持件；25、夹持块；26、限位块；27、机械手；28、挡板；29、检测装置；30、扫码枪；34、挡块；35、连接座。

具体实施方式

以下结合图1-图12对本申请作进一步详细说明。

参照图1，为背景技术中的工件，包括方框状的框体101、相对固定在框体101两端的夹片102，夹片102与框体101之间设有弹片103，使得夹片102与框体101之间存在间隙，通过挤压夹片102使得夹片102压缩弹片103，进而使得夹片102能够靠近框体101，卸除对夹片102的挤压后，夹片102能够在弹片103的弹力作用下回弹复位。

参照图2和图3，工件检测系统包括机架1，机架1上固定有第一直线模组7，第一直线模组7的滑块上设有安装板8，安装板8上固定有支撑架9，支撑架9的顶面上开设有让位腔13，支撑架9的顶面上一体成型有多块定位块10。支撑架9的内顶面上固定有四个推压气缸11，每个推压气缸11的活塞杆均朝向定位块10设置且朝向相同，四个推压气缸11沿水平方向两两前后设置。推压气缸11的活塞杆上固定有推压块14，推压块14的顶端从让位腔13穿出。待检测的工件放置在支撑架9上，推压气缸11的活塞杆伸出，推动工件与定位块10抵接，进而快速地将工件定位在支撑架9上。

参照图3和图4，支撑架9的内壁上固定有四个定位气缸12，四个定位气缸12均为夹指气缸，定位气缸12的夹指从让位腔13中穿出。将工件放置在支撑架9上时，将框体101套设在定位气缸12的夹指上，推压气缸11的活塞杆伸出时，定位气缸12运作，使夹指分开，对工件进行更精确的定位。

参照图5和图6，机架1上设有上料件17，本实施例中上料件17具体为机械臂，在一些其他实施例中还可以为任何在三轴坐标系中自由移动的装置。机械臂的活动端固定有安装座18，安装座18的侧壁上固定有用于夹持框体101未设置弹片103的侧壁的第一夹持件19，第一夹持件19间隔设置有两个，本实施例中，第一夹持件19为夹指气缸，夹指气缸的夹指上固定有夹块20，每块夹块20的底端均一体成型有挡块34，同一夹指气缸上的两挡块34设置在夹块20相对的一面上。夹指气缸在机械臂的带动下，对工件进行夹持时，夹块20对框体101未设置弹片103的侧壁进行夹持，此时，挡块34在框体101的正下方，阻挡框体101从夹指气缸的夹指中脱出，提升工件夹持的稳定性。

参照图5和图6，安装座18的侧壁上设有第一挤压组件2，第一挤压组件2间隔设置有两组。第一挤压组件2包括第一驱动件22、多块传动块21和多块压片23，第一驱动件22固定在安装座18的侧壁上，本实施例中，第一驱动件22为夹指气缸，多块传动块21固定在夹指气缸的夹指上，压片23一体成型在传动块21的底端，压片23与传动块21一一对应设置。在第一夹持件19对工件进行夹持时，第一驱动件22带动传动块21相互靠近，进而带动压片23相互靠近，压片23推动框体101侧壁上的夹片102向框体101靠近，以此模拟人工挤压弹片103的动作。

参照图5，机架1上设有转盘15，转盘15上固定有多个载具16，多个载具16沿转盘15的圆周方向均匀间隔排布。机架1上间隔固定有多个检测装置29，多个检测装置29沿转盘15的圆周方向间隔排布，且检测装置29与载具16一一对应设置。机械臂带动安装座18在支撑架9与转盘15之间移动，进行工件的搬运，转盘15转动带动载具16在检测装置29之间移动，检测装置29对载具16内的工件进行不同尺寸的检测。机架1上设有扫码枪30，当载具16移动至扫码枪30下方时，扫码枪30扫描工件上预设的检测码，在预设的主机上将工件的检测信息录入检测码的信息表内。针对工件的检测合格情况进行记录。

参照图7和图8，机架1上设有移动组件3，移动组件3包括第二直线模组31、支撑座32和第三直线模组33，第二直线模组31固定在机架1上，支撑座32固定在第二直线模组31的滑块上，第三直线模组33竖直设置在支撑座32的侧壁上。第三直线模组33的滑块上固定有连接座35，连接座35的侧壁上设有用于夹持框体101未设置弹片103的侧壁的第二夹持件24，连接座35的侧壁上设有用于挤压工件弹片103的第二挤压组件4。第二直线模组31带动支撑座32在转盘15与搬运组件5之间移动，第三直线模组33带动支撑座32靠近或远离载具16，借由连接座35上的第二夹持件24和第二挤压组件4将工件从载具16中取出，自动进行工件的卸料。

参照图7和图8，本实施例中第二夹持件24为夹指气缸。夹指气缸的夹指上固定有夹持块25，夹持块25的底端一体成型有限位块26。第二挤压组件4包括第二驱动件41、两块连接板42和四根夹持杆43，本实施例中第二驱动件41具体为夹指气缸，连接板42固定在夹指气缸的夹指上，夹持杆43一体成型在连接板42的底端，四根夹持杆43间隔设置。第二夹持件24对框体101进行夹持后，限位块26阻挡框体101从第二夹持件24中脱出。同时第二驱动件41带动两块连接板42相互靠近，进而带动夹持杆43推动工件的夹片102向框体101靠近，模拟挤压夹片102的过程，方便工件从载具16中脱出。

参照图9和图10，机架1上设有搬运组件5，搬运组件5包括导轨51和承载座52，导轨51固定在机架1上，导轨51一端靠近第二直线模组31远离转盘15的一端，承载座52设置在导轨51上，能够沿导轨51移动。由第二夹持件24和第二挤压组件4取出的工件放置在承载座52上，再由承载座52携带工件向后续的装置搬运，方便与其他的设备和装置连接，提升工件检测的自动化程度。

参照图9和图10，承载座52的侧壁上开设有贯穿承载座52顶面的安装腔53，安装腔53内壁上固定有用于阻挡工件从承载座52上掉落的限位件54，本实施例中，限位件54具体为夹指气缸，夹指气缸的夹指从承载座52顶面上伸出并向上延伸。工件搬运至承载座52上时，框体101套设在夹指上，夹指气缸驱动夹指分开，将工件限制在承载座52上。

参照图9和图10，承载座52上一体成型有定位部55，本实施例中定位部55由承载座52顶面向上凸出而成。承载座52上设有用于加减工件的夹紧件56，本实施例中，夹紧件56为夹指气缸，夹指气缸的夹指上固定有推顶块57。工件放置在承载座52上后，夹指气缸驱动夹指相互远离，夹指带动推顶块57将工件的框体101推向承载座52的定位部55，进行工件的进一步定位，提升工件在承载座52上的定位精度。

参照图2，机架1上设有机械手27，机架1上设有两组用于搬运和暂存不合格工件的转运机构6，转运机构6包括堆料组件62、输送组件63和分离组件61，堆料组件62设置在机架1上，输送组件63设置在机架1的内顶面上，分离组件61设置在机架1上。先将用于放置不合格工件的空的载盘堆叠放置在分离组件61内，分离组件61从多个载盘中分离一个，并通过输送组件63将载盘向机械手27输送。待载盘上完成工件的摆放后，输送组件63将载盘向堆料组件62输送，进行堆叠码放。

参照图11和图12，机架1上竖直固定有多块挡板28，多块挡板28围成容纳腔，供用于放置不合格工件的空的载盘放置。分离组件61包括两个推拉气缸611、两块夹板612和多个插接片613，两个推拉气缸611相对设置在载盘输送方向的两侧，推拉气缸611的活塞杆朝向容纳腔内，夹板612固定在推拉气缸611的活塞杆上，插接片613固定在夹板612朝向容纳腔的一面上。通常状态下，推拉气缸611的活塞杆伸出，两块夹板612相互靠近，将插接片613送入容纳腔内，载盘直接叠放在插接片613上。需要载盘时，输送组件63移动至容纳腔下方，推拉气缸611的活塞杆缩回，两块夹板612相互远离，插接片613从容纳腔中脱出，载盘落在输送组件63上。通过控制输送组件63的高度使得载盘下落一个载盘的高度，推拉气缸611的活塞杆伸出，插接片613对其余的载盘进行阻挡，实现从叠放的载盘中分离一个载盘。

参照图11和图12，输送组件63包括安装架632、放置台633和移动模组631，移动模组631固定在机架1的内顶面上，本实施例中，移动模组631具体为电动轨道。安装架632固定在移动模组631的滑块上，安装架632上设有升降件64，放置台633设置在升降件64的活动端。升降件64包括第一升降气缸641、第二升降气缸643和隔板642，第一升降气缸641固定在安装架632上，隔板642固定在第一升降气缸641的活塞杆上，第二升降气缸643设置在隔板642背离第一气缸的一面上，第一升降气缸641和第二升降气缸643的活塞杆均竖直朝上设置，放置台633固定在第二升降气缸643的活塞杆上。放置台633上固定有多个吸盘65，放置台633在移动模组631的带动下移动至堆叠的料盘下方时，第二升降气缸643的活塞杆伸出，此时，放置台633顶面与载盘之间的间隙刚好容纳一个载盘，载盘落在放置台633上后，吸盘65将载盘吸附，使得载盘固定在放置台633上。随着插接片613重新卡入载盘之间的间隙内，第二升降气缸643的活塞杆缩回，放置台633上的载盘与堆叠的载盘分离。移动模组631带动安装架632向机械手27移动，进行不合格工件的收集。

参照图11和图12，堆料组件62包括多块挡料板621、多个安装块622和多个支撑块623，多块挡板28竖直固定在机架1上，多块挡板28间隔设置，多块挡板28围成供载盘放置的空腔，多个安装块622间隔设置在挡板28之间的间隙内，安装块622排布在载盘输送方向两侧，安装块622朝向空腔的侧壁上开设有让位槽，支撑块623铰接在让位槽内。支撑块623远离铰接轴的一端通过弹簧与让位槽的内壁连接（图中未示出）。进行载盘的收纳时，放置台633移动至空腔内，第一升降气缸641和第二升降气缸643的活塞杆共同伸出，推动载盘上升，载盘上升的同时沿支撑块623的侧壁滑动，并推动支撑块623转动，使得支撑块623压缩弹簧。最终，载盘停留在支撑块623上方，此时弹簧回弹使支撑块623复位，同时放置台633上的吸盘65停止抽吸，第一升降气缸641和第二升降气缸643的活塞杆缩回，放置台633从支撑块623之间降下，支撑块623对载盘进行支撑。

本申请实施例的实施原理为：第一挤压组件2对工件进行夹持，模拟人手挤压弹片103的动作，方便自动将工件放入载具16内。将工件取出时，第二挤压组件4模拟人工挤压弹片103的动作，将工件从载具16中取出，进行工件的自动送料和卸料，提升工件检测的自动化程度，提升工件的搬运效率。

一种工件检测方法，配合上述的工件检测系统使用，包括如下步骤：

步骤一，在工件的框体101粘贴预先准备的检测码，工件自动输送至支撑架9上，再搬运至转盘15上的载具16内，载具16对工件自动进行定位固定。

步骤二，在机架1上设置多个检测装置29，多个检测装置29沿转盘15圆周方向间隔排布，转盘15转动，带动载具16在检测装置29之间移动，进行各项数据的检测。

步骤三，在机架1上的扫码枪30对检测码进行扫描，在预设的主机内生成信息表，检测装置29将检测获得的信息传输至主机内，记录在信息表中，并根据表中的信息判断工件尺寸等是否合格，并进行记录。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种工件检测系统，其特征在于：包括机架(1)，所述机架(1)上设有上料件(17)，所述上料件(17)的活动端设有安装座(18)，所述安装座(18)上设有用于夹持工件未设置弹片的侧壁的第一夹持件(19)，所述安装座(18)上设有用于挤压工件弹片的第一挤压组件(2)；

所述机架(1)上设有转盘(15)，所述转盘(15)上设有多个载具(16)，所述载具(16)在所述转盘(15)的带动下能够进入所述上料件(17)的上料范围内；

所述机架(1)上设有移动组件(3)，所述移动组件(3)一侧设有连接座(35)，所述移动组件(3)能够带动所述连接座(35)移动，所述载具(16)在所述转盘(15)的带动下进入所述连接座(35)的移动范围内；

所述连接座(35)上设有用于夹持工件未设置弹片的侧壁的第二夹持件(24)，所述连接座(35)上设有用于挤压工件弹片的第二挤压组件(4)；

所述机架(1)上设有转运机构(6)，所述转运机构(6)包括堆料组件(62)、输送组件(63)和分离组件(61)，所述堆料组件(62)设置在所述机架(1)上，所述输送组件(63)设置在所述堆料组件(62)的底端，所述分离组件(61)设置在所述机架(1)上；

所述堆料组件(62)包括多块挡料板(621)、多个安装块(622)和多个支撑块(623)，多块所述挡料板(621)间隔设置在所述机架(1)上，多块所述挡料板(621)围成供盛放工件用的载盘放置的空腔，多个所述安装块(622)间隔设置在所述挡料板(621)之间的间隙内，所述安装块(622)朝向所述空腔的侧壁上设有让位槽，所述支撑块(623)设置在所述让位槽内。

2.根据权利要求1所述的工件检测系统，其特征在于：所述第一挤压组件(2)包括第一驱动件(22)、多块传动块(21)和多块压片(23)，所述第一驱动件(22)设置在所述安装座(18)的侧壁上，多块所述传动块(21)间隔设置在所述第一驱动件(22)的驱动端，所述压片(23)设置在所述传动块(21)的底端。

3.根据权利要求1所述的工件检测系统，其特征在于：所述第二挤压组件(4)包括第二驱动件(41)、多块连接板(42)和多根夹持杆(43)，所述第二驱动件(41)设置在所述连接座(35)的侧壁上，多块所述连接板(42)间隔设置在所述第二驱动件(41)的输出端，多根所述夹持杆(43)间隔设置在所述连接板(42)的底端。

4.根据权利要求1所述的工件检测系统，其特征在于：所述机架(1)上设有搬运组件(5)，所述搬运组件(5)一端在所述连接座(35)的移动范围内，所述搬运组件(5)和所述转运机构(6)之间设有用于搬运工件的机械手(27)。

5.根据权利要求4所述的工件检测系统，其特征在于：所述搬运组件(5)包括导轨(51)和承载座(52)，所述承载座(52)设置在所述导轨(51)上，所述承载座(52)上开设有安装腔(53)，所述承载座(52)上设有定位部(55)，所述安装腔(53)内设有用于阻挡工件从所述承载座(52)上掉落的限位件(54)。

6.根据权利要求5所述的工件检测系统，其特征在于：所述承载座(52)上设有用于夹紧工件的夹紧件(56)。

7.根据权利要求1所述的工件检测系统，其特征在于：所述输送组件(63)包括安装架(632)、放置台(633)和移动模组(631)，所述移动模组(631)设置在所述机架(1)的内顶面上，所述安装架(632)设置在所述移动模组(631)上，所述安装架(632)上设有升降件(64)，所述放置台(633)设置在所述升降件(64)的活动端。

8.一种工件检测方法，配合权利要求1到7任一所述的一种工件检测系统使用，其特征在于：包括如下步骤，

步骤一，在工件上预先设置检测码，进行工件的自动输送，将工件定位固定在载具内；

步骤二，在机架上设置多个检测装置，多个所述检测装置沿转盘圆周方向间隔排布，所述转盘转动，带动所述载具在所述检测装置之间移动，进行各项数据的检测；

步骤三，在所述机架上设置扫码装置对所述检测码进行扫描，在预设的主机内生成信息表，便于检测得到的各项数据记录在所述信息表内。

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