CN114850817B - 一种拉头装配机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种新型拉头装配机，包括U形件输送机构、拉片输送机构以及拉头本体输送机构，U形件输送机构的出料端设有用于承接U形件的接料块和用于将接料块移动至拉片输送机构的出料端的第一直线驱动机构，拉片输送机构上设有用于将拉片套入U形件的拉片套置机构，还包括用于将U形件和拉片一起移动至拉头本体输送机构的出料端的第二直线驱动机构，拉头本体输送机构中设有用于将拉头本体推入U形件的第三直线驱动机构。本发明，U形件、拉片以及拉头本体在组装过程中，通过第一直线驱动机构、第二直线驱动机构以及第三直线驱动机构进行直线路径传送，无需分度盘，能够保证各部件准确地运动至预定位置，提升组装质量，减少故障，提升生产效率。

Description

一种拉头装配机

技术领域

本发明涉及一种拉头装配机。

背景技术

市面有一类双面拉头，其包括拉头本体，拉头板体包括上翼板、下翼板以及连接上翼板与下翼板的连接柱，上翼板和下翼板上设有均设有卡槽，在拉头本体上设有U形件，U形件套设在拉头本体上并卡设在卡槽中，拉片安装在U形件上并可以在U形件上滑动，从而滑动至上翼板位置或下翼板位置，从而可以在两面上拉动拉头。

为了实现拉头的自动装配，目前的装配机包括分度盘、对应分度盘的周向设置的装配工位、拉头本体输送机构、拉片输送机构以及U形件输送机构，分度盘转动一定的角度后分别移动U形件输送机构、拉片输送机构以及拉头本体，装配工位接收U形件、拉片以及拉头本体并进行组装，组装好的拉头通过推料机构送出。采用分度盘进行各部件的输送，对精度要求较高，在分度盘间歇转动的过程中，各部件出现位置偏移的风险相对较大，当位置偏移较大，则会影响组装质量，甚至出现卡料，影响生产效率。

鉴于此，本案发明人对上述问题进行深入研究，遂有本案产生。

发明内容

本发明的目的在于提供一种能够提升组装质量和效率的拉头装配机。

为了达到上述目的，本发明采用这样的技术方案：

一种拉头装配机，包括U形件输送机构、拉片输送机构以及拉头本体输送机构，所述U形件输送机构的出料端设有用于承接U形件的接料块和用于将接料块移动至所述拉片输送机构的出料端的第一直线驱动机构，所述拉片输送机构上设有用于将拉片套入U形件的拉片套置机构，还包括用于将U形件和拉片一起移动至所述拉头本体输送机构的出料端的第二直线驱动机构，所述拉头本体输送机构中设有用于将拉头本体推入U形件的第三直线驱动机构。

作为本发明的优选方式，所述拉头本体输送机构包括用于逐一输送拉头的拉头本体滑道，拉头本体滑道的出料端设有滑块，滑块上设有用于承接拉头本体滑道滑出的拉头本体的滑槽，滑槽从滑块的上端贯穿至下端，还包括用于承接U形件、拉片以及拉头本体的装配台，滑块和所述滑槽均对应装配台设置，滑块上连接有用于将滑块移动至装配台的第四直线驱动机构，所述第三直线驱动机构上设有用于将拉头本体推出滑槽的压板。

作为本发明的优选方式，所述滑槽沿竖直方向设置，所述滑槽沿水平方向的截面呈T形，所述第一直线驱动机构、所述第二直线驱动机构以及所述第四直线驱动机构均沿水平方向设置，所述第三直线驱动机构沿竖直方向设置。

作为本发明的优选方式，所述拉头本体输送机构包括基座和导轨，所述滑块可滑动地设置在导轨中，所述滑块中设有导向槽，导向槽沿所述滑块的移动方向设置，导向槽中设有可沿所述滑块的移动方向滑动的限位块，限位块的一端伸入所述滑槽中并形成限制拉头在所述滑槽中自由滑动的限位部，限位块的另一端设有用于向限位块施加弹力以使限位块向所述滑槽运动的弹性部件。

作为本发明的优选方式，还包括设置在所述基座上的下料机构，下料机构设置在所述第三直线驱动机构与所述第一直线驱动机构之间，下料机构包括第五直线驱动机构和设置在第五直线驱动机构的伸缩端的推料块，推料块对应所述滑槽设置。

作为本发明的优选方式，所述装配台上设有相互垂直的第一导槽和第二导槽，所述接料块可滑动地设置在所述第一导槽中，第二导槽对应所述滑槽设置，所述第二直线驱动机构的伸缩端设有可在第二导槽中滑动的送料板，所述接料块上对应第二导槽设有接料槽，接料槽对应送料板设置，所述装配台上对应第二导槽的出料端设有用于引导拉头本体的沉台。

作为本发明的优选方式，所述装配台靠近所述沉台的位置设有弹性压片，在装配台上设有安装块，弹性压片的上端设置在安装块上，弹性压片的下端形成压迫端，压迫端与装配台之间形成间距小于拉片的厚度的挤压间隙。

作为本发明的优选方式，所述拉片输送机构包括第一支架、第二支架以及拉片滑道，所述拉片套置机构包括铰接轴和第六直线驱动机构，拉片滑道的上端通过所述铰接轴铰接在第一支架上，第六直线驱动机构设置拉片滑道的下端，第六直线驱动机构的伸缩端设有可抵顶在第二支架上并使得拉片滑道绕铰接轴摆动的驱动块，驱动块位于铰接轴与所述拉片滑道的出料端之间，拉片滑道的出料端设有用于限制拉片自动掉落的弹性压爪。

作为本发明的优选方式，所述U形件输送机构包括用于逐一输送U形件的U形件滑道，所述第一直线驱动机构、所述第二直线驱动机构以及所述第三直线驱动机构均为气缸。

作为本发明的优选方式，所述U形件输送机构的进料端、所述拉片输送机构的进料端以及所述拉头本体输送机构的进料端均设有振动料盘。

采用本发明的技术方案，通过第一直线驱动机构带动接料块和U形件移动至拉片输送机构，拉片输送机构通过拉片套置机构将拉片套入U形件，通过第二直线驱动机构将装入拉片的U形件移动至拉头本体输送机构的出料端，通过第三直线驱动将拉片推入U形件，完成U形件、拉片以及拉头本体的组装，本发明，U形件、拉片以及拉头本体在组装过程中，通过第一直线驱动机构、第二直线驱动机构以及第三直线驱动机构进行直线路径传送，无需分度盘，能够保证各部件准确地运动至预定位置，提升组装质量，减少故障，提升生产效率。

附图说明

图1为本发明中拉头的结构示意图。

图2为本发明的结构示意图。

图3为本发明中U形件输送机构、拉片输送机构以及拉头本体输送机构配合结构示意图。

图4为本发明中拉头本体输送机构的结构示意图。

图5为本发明中拉头本体输送机构的另一角度结构示意图。

图6为本发明中拉头本体输送机构中部分结构的局部分解结构示意图。

图7为本发明中拉片输送机构的结构示意图。

图8为本发明中U形件输送机构配合装配台的结构示意图。

图9为本发明中U形件输送机构配合装配台的结构示意图(其中部分结构未示出)。

图10为U形件输送机构、拉片输送机构以及拉头本体输送机构配合的局部结构示意图。

图中：

拉头本体11 上翼板111

下翼板112 连接柱113

U形件12 旋转槽121

拉片13

机架20 工作台21

U形件输送机构30 U形件滑道31

接料块32 第一直线驱动机构33

接料槽34 拉片输送机构40

拉片滑道41 第一支架42

第二支架43 铰接轴44

弹性压爪45 第六直线驱动机构46

驱动块47

拉头本体输送机构50 拉头本体滑道51

第四直线驱动机构52 第三直线驱动机构53

滑块54 滑槽55

导轨56 限位块57

压板58 第五直线驱动机构59

推料块510 条形孔511

导向槽512 螺钉513

弹簧514 基座515

装配台60 第一导槽61

第二导槽62 第二直线驱动机构63

送料板64 弹性压片65

压迫端66 沉台67

盖板68 安装块69

振动料盘70

具体实施方式

为了进一步解释本发明的技术方案，下面结合实施例进行详细阐述。

参照图1至图10，一种拉头装配机，包括U形件输送机构30、拉片输送机构40以及拉头本体输送机构50，U形件输送机构30、拉片输送机构40以及拉头本体输送机构50均安装在机架20的工作台21上，工作台21沿水平方向设置。本发明涉及的拉头包括拉头本体11，拉头本体11包括上翼板111、下翼板112以及连接上翼板111和下翼板112的连接柱113，上翼板111、下翼板112上均设有卡槽114，U形件12套设在拉头本体11上并卡入卡槽114，U形件12上设有旋转槽121，拉头套置在旋转槽121中并可在旋转槽121中滑动。

所述U形件输送机构30的出料端设有用于承接U形件12的接料块32和用于将接料块32移动至所述拉片输送机构40的出料端的第一直线驱动机构33，U形件输送机构30具有U形件滑道31，U形件逐一排布在U形件滑道31中并可以从U形件滑道中自由落下，所述拉片输送机构40上设有用于将拉片13套入U形件12的拉片套置机构。本发明还包括用于将U形件12和拉片13一起移动至所述拉头本体输送机构50的出料端的第二直线驱动机构63，所述拉头本体输送机构50中设有用于将拉头本体11推入U形件12的第三直线驱动机构53。在实施例中，所述第一直线驱动机构33、所述第二直线驱动机构63以及第三直线驱动机构53均采用气缸，也可以采用本领域的其它直线驱动机构。

作为本发明的优选方式，所述拉头本体输送机构50包括用于逐一输送拉头的拉头本体滑道51，拉头本体滑道51沿竖直方向设置或相对于水平面倾斜设置，拉头本体滑道51的出料端设有滑块54，滑块54上设有用于承接拉头本体滑道51滑出的拉头本体11的滑槽55，滑槽55从滑块54的上端贯穿至下端，还包括用于承接U形件12、拉片13以及拉头本体11的装配台60，滑块54和所述滑槽55均对应装配台60设置，U形件12、拉片13以及拉头本体11在装配台60位置进行组装，滑块54上连接有用于将滑块54移动至装配台60的第四直线驱动机构52，拉头本体11滑入滑槽55后，可以利用拉头本体11与滑槽55之间的摩擦力暂时定位在滑槽55中(本发明中，拉头本体11在重力下可以在滑槽55中自由滑动，通过下面将要介绍的限位块57进行限位)，所述第三直线驱动机构53上设有用于将拉头本体11推出滑槽55的压板58，通过压板58将拉头本体11从滑槽55中推出并与U形件12进行组装。

作为本发明的优选方式，所述滑槽55沿竖直方向设置，所述滑槽55沿水平方向的截面呈T形，在进行拉头本体11传送时，上翼板111、下翼板112位于分别位于滑槽55的内侧和外侧，所述第一直线驱动机构33、所述第二直线驱动机构63以及所述第四直线驱动机构52均沿水平方向设置，所述第三直线驱动机构53沿竖直方向设置。

作为本发明的优选方式，所述拉头本体输送机构50包括基座515和导轨56，基座515和导轨56均安装在工作台21上，所述滑块54可滑动地设置在导轨56中，所述滑块54中设有导向槽512，导向槽512沿所述滑块54的移动方向设置，具体是沿水平方向设置，导向槽512中设有可沿所述滑块54的移动方向滑动的限位块57，限位块57的一端伸入所述滑槽55中并形成限制拉头在所述滑槽55中自由滑动的限位部，限位块57的另一端设有用于向限位块57施加弹力以使限位块57向所述滑槽55运动的弹性部件，在实施例中，弹性部件为弹簧514，其一端抵顶在限位块57上，另一端抵顶在滑块54上。在实施例中，限位块57上设有条形孔511，一螺钉513螺接在滑块54上并穿过条形孔511，螺钉513垂直条形孔513设置，条形孔可以相对螺钉513在长度方向滑动，从而对限位块57的移动范围进行限制。拉头本体11从滑槽55的上端落入之后，通过限位块57可以更好地对拉头本体11进行暂时定位，通过送料板64(下面将要介绍到)推动U形件12，U形件12顶压限位块57，可以使得限位块57缩入导向槽512，拉头本体11在滑槽55中落入U形件12，并通过压板58将拉头本体11压入U形件12的预定位置。作为本发明的优选方式，还包括设置在所述基座515上的下料机构，下料机构设置在所述第三直线驱动机构53与所述第一直线驱动机构33之间，下料机构包括第五直线驱动机构59和设置在第五直线驱动机构59的伸缩端的推料块510，推料块510对应所述滑槽55设置。组装后，滑块54回位过程中，拉头本体11在滑槽55中可以自由落下，但是有时候拉头可能卡在滑槽55中，通过推料块510将拉头推出，并通过料框进行接料。

作为本发明的优选方式，所述装配台60上设有相互垂直的第一导槽61和第二导槽62，所述接料块32可滑动地设置在所述第一导槽61中，第二导槽62对应所述滑槽55设置，本发明中，第一导槽61和第二导槽62的上方设有盖板68，所述第二直线驱动机构63的伸缩端设有可在第二导槽62中滑动的送料板64，所述接料块32上对应第二导槽62设有接料槽34，接料槽34对应送料板64设置，接料块32移动至第二导槽62位置，接料槽34以第二导槽62对接，通过送料板64将U形件12和拉片13推动至第二导槽62内，所述装配台60上对应第二导槽62的出料端设有用于引导拉头本体11的沉台67，U形件12和拉片13输送至沉台67位置，与拉头本体11进行组装。

作为本发明的优选方式，所述装配台60靠近所述沉台67的位置设有弹性压片65，在装配台60上设有安装块69，弹性压片65的上端设置在安装块69上，弹性压片65的下端形成压迫端66，压迫端66与装配台60之间形成间距小于拉片13的厚度的挤压间隙，送料板64将U形件12和拉片13推送至沉台67过程中，压迫端66可以对拉片13进行限位，避免拉片13随意偏摆，组装之后，拉片13可以顶开压迫端66，从挤压间隙中滑出。

作为本发明的优选方式，所述拉片输送机构40包括第一支架42、第二支架43以及拉片滑道41，第一支架42和第二支架43均安装在工作台21上，第一支架42的上端高于第二支架43的上端，所述拉片套置机构包括铰接轴44和第六直线驱动机构46，在实施例中，拉片滑道41安装在第一支架42的上端和第二支架43的上端，拉片滑道41相对水平面倾斜设置。拉片滑道41的上端通过所述铰接轴44铰接在第一支架42上，铰接轴44沿水平方向设置，第六直线驱动机构46设置拉片滑道41的下端，第六直线驱动机构46的伸缩端设有可抵顶在第二支架43上并使得拉片滑道41绕铰接轴44摆动的驱动块47，驱动块47位于铰接轴44与所述拉片滑道41的出料端之间，拉片滑道41的出料端设有用于限制拉片13自动掉落的弹性压爪45。在套置拉片13时，第六直线驱动机构46带动驱动块47伸缩，驱动块47抵顶在第二支架43架，从而使得拉片滑道41绕着铰接轴44摆动，从而将拉片13套入U形件12，通过送料板64将组装后的U形件12和拉片13推走，拉片13克服弹性压爪45的压力，从拉片13从拉片滑道41中送出。

作为本发明的优选方式，所述U形件输送机构30包括用于逐一输送U形件12的U形件滑道31，本发明涉及的其它直线驱动机构均可以采用气缸。

作为本发明的优选方式，所述U形件输送机构30的进料端、所述拉片输送机构40的进料端以及所述拉头本体输送机构50的进料端均设有振动料盘70，通过振动料70将各部件有序地送入各输送机构。

本发明在工作时，U形件12从U形件输送机构30送入接料块32的接料槽34，第一直线驱动机构33带动接料块32从第一导槽61移动至第二导槽62，第六直线驱动机构46带动驱动块47回缩，拉片滑道41绕着铰接轴44向下摆动，将拉片13套入U形件12，第二直线驱动机构63带动送料板64移动并抵顶在U形件12上，将U形件12推送至沉台67处，并使得U形件12抵顶在限位块57上(滑块54的滑槽55事先已经接收从拉头本体滑道51落下的拉头本体11，并通过第四直线驱动机构52输送至沉台67处等待组装)，将限位块57推入导向槽512中，第三直线驱动机构53带动压板58向下移动，并将拉头本体11推入U形件12上，实现拉头本体11与U形件12的组装，压板58回位，滑块54在第四直线驱动机构52的作用下回位并带动组装后的拉头回退，拉头在重力作用下回落，在拉头回退过程中，经过第五直线驱动机构59位置，通过推料块510伸入滑槽55中，可将未及时落下的拉头从滑槽55中推出。

在本发明中，U形件输送机构30、拉片输送机构40以及拉头本体输送机构50均为两套，可以同时实现两个拉头的组装。

本发明的产品形式并非限于本案实施例，任何人对其进行类似思路的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明的专利范畴。

Claims (7)

1.一种拉头装配机，包括U形件输送机构、拉片输送机构以及拉头本体输送机构，其特征在于：所述U形件输送机构的出料端设有用于承接U形件的接料块和用于将接料块移动至所述拉片输送机构的出料端的第一直线驱动机构，所述拉片输送机构上设有用于将拉片套入U形件的拉片套置机构，还包括用于将U形件和拉片一起移动至所述拉头本体输送机构的出料端的第二直线驱动机构，所述拉头本体输送机构中设有用于将拉头本体推入U形件的第三直线驱动机构；

所述拉头本体输送机构包括用于逐一输送拉头的拉头本体滑道，拉头本体滑道的出料端设有滑块，滑块上设有用于承接拉头本体滑道滑出的拉头本体的滑槽，滑槽从滑块的上端贯穿至下端，还包括用于承接U形件、拉片以及拉头本体的装配台，滑块和所述滑槽均对应装配台设置，滑块上连接有用于将滑块移动至装配台的第四直线驱动机构，所述第三直线驱动机构上设有用于将拉头本体推出滑槽的压板；

所述滑槽沿竖直方向设置，所述滑槽沿水平方向的截面呈T形，所述第一直线驱动机构、所述第二直线驱动机构以及所述第四直线驱动机构均沿水平方向设置，所述第三直线驱动机构沿竖直方向设置；

所述拉头本体输送机构包括基座和导轨，所述滑块可滑动地设置在导轨中，所述滑块中设有导向槽，导向槽沿所述滑块的移动方向设置，导向槽中设有可沿所述滑块的移动方向滑动的限位块，限位块的一端伸入所述滑槽中并形成限制拉头在所述滑槽中自由滑动的限位部，限位块的另一端设有用于向限位块施加弹力以使限位块向所述滑槽运动的弹性部件。

2.如权利要求1所述的一种拉头装配机，其特征在于：还包括设置在所述基座上的下料机构，下料机构设置在所述第三直线驱动机构与所述第一直线驱动机构之间，下料机构包括第五直线驱动机构和设置在第五直线驱动机构的伸缩端的推料块，推料块对应所述滑槽设置。

3.如权利要求2所述的一种拉头装配机，其特征在于：所述装配台上设有相互垂直的第一导槽和第二导槽，所述接料块可滑动地设置在所述第一导槽中，第二导槽对应所述滑槽设置，所述第二直线驱动机构的伸缩端设有可在第二导槽中滑动的送料板，所述接料块上对应第二导槽设有接料槽，接料槽对应送料板设置，所述装配台上对应第二导槽的出料端设有用于引导拉头本体的沉台。

4.如权利要求3所述的一种拉头装配机，其特征在于：所述装配台靠近所述沉台的位置设有弹性压片，在装配台上设有安装块，弹性压片的上端设置在安装块上，弹性压片的下端形成压迫端，压迫端与装配台之间形成间距小于拉片的厚度的挤压间隙。

5.如权利要求1所述的一种拉头装配机，其特征在于：所述拉片输送机构包括第一支架、第二支架以及拉片滑道，所述拉片套置机构包括铰接轴和第六直线驱动机构，拉片滑道的上端通过所述铰接轴铰接在第一支架上，第六直线驱动机构设置拉片滑道的下端，第六直线驱动机构的伸缩端设有可抵顶在第二支架上并使得拉片滑道绕铰接轴摆动的驱动块，驱动块位于铰接轴与所述拉片滑道的出料端之间，拉片滑道的出料端设有用于限制拉片自动掉落的弹性压爪。

6.如权利要求5所述的一种拉头装配机，其特征在于：所述U形件输送机构包括用于逐一输送U形件的U形件滑道，所述第一直线驱动机构、所述第二直线驱动机构以及所述第三直线驱动机构均为气缸。

7.如权利要求6所述的一种拉头装配机，其特征在于：所述U形件输送机构的进料端、所述拉片输送机构的进料端以及所述拉头本体输送机构的进料端均设有振动料盘。