CN207239668U - 万能轨道帽盖拉头组装机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种万能轨道帽盖拉头组装机，包括组装台和输送配件的振动盘，输送帽盖的帽盖振动盘包括振动盘本体，振动盘本体具有储料腔以及沿着储料腔的内壁螺旋而上的内螺旋送料轨道，储料腔的外侧设有送料滑道、弹片识别轨道、良品出料轨道和不良品出料轨道；内螺旋送料轨道相接送料滑道，送料滑道相接弹片识别轨道，良品出料轨道和不良品出料轨道处在弹片识别轨道的出口两侧；弹片识别轨道的出口端朝向良品出料轨道的方向倾斜，带弹片的帽盖落入良品出料轨道，不带弹片的帽盖落入不良品出料轨道；输送拉片的拉片振动盘连接有通向组装台的拉片万能轨道，拉片万能轨道具有输送拉片的拉片轨道腔和调节拉片轨道腔尺寸的轨道调节机构。

Description

万能轨道帽盖拉头组装机

技术领域

本实用新型属于机械技术领域，涉及一种万能轨道帽盖拉头组装机。

背景技术

现有的帽盖拉链头结构包括拉头、拉片、弹片以及帽盖。拉头内具有马钩，弹片安装在帽盖内。为提高生产效率，如今多采用自动式拉链头组装机，将拉链头的配件放在与之对应的振动盘内，通过振动盘有序地输送进料。弹片和帽盖采用在帽盖机上提前组装，因此在拉链头整体组装时，所输送的帽盖已经安装了弹片，目前用于输送帽盖的振动盘不具备检测识别功能，当帽盖缺失弹片时，振动盘无法将其筛选出，反而继续将其输送进入组装转盘，导致整机因缺失必要配件而停机，生产效率受到影响。

配件输送时需要采用和产品尺寸对应的轨道，如今市场上产品更新换代的速度比较快，若每次产品换代都需要制造新的输送轨道，全自动组装的成本太高，这是本领域人员亟待解决的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种万能轨道帽盖拉头组装机，用于提高帽盖拉头的组装效率。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：

万能轨道帽盖拉头组装机，包括组装台和输送配件的振动盘，输送帽盖的帽盖振动盘包括振动盘本体，振动盘本体具有放置待输送帽盖的储料腔以及沿着储料腔的内壁从腔底螺旋而上的内螺旋送料轨道，储料腔的外侧设有送料滑道、弹片识别轨道、良品出料轨道和不良品出料轨道；内螺旋送料轨道的出口和送料滑道的进口相接，送料滑道的出口和弹片识别轨道的进口相接，良品出料轨道和不良品出料轨道处在弹片识别轨道的出口两侧；帽盖处在弹片识别轨道上时帽盖朝下以使弹片识别轨道和弹片相触，弹片识别轨道的出口端朝向良品出料轨道的方向倾斜，带弹片的帽盖落入良品出料轨道，不带弹片的帽盖落入不良品出料轨道；输送拉片的拉片振动盘连接有通向组装台的拉片万能轨道，拉片万能轨道具有输送拉片的拉片轨道腔和调节拉片轨道腔尺寸的轨道调节机构。

在上述的万能轨道帽盖拉头组装机中，弹片识别轨道包括固定板、导轨条和导向板，固定板焊接在储料腔的外壁，导轨条凸起于固定板，导轨条的宽度尺寸和帽盖的缺口尺寸相匹配，导轨条能穿过帽盖的缺口并相触弹片，导轨条逐渐倾斜于良品出料轨道；导向板安装在导轨条的进口端旁侧，导向板具有导向弧面，导向弧面和导轨条的进口端之间形成引导帽盖悬挂在导轨条上的导向通道。

在上述的万能轨道帽盖拉头组装机中，良品出料轨道具有容置帽盖的轨道槽，轨道槽的进口端的槽边延伸出倾斜向上的导向侧板，导向侧板位于导轨条的出口端的侧下方，导轨条的末端位于不良品出料轨道的正上方。

在上述的万能轨道帽盖拉头组装机中，振动盘本体具有回料腔，回料腔环绕在储料腔的外侧并和储料腔相通，送料滑道、弹片识别轨道、良品出料轨道和不良品出料轨道均处在回料腔的上方，回料腔的外侧设有不良品收集槽，不良品出料轨道向下倾斜至相接不良品收集槽。

在上述的万能轨道帽盖拉头组装机中，拉片万能轨道包括内轨壳体和外轨壳体，内轨壳体容置在外轨壳体内，内轨壳体由相互分离的轨道板组成并且界定出拉片轨道腔，轨道调节机构设置在内轨壳体和外轨壳体之间，轨道调节机构包括调节螺杆、螺纹套杆和旋转手轮，螺纹套杆固接轨道板，调节螺杆穿过外轨壳体并和螺纹套杆相连，旋转手轮处在外轨壳体外并安装在调节螺杆的外端部。

在上述的万能轨道帽盖拉头组装机中，外轨壳体上安装有轴承，调节螺杆穿设过轴承的内圈并与之紧密配合。

在上述的万能轨道帽盖拉头组装机中，轨道板包括处在前侧的轨道前板、处于后侧的轨道后板、处于左侧的轨道左侧板以及处于右侧的轨道右侧板，轨道前板、轨道后板、轨道左侧板、轨道右侧板相互分离并界定出拉片轨道腔，轨道调节机构的数量至少为一个。

与现有技术相比，本技术方案具有的优势是：

1、帽盖振动盘设置弹片识别轨道，采用倾斜的方式在输送帽盖的过程中来识别弹片的有无，并且将没有弹片的帽盖筛选出来，帽盖送到组装台上进行组装时不用再对弹片进行检测，简化了组装台的检测机构，并且由于弹片的检测是在送入组装台之前，减少了组装台因缺少配件而停机的次数，提高了组装效率；

2、拉片输送采用拉片万能轨道，轨道调节机构的调节使得拉片万能轨道适用于不同型号尺寸的拉片的输送，当更换拉片型号时，通过轨道调节机构直接将拉片轨道腔的尺寸调节至与拉片尺寸匹配即可，替代了轨道的更换，降低了组装成本，操作方便，节省了更换时间，提高了组装效率。

附图说明

图1是本实用新型的万能轨道帽盖拉头组装机的结构示意图。

图2是本实用新型的万能轨道帽盖拉头组装机的帽盖振动盘的结构示意图。

图3是图2的局部放大图。

图4是本实用新型的万能轨道帽盖拉头组装机的拉片万能轨道的结构示意图。

图中，1、振动盘本体；2、底座；3、储料腔；4、内螺旋送料轨道；5、送料滑道；6、弹片识别轨道；7、良品出料轨道；8、不良品出料轨道；9、固定板；10、导轨条；11、导向板；12、导向弧面；13、导向通道；14、调节螺母；15、轨道槽；16、导向侧板；17、回料腔；18、不良品收集槽；19、帽盖；20、容纳槽；21、弹片；22、缺口；23、拉片万能轨道；24、拉片轨道腔；25、轨道调节机构；26、内轨壳体；27、外轨壳体；28、调节螺杆；29、螺纹套杆；30、旋转手轮；31、轴承；32、轨道前板；33、轨道后板；34、轨道左侧板；35、轨道右侧板；36、组装台；37、帽盖振动盘；38、拉片振动盘；39、马钩振动盘；40、拉头振动盘。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1至图4所示，本实用新型提供一种万能轨道帽盖拉头组装机，包括组装台36和输送配件的振动盘，帽盖拉头的配件包括拉头本体、帽盖19、马钩和拉片，振动盘包括输送拉头本体的拉头振动盘40，输送帽盖19的帽盖振动盘37、输送马钩的马钩振动盘39以及输送拉片的拉片振动盘38。拉头振动盘40、马钩振动盘39和拉片振动盘38都采用现有结构，不作展开。

帽盖19具有容纳槽20，弹片21固定在容纳槽20内，帽盖19的侧壁开设有和容纳槽20相通的缺口22，弹片21和容纳槽20开口之间的距离小于缺口22的深度，值得一提的是，帽盖振动盘37在输送帽盖19的过程中能对弹片21有无进行识别，并且将没有弹片21的帽盖19筛选出来，帽盖19送到组装台36上进行组装时不用再对弹片21进行检测，简化了组装台36的检测机构，并且由于弹片21的检测是在送入组装台36之前，减少了组装台36因缺少配件而停机的次数，提高了组装效率。

拉片振动盘38连接有通向组装台36的拉片万能轨道23，拉片万能轨道23具有输送拉片的拉片轨道腔24和调节拉片轨道腔24尺寸的轨道调节机构25。

具体地，帽盖振动盘37包括振动盘本体1、底座2和振动器，振动盘本体1安装在底座2上，振动器安装在振动盘本体1和底座2之间并正对振动盘本体1的中心，振动器和底座2均采用现有结构，其振动原理均为现有技术，不作具体展开。

振动盘本体1具有放置待输送帽盖19的储料腔3以及沿着储料腔3的内壁从腔底螺旋而上的内螺旋送料轨道4，储料腔3的外侧设有送料滑道5、弹片识别轨道6、良品出料轨道7和不良品出料轨道8；送料滑道5自上而下地外螺旋于储料腔3的外壁，内螺旋送料轨道4的出口和送料滑道5的进口相接，送料滑道5的出口和弹片识别轨道6的进口相接，良品出料轨道7和不良品出料轨道8处在弹片识别轨道6的出口两侧；帽盖19处在弹片识别轨道6上时帽盖19的容纳槽20朝下以使弹片识别轨道6和弹片21相触，弹片识别轨道6的出口端朝向良品出料轨道7的方向倾斜，带弹片21的帽盖19落入良品出料轨道7，不带弹片21的帽盖19落入不良品出料轨道8。良品出料轨道7相接通向组装台36的帽盖轨道，帽盖轨道具体不作展开。

在振动器的振动下，储料腔3中杂乱推置的帽盖19沿着内螺旋送料轨道4有序地排列，并被一一向上输送至送料滑道5，然后沿着送料滑道5一一向下输送至弹片识别轨道6，弹片识别轨道6采用倾斜的方式来识别弹片21的有无，帽盖19进入弹片识别轨道6时容纳槽20向下，因此帽盖19是悬挂在弹片识别轨道6上向前输送，当帽盖19内具有弹片21时，弹片识别轨道6抵触到弹片后帽盖19在弹片识别轨道6上悬挂的深度比较浅，随着弹片识别轨道6的逐渐向良品出料轨道7的方向倾斜，带有弹片21的帽盖19由于悬挂力小而容易掉落进入良品出料轨道7；不带有弹片21的帽盖19由于悬挂的深度比较深，悬挂力大而会一直沿着弹片识别轨道6前行，直到滑行至弹片识别轨道6的末端而掉入不良品出料轨道8。弹片识别轨道6通过帽盖19的悬挂深度来识别并筛选弹片21，不涉及其他机构，识别简单。

具体地，弹片识别轨道6包括固定板9、导轨条10和导向板11，固定板9焊接在储料腔3的外壁并且相接送料滑道5，导轨条10凸起于固定板9，导轨条10的宽度尺寸和帽盖19的缺口22尺寸相匹配，导轨条10能穿过帽盖19的缺口22并相触弹片21，导轨条10逐渐倾斜于良品出料轨道7，帽盖19在弹片识别轨道6上前行时是悬挂在导轨条10上，带有弹片21的帽盖19悬挂在导轨条10上时弹片21和容纳槽20开口的距离即为悬挂深度，不带弹片21的帽盖19悬挂在导轨条10上时缺口22深度即为悬挂深度。

导向板11安装在导轨条10的进口端旁侧，导向板11具有导向弧面12，导向弧面12和导轨条10的进口端之间形成引导帽盖19悬挂在导轨条10上的导向通道13，帽盖19从送料滑道5滑行至固定板9上时，抵触到导向板11的导向弧面12后，导向弧面12使帽盖19转向导轨条10，并沿着导向通道13悬挂在导轨条10上。可选择地，导向板11通过调节螺母14锁紧固定在固定板9上，通过调节螺母14对导向板11的朝向能够调节，使其导向更精准。

进一步地，良品出料轨道7具有容置帽盖19的轨道槽15，带有弹片21的帽盖19落入良品出料轨道7时，帽盖19翻转以使容纳槽20朝上，轨道槽15的进口端的槽边延伸出倾斜向上的导向侧板16，导向侧板16位于导轨条10的出口端的侧下方，导向侧板16用于接收帽盖19，使良品帽盖19能准确地进入轨道槽15，导轨条10的末端位于不良品出料轨道8的正上方，不良品帽盖19滑行到导轨条10的末端时自然地落入不良品出料轨道8。

此外，振动盘本体1具有回料腔17，回料腔17环绕在储料腔3的外侧并和储料腔3相通，送料滑道5、弹片识别轨道6、良品出料轨道7和不良品出料轨道8均处在回料腔17的上方，回料腔17的外侧设有不良品收集槽18，不良品出料轨道8向下倾斜至相接不良品收集槽18，回料腔17用于接收从轨道上掉落的帽盖19，并使帽盖19能回入储料腔3。

拉片万能轨道23包括内轨壳体26和外轨壳体27，内轨壳体26容置在外轨壳体27内，内轨壳体26由相互分离的轨道板组成并且界定出拉片轨道腔24，拉片振动盘38输出的拉片一一沿着拉片轨道腔24被输送至组装台36，轨道调节机构25设置在内轨壳体26和外轨壳体27之间，轨道调节机构25包括调节螺杆28、螺纹套杆29和旋转手轮30，螺纹套杆29固接轨道板，调节螺杆28穿过外轨壳体27并和螺纹套杆29相连，旋转手轮30处在外轨壳体27外并安装在调节螺杆28的外端部。旋转手轮30转动调节螺杆28以驱动螺纹套杆29沿着调节螺杆28直线移动，螺纹套杆29带动轨道板同步移动，从而实现了拉片轨道腔24的尺寸调节。

轨道调节机构25的调节使得拉片万能轨道23能够适用于不同型号尺寸的拉片的输送，当更换拉片型号时，通过轨道调节机构25直接将拉片轨道腔24的尺寸调节至与拉片尺寸匹配即可，替代了轨道的更换，降低了组装成本，操作方便，节省了更换时间，提高了组装效率。

外轨壳体27上安装有轴承31，轴承31的外圈和外轨壳体27紧密配合固定，调节螺杆28穿设过轴承31的内圈并与之紧密配合，实现了调节螺杆28在外轨壳体27上的转动安装。

轨道板包括处在前侧的轨道前板32、处于后侧的轨道后板33、处于左侧的轨道左侧板34以及处于右侧的轨道右侧板35，轨道前板32、轨道后板33、轨道左侧板34、轨道右侧板35相互分离并界定出拉片轨道腔24，轨道调节机构25的数量至少为一个。轨道前板32和轨道后板33前后相对界定出拉片轨道腔24的厚度，轨道左侧板34和轨道右侧板35左右相对界定出拉片轨道腔24的宽度。

可选择地，轨道左侧板34和轨道右侧板35相互平行，轨道左侧板34与外轨壳体27之间以及轨道右侧板35与外轨壳体27之间均设有轨道调节机构25，即拉片轨道腔24的宽度可以调节，且宽度调节为对称调节。

轨道前板32和轨道后板33相互平行，轨道前板32与外轨壳体27之间设有轨道调节机构25，即拉片轨道腔24的厚度可以调节，拉片轨道腔24可兼具宽度调节和厚度调节，其中由于厚度调节是轨道前板32进行移动，轨道后板33能提供给拉片足够的接触面积。

此外，轨道左侧板34、轨道右侧板35以及轨道前板32均通过导柱导套和外轨壳体27导向相连，以确保调节的方向性。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了振动盘本体1；底座2；储料腔3；内螺旋送料轨道4；送料滑道5；弹片识别轨道6；良品出料轨道7；不良品出料轨道8；固定板9；导轨条10；导向板11；导向弧面12；导向通道13；调节螺母14；轨道槽15；导向侧板16；回料腔17；不良品收集槽18；帽盖19；容纳槽20；弹片21；缺口22；拉片万能轨道23；拉片轨道腔24；轨道调节机构25；内轨壳体26；外轨壳体27；调节螺杆28；螺纹套杆29；旋转手轮30；轴承31；轨道前板32；轨道后板33；轨道左侧板34；轨道右侧板35；组装台36；帽盖振动盘37；拉片振动盘38；马钩振动盘39；拉头振动盘40等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。

Claims (7)

1.万能轨道帽盖拉头组装机，包括组装台和输送配件的振动盘，其特征在于，输送帽盖的帽盖振动盘包括振动盘本体，振动盘本体具有放置待输送帽盖的储料腔以及沿着储料腔的内壁从腔底螺旋而上的内螺旋送料轨道，储料腔的外侧设有送料滑道、弹片识别轨道、良品出料轨道和不良品出料轨道；内螺旋送料轨道的出口和送料滑道的进口相接，送料滑道的出口和弹片识别轨道的进口相接，良品出料轨道和不良品出料轨道处在弹片识别轨道的出口两侧；帽盖处在弹片识别轨道上时帽盖朝下以使弹片识别轨道和弹片相触，弹片识别轨道的出口端朝向良品出料轨道的方向倾斜，带弹片的帽盖落入良品出料轨道，不带弹片的帽盖落入不良品出料轨道；输送拉片的拉片振动盘连接有通向组装台的拉片万能轨道，拉片万能轨道具有输送拉片的拉片轨道腔和调节拉片轨道腔尺寸的轨道调节机构。

2.根据权利要求1所述的万能轨道帽盖拉头组装机，其特征在于，弹片识别轨道包括固定板、导轨条和导向板，固定板焊接在储料腔的外壁，导轨条凸起于固定板，导轨条的宽度尺寸和帽盖的缺口尺寸相匹配，导轨条能穿过帽盖的缺口并相触弹片，导轨条逐渐倾斜于良品出料轨道；导向板安装在导轨条的进口端旁侧，导向板具有导向弧面，导向弧面和导轨条的进口端之间形成引导帽盖悬挂在导轨条上的导向通道。

3.根据权利要求2所述的万能轨道帽盖拉头组装机，其特征在于，良品出料轨道具有容置帽盖的轨道槽，轨道槽的进口端的槽边延伸出倾斜向上的导向侧板，导向侧板位于导轨条的出口端的侧下方，导轨条的末端位于不良品出料轨道的正上方。

4.根据权利要求1所述的万能轨道帽盖拉头组装机，其特征在于，振动盘本体具有回料腔，回料腔环绕在储料腔的外侧并和储料腔相通，送料滑道、弹片识别轨道、良品出料轨道和不良品出料轨道均处在回料腔的上方，回料腔的外侧设有不良品收集槽，不良品出料轨道向下倾斜至相接不良品收集槽。

5.根据权利要求1所述的万能轨道帽盖拉头组装机，其特征在于，拉片万能轨道包括内轨壳体和外轨壳体，内轨壳体容置在外轨壳体内，内轨壳体由相互分离的轨道板组成并且界定出拉片轨道腔，轨道调节机构设置在内轨壳体和外轨壳体之间，轨道调节机构包括调节螺杆、螺纹套杆和旋转手轮，螺纹套杆固接轨道板，调节螺杆穿过外轨壳体并和螺纹套杆相连，旋转手轮处在外轨壳体外并安装在调节螺杆的外端部。

6.根据权利要求5所述的万能轨道帽盖拉头组装机，其特征在于，外轨壳体上安装有轴承，调节螺杆穿设过轴承的内圈并与之紧密配合。

7.根据权利要求5所述的万能轨道帽盖拉头组装机，其特征在于，轨道板包括处在前侧的轨道前板、处于后侧的轨道后板、处于左侧的轨道左侧板以及处于右侧的轨道右侧板，轨道前板、轨道后板、轨道左侧板、轨道右侧板相互分离并界定出拉片轨道腔，轨道调节机构的数量至少为一个。