CN114832722B - 一种节能型生物质燃料制造用制粒成型设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种节能型生物质燃料制造用制粒成型设备，涉及制粒成型技术领域，所述制粒成型设备包括机架，所述机架下方设置有传动箱，所述传动箱上安装有动力电机和制粒箱，所述机架上安装有上料机构，所述上料机构通过衔接管与制粒箱连接，上料机构对原料进行混合，向上料机构中通入高温水蒸气，利用高温水蒸气对原料进行加热和加湿，使原料达到制粒所需的温度和湿度，制粒箱先将原料揉搓呈制粒均匀的丸状，然后再对丸状制粒进行碾压，将其碾压成柱体并对其切段，通过将原料揉搓成丸状，增强原料之间的连接强度，避免原料在制粒后出现碎裂的情况，提高制粒效果。

Description

一种节能型生物质燃料制造用制粒成型设备

技术领域

本发明涉及制粒成型技术领域，具体为一种节能型生物质燃料制造用制粒成型设备。

背景技术

生物质燃料是指将生物质材料燃烧作为燃料，主要区别于化石燃料。在目前的国家政策和环保标准中，直接燃烧生物质属于高污染燃料，不允许在城市中使用，生物质燃料的应用，实际主要是生物质成型燃料，将生物质材料作为原料，经过粉碎、混合、挤压、烘干等工艺，制成各种成型(如块状、颗粒状等)的，可直接燃烧的一种新型清洁燃料。

现有的工艺流程需要消耗大量能量，在颗粒压制成型过程中，需要驱动机构带动环膜制粒机中的成型辊转动，使成型辊对原料进行挤压，用时又需要另置电机带动切刀在环膜外侧切断原料，整个成型过程中需要多个电机配合，导致整体设备的能耗增加；加之成型过程中对机械的磨损较大，因此，现有的颗粒成型机的产品制造成本较高。

现有的成型工艺均是直接挤压成型，导致原料之间的连接紧实度不高，制粒后的生物质颗粒容易重新散开、碎裂，导致生物质燃料颗粒的生产效率不高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种节能型生物质燃料制造用制粒成型设备，以解决上述背景技术中提出的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种节能型生物质燃料制造用制粒成型设备，包括动力电机、传动箱、衔接管，所述制粒成型设备包括机架，所述机架下方设置有传动箱，所述传动箱上安装有动力电机和制粒箱，所述动力电机通过传动箱带动制粒箱作业，所述机架上安装有上料机构，所述上料机构通过衔接管与制粒箱连接，上料机构对原料进行混合，上料机构利用高温水蒸气对原料加热、加湿，所述制粒箱对原料进行制粒。向上料机构中通入高温水蒸气，利用高温水蒸气对原料进行加热和加湿，使原料达到制粒所需的温度和湿度，制粒箱先将原料揉搓呈制粒均匀的丸状，然后再对丸状制粒进行碾压，将其碾压成柱体并对其切段，通过将原料揉搓成丸状，增强原料之间的连接强度，避免原料在制粒后出现碎裂的情况，提高制粒效果。

所述上料机构包括混料斗、调质箱，所述调质箱与混料斗连接，所述混料斗一侧安装有减速机，所述减速机上安装有送料电机，所述混料斗远离调质箱的一侧安装有动力箱，所述动力箱与减速机轴连接，所述混料斗内部上方安装有两个搅拌辊，混料斗内部下方在两个搅拌辊之间安装主轴，所述主轴以及两个搅拌辊均与动力箱连接，所述主轴的其中一段位于调质箱内，所述主轴外侧安装有螺旋板，所述调质箱远离混料斗一端的上方及下方分别安装有检修管和下料管，所述下料管通过衔接管与制粒箱连接。送料电机通过减速机带动动力箱内部结构运动，动力箱内部结构带动两个搅拌辊反向转动，并带动主轴转动，进而使螺旋板对原料进行输送，使混合后的原料输送到制粒箱中，下料管通过调质箱将原料送入衔接管中，使原料通过衔接管进入到制粒箱内。

所述主轴为中空结构，主轴远离动力箱的一端连接供气设备，主轴内部安装有隔板，所述隔板将主轴内部空间分隔为U型通道，位于调质箱内部的所述螺旋板为中空结构，螺旋板内部与U型通道的一端连通，螺旋板上转动安装有若干个散料杆，所述散料杆内部为中空，散料杆内部与螺旋板内部连通，所述散料杆上开设有出气孔。供气设备向主轴中灌输高温水蒸气，隔板将主轴内部分隔为U型通道，高温水蒸气从U型通道的一端流入，并从另一端流入螺旋板中，通过隔板的分隔，使高温水蒸气充分对主轴进行加热，避免高温水蒸气直接进入螺旋板内，散料杆在螺旋板推动原料时对原料进行搅拌和打散，高温水蒸气通过螺旋板从散料杆中喷出，实现对原料的加热和加湿。

所述散料杆由两段副杆组成，每段副杆的内部均设置有U型通道，位于内侧的U型通道的一端贯穿副杆且滑动安装有活塞，位于外侧的U型通道上开设有若干出气孔，所述活塞对 U型通道连通的位置进行封堵，两个所述活塞相互靠近的一端通过支板连接有散料弹簧，每段所述副杆远离活塞的一端安装有基板，所述基板外侧套设有万向座，所述基板中部的进气口通过压力阀连接U型通道，所述万向座固定在螺旋板上。螺旋板上开设有出气口，万向座套设在出气口的外侧，万向座由两个直径不同的C型橡胶盖组成，基板位于直径小的橡胶盖内部并与其固定，通过设置万向座使副杆具有良好的转动性能，进而使散料杆可以任意弯曲，两个活塞之间通过散料弹簧连接，高温水蒸气通过出气口进入到万向座内，使万向座内部气压升高，当达到压力阀阈值时，万向座向U型通道中泄压，使高温水蒸气进入到内侧的U型通道内并推动活塞，两个活塞相互靠近并挤压散料弹簧，且由于两个活塞的运动，使活塞让出外侧U型通道与内侧U型通道之间的管路，使高温水蒸气通过出气孔喷出散料杆；散料杆随着螺旋板的转动而运动，进而使压缩后的散料弹簧在原料的挤压下弯曲，进而使散料杆弯曲，当高温水蒸气从内侧的U型通道内流出后，U型通道内部的气压再次恢复常压，进而使活塞在散料弹簧的作用下复位；通过散料杆的弯曲，使散料杆的搅拌范围扩大，使散料杆搅拌更多位置的原料，进而防止原料在螺旋板的推动下结块或粘接。

所述动力箱内部对应两个搅拌辊以及主轴的位置均设置有副齿轮，动力箱内部对应减速机的位置设置有主动轮，所述主动轮与减速机轴连接，三个所述副齿轮与两个搅拌辊以及主轴固定，三个所述副齿轮通过传动皮带与主动轮连接。传动皮带内外两个端面均设置有轮齿槽，通过一个减速机以及送料电机带动两个搅拌辊以及主轴的转动，实现一机多用的效果，从而减少能耗，实现设备运转中的节能。

所述制粒箱下方设置有箱座，所述箱座上设置有防护箱，所述防护箱套在制粒箱的外侧，所述制粒箱上方设置有进料口，制粒箱上方一侧设置有观察口，制粒箱下方一侧设置有出料板，制粒箱内部设置有制粒机构，所述进料口与衔接管连接，所述制粒机构与传动箱连接。

所述制粒机构包括搓料箱，所述搓料箱内部开设有锥形槽，搓料箱内部在锥形槽的下方设置有搓料锥，所述搓料锥通过动力机构与传动箱连接，所述搓料锥下方设置有托料板，所述搓料箱与搓料锥之间设置有搓料区、下料区，所述下料区的缝隙由上往下逐渐变大，所述搓料区的缝隙保持不变，所述缝隙为搓料箱内壁到搓料锥外壁之间的距离，所述搓料锥外壁为粗糙面；

所述搓料箱下端在位于托料板的上方倾斜设置有若干压料板，所述压料板通过扭转弹簧以及销轴安装在搓料箱上。搓料箱固定在制粒箱内，锥形槽用于下料，搓料锥与搓料箱相互配合对原料进行揉搓，使原料成为丸状，通过揉搓使原料之间的连接更加紧实，使制粒出的生物质燃料颗粒不易碎、散或断裂，动力机构在传动箱的带动下进行转动，并使搓料锥在搓料箱中转动，原料从锥形槽进入到搓料区，并在搓料区形成丸状，搓成丸的原料通过下料区滚到托料板上，丸状原料滚动到压料板和托料板之间，随着托料板的再次转动，使丸状原料在压料板和托料板之间再次被揉搓、加工，使之更加圆润、紧实，被再次揉搓后的丸状原料在后续原料的挤压下从压料板和托料板之间滚出，压料板在丸状原料的挤压下绕着销轴转动，使丸状原料可以从托料板上滚落；搓料锥外壁设置粗糙面，用于增加搓料锥对原料的搓丸效果。

所述压料板下表面以及所述托料板的上表面均为弧形端面；

所述搓料锥中部开设有回料通道，搓料锥顶部通过支柱设置有伞帽，所述回料通道内转动安装有转轴，所述转轴的外侧设置有回料板，转轴的一端与动力机构连接；

所述托料板靠近搓料锥的位置设置有挡料环，托料板内部开设有倾斜的回收仓，所述回收仓一端连通挡料环与搓料锥之间的缝隙，回收仓另一端连通回料通道。伞帽用于阻挡原料进入回料通道，揉搓形成的小颗粒原料从搓料锥上滑落并被挡料环所阻挡，通过缝隙进入到回收仓内，在回收仓内部倾斜端面的作用下滚动到回收通道内，转轴带动回料板转动，回料板为螺旋板，通过回料板的转动将小颗粒原料输送到搓料锥顶部，并从支柱之间的缝隙处流入原料中。

所述搓料箱下方设置有护料壳，所述护料壳下方固定有搓料板，所述护料壳内臂上呈环形倾斜设置有三个下料板，每个所述下料板的一端均位于另一个相邻下料板一端的下方，所述转轴上设置有碾压板，所述碾压板位于托料板的下方，所述碾压板位于下料板的内侧；

所述搓料板上开设有三个下料口，三个所述下料口将搓料板分为三个碾压区，每个所述下料板的一端均位于每个下料口的上方，下料板的另一端位于碾压区上，每个所述碾压区均设置有三个切料刀。从托料板上滑落的丸状原料在下料板的导流下滚到碾压区上，碾压板在转轴的带动下在搓料板上转动，将搓料板上的丸状原料碾压成条状原料，且条状原料在下料板的带动下滚到切料刀的位置，并被切料刀切断，使之形成符合要求的生物质燃料颗粒，切断后的生物质燃料颗粒从下料口流出。

每个所述碾压区的上部端面设置有导流槽，所述导流槽使碾压区上部端面为凹槽端面且中部往下凹陷，所述碾压板上开设有三个倾斜向上的进料槽，所述碾压板上对应切料刀的位置开设有滑槽；

所述转轴上在位于搓料板下方的位置设置有出料盘，所述出料盘连接出料板。进料槽用于丸状原料滚到碾压板的下方，滑槽为切料刀在碾压板中运动提供空间，导流槽用于引导丸状原料，使丸状原料处于碾压区的中部，出料盘在转轴的带动下转动，落到出料盘上的生物质燃料颗粒在离心力的作用下运动到出料板中，并最终流出制粒箱。

与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：

1、向上料机构中通入高温水蒸气，利用高温水蒸气对原料进行加热和加湿，使原料达到制粒所需的温度和湿度，制粒箱先将原料揉搓呈制粒均匀的丸状，然后再对丸状制粒进行碾压，将其碾压成柱体并对其切段，通过将原料揉搓成丸状，增强原料之间的连接强度，避免原料在制粒后出现碎裂的情况，提高制粒效果。

2、搓料锥与搓料箱相互配合对原料进行揉搓，使原料成为丸状，通过揉搓使原料之间的连接更加紧实，动力机构在传动箱的带动下进行转动，并使搓料锥在搓料箱中转动，原料从锥形槽进入到搓料区，并在搓料区形成丸状，搓成丸的原料通过下料区滚到托料板上，丸状原料滚动到压料板和托料板之间，随着托料板的再次转动，使丸状原料在压料板和托料板之间再次被揉搓、加工，使之更加圆润、紧实，使制粒出的生物质燃料颗粒不易碎、散或断裂，提高生产效率。

3、传动皮带内外两个端面均设置有轮齿槽，通过一个减速机以及送料电机带动两个搅拌辊以及主轴的转动，实现一机多用的效果，从而减少能耗，实现设备运转中的节能；

传动箱带动转轴转动，通过转轴实现生物质燃料颗粒的成型和切断，减少了切断生物质燃料颗粒的动力机构，减小了整体能耗。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明的整体结构的立体示意图；

图2是本发明的整体结构俯视示意图；

图3是本发明的制粒箱俯视示意图；

图4是本发明的制粒箱内部结构示意图；

图5是本发明的搓料箱内部结构示意图；

图6是本发明的碾压板和搓料板之间的位置示意图；

图7是本发明的压料板结构示意图；

图8是本发明的搓料板俯视结构示意图；

图9是本发明的三个下料板之间的位置示意图；

图10是本发明的上料机构的立体示意图；

图11是本发明的上料机构的俯视示意图；

图12是本发明的上料机构的内部结构示意图；

图13是本发明的散料杆结构示意图；

图14是本发明的动力箱内部结构示意图。

图中：1、机架；

2、传动箱；

3、动力电机；

4、制粒箱；401、观察口；402、出料板；403、进料口；404、箱座；405、出料盘；406、动力机构；407、防护箱；408、搓料箱；409、搓料板；410、转轴；411、搓料锥；412、托料板；413、回收仓；414、回料板；415、伞帽；416、压料板；417、下料板；418、碾压板； 419、切料刀；420、下料口；421、导流槽；

5、上料机构；501、混料斗；502、调质箱；503、减速机；504、送料电机；505、动力箱；506、搅拌辊；507、主轴；508、隔板；509、散料杆；510、万向座；511、基板；512、活塞；513、散料弹簧；514、检修管；515、下料管；516、主动轮；517、传动皮带；

6、衔接管。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-图14，本发明提供技术方案：一种节能型生物质燃料制造用制粒成型设备，包括动力电机3、传动箱2、衔接管6，制粒成型设备包括机架1，机架1下方设置有传动箱 2，传动箱2上安装有动力电机3和制粒箱4，动力电机3通过传动箱2带动制粒箱4作业，机架1上安装有上料机构5，上料机构5通过衔接管6与制粒箱4连接，上料机构5对原料进行混合，上料机构5利用高温水蒸气对原料加热、加湿，制粒箱4对原料进行制粒。

上料机构5包括混料斗501、调质箱502，调质箱502与混料斗501连接，混料斗501一侧安装有减速机503，减速机503上安装有送料电机504，混料斗501远离调质箱502的一侧安装有动力箱505，动力箱505与减速机503轴连接，混料斗501内部上方安装有两个搅拌辊506，混料斗501内部下方在两个搅拌辊506之间安装主轴507，主轴507以及两个搅拌辊506均与动力箱505连接，主轴507的其中一段位于调质箱502内，主轴507外侧安装有螺旋板，调质箱502远离混料斗501一端的上方及下方分别安装有检修管514和下料管 515，下料管515通过衔接管6与制粒箱4连接。

动力箱505内部对应两个搅拌辊506以及主轴507的位置均设置有副齿轮，动力箱505 内部对应减速机503的位置设置有主动轮516，主动轮516与减速机503轴连接，三个副齿轮与两个搅拌辊506以及主轴507固定，三个副齿轮通过传动皮带517与主动轮516连接。传动皮带517内外两个端面均设置有轮齿槽，通过一个减速机503以及送料电机504带动两个搅拌辊506以及主轴507的转动。

主轴507为中空结构，主轴507远离动力箱505的一端连接供气设备，主轴507内部安装有隔板508，隔板508将主轴507内部空间分隔为U型通道，位于调质箱502内部的螺旋板为中空结构，螺旋板内部与U型通道的一端连通，螺旋板上转动安装有若干个散料杆509，散料杆509内部为中空，螺旋板上开设有出气口，散料杆509内部与螺旋板内部连通，散料杆509上开设有出气孔。

散料杆509由两段副杆组成，每段副杆的内部均设置有U型通道，位于内侧的U型通道的一端贯穿副杆且滑动安装有活塞512，位于外侧的U型通道上开设有若干出气孔，活塞512 对U型通道连通的位置进行封堵，两个活塞512相互靠近的一端通过支板连接有散料弹簧 513，每段副杆远离活塞512的一端安装有基板511，基板511外侧套设有万向座510，基板511中部的进气口通过压力阀连接U型通道，万向座510固定在螺旋板上。

万向座510套设在出气口的外侧，万向座510由两个直径不同的C型橡胶盖组成，基板 511位于直径小的橡胶盖内部并与其固定，通过设置万向座510使副杆具有良好的转动性能，进而使散料杆509可以任意弯曲，两个活塞512之间通过散料弹簧513连接，高温水蒸气通过出气口进入到万向座510内，使万向座510内部气压升高，当达到压力阀阈值时，万向座 510向U型通道中泄压，使高温水蒸气进入到内侧的U型通道内并推动活塞512，两个活塞512相互靠近并挤压散料弹簧513，且由于两个活塞512的运动，使活塞512让出外侧U型通道与内侧U型通道之间的管路，使高温水蒸气通过出气孔喷出散料杆509；散料杆509随着螺旋板的转动而运动，进而使压缩后的散料弹簧513在原料的挤压下弯曲，进而使散料杆 509弯曲，当高温水蒸气从内侧的U型通道内流出后，U型通道内部的气压再次恢复常压，进而使活塞512在散料弹簧513的作用下复位；通过散料杆509的弯曲，使散料杆509的搅拌范围扩大，使散料杆509搅拌更多位置的原料，进而防止原料在螺旋板的推动下结块或粘接。

制粒箱4下方设置有箱座404，箱座404上设置有防护箱407，防护箱407套在制粒箱4 的外侧，制粒箱4上方设置有进料口403，制粒箱4上方一侧设置有观察口401，制粒箱4 下方一侧设置有出料板402，制粒箱4内部设置有制粒机构，进料口403与衔接管6连接，制粒机构与传动箱2连接。

制粒机构包括搓料箱408，搓料箱408内部开设有锥形槽，搓料箱408内部在锥形槽的下方设置有搓料锥411，搓料锥411不予搓料箱408内壁接触，进而减少摩擦产生，减少设备之间的磨损，搓料锥411通过动力机构406与传动箱2连接，搓料锥411下方设置有托料板412，搓料箱408与搓料锥411之间设置有搓料区、下料区，下料区的缝隙由上往下逐渐变大，搓料区的缝隙保持不变，缝隙为搓料箱408内壁到搓料锥411外壁之间的距离，搓料锥411外壁为粗糙面，搓料锥411外壁设置粗糙面，用于增加搓料锥411对原料的搓丸效果；

搓料箱408下端在位于托料板412的上方倾斜设置有若干压料板416，压料板416通过扭转弹簧以及销轴安装在搓料箱408上。

搓料箱408固定在制粒箱内，锥形槽用于下料，搓料锥411与搓料箱408相互配合对原料进行揉搓，使原料成为丸状，通过揉搓使原料之间的连接更加紧实，使制粒出的生物质燃料颗粒不易碎、散或断裂，动力机构406在传动箱的带动下进行转动，并使搓料锥411在搓料箱408中转动，原料从锥形槽进入到搓料区，并在搓料区形成丸状，搓成丸的原料通过下料区滚到托料板412上，丸状原料滚动到压料板416和托料板412之间，随着托料板412的再次转动，使丸状原料在压料板416和托料板412之间再次被揉搓、加工，使之更加圆润、紧实，压料板416在丸状原料的挤压下绕着销轴转动，使丸状原料可以从托料板412上滚落，被再次揉搓后的丸状原料在后续原料的挤压下从压料板416和托料板412之间滚出。

压料板416下表面以及托料板412的上表面均为弧形端面；

搓料锥411中部开设有回料通道，搓料锥411顶部通过支柱设置有伞帽415，伞帽415 用于阻挡原料进入回料通道，回料通道内转动安装有转轴410，转轴410的外侧设置有回料板414，转轴410的一端与动力机构406连接；

托料板412靠近搓料锥411的位置设置有挡料环，托料板412内部开设有倾斜的回收仓 413，回收仓413一端连通挡料环与搓料锥411之间的缝隙，回收仓413另一端连通回料通道。

揉搓形成的小颗粒原料从搓料锥411上滑落并被挡料环所阻挡，通过缝隙进入到回收仓 413内，在回收仓413内部倾斜端面的作用下滚动到回收通道内，转轴410带动回料板414 转动，回料板414为螺旋板，通过回料板414的转动将小颗粒原料输送到搓料锥411顶部，并从支柱之间的缝隙处流入原料中。

搓料箱408下方设置有护料壳，护料壳下方固定有搓料板409，护料壳内臂上呈环形倾斜设置有三个下料板417，每个下料板417的一端均位于另一个相邻下料板417一端的下方，转轴410上设置有碾压板418，碾压板418位于托料板412的下方，碾压板418位于下料板 417的内侧；

搓料板409上开设有三个下料口420，三个下料口420将搓料板409分为三个碾压区，每个下料板417的一端均位于每个下料口420的上方，下料板417的另一端位于碾压区上，每个碾压区均设置有三个切料刀419。

每个碾压区的上部端面设置有导流槽421，导流槽421使碾压区上部端面为凹槽端面且中部往下凹陷，导流槽421用于引导丸状原料，使丸状原料处于碾压区的中部，碾压板418 上开设有三个倾斜向上的进料槽，碾压板418上对应切料刀419的位置开设有滑槽；

转轴410上在位于搓料板409下方的位置设置有出料盘405，出料盘405连接出料板402。

进料槽用于丸状原料滚到碾压板418的下方，从托料板412上滑落的丸状原料在下料板 417的导流下通过进料槽滚到碾压区上，碾压板418在转轴410的带动下在搓料板409上转动，将搓料板409上的丸状原料碾压成条状原料，且条状原料在下料板417的带动下滚到切料刀419的位置，并被切料刀419切断，使之形成符合要求的生物质燃料颗粒，切断后的生物质燃料颗粒从下料口420流出。

出料盘405在转轴410的带动下转动，落到出料盘405上的生物质燃料颗粒在离心力的作用下运动到出料板402中，并最终流出制粒箱4。

本发明的工作原理：

原料添加到混料斗501中，两个搅拌辊506通过搅拌杆对混料进行搅拌，搅拌后的原料在螺旋板的输送下运动到衔接管6中，并进入到制粒箱4内。

原料在调质箱502中运动时，供气设备向主轴507中灌输高温水蒸气，隔板508将主轴 507内部分隔为U型通道，高温水蒸气从U型通道的一端流入，并从另一端流入螺旋板中；散料杆509在螺旋板推动原料时对原料进行搅拌和打散，高温水蒸气通过螺旋板从散料杆509 中喷出，实现对原料的加热和加湿。

高温水蒸气通过出气口进入到万向座510内，使万向座510内部气压升高，当达到压力阀阈值时，万向座510向U型通道中泄压，使高温水蒸气进入到内侧的U型通道内并推动活塞512，两个活塞512相互靠近并挤压散料弹簧513，且由于两个活塞512的运动，使活塞512让出外侧U型通道与内侧U型通道之间的管路，使高温水蒸气通过出气孔喷出散料杆509；散料杆509随着螺旋板的转动而运动，进而使压缩后的散料弹簧513在原料的挤压下弯曲，进而使散料杆509弯曲，当高温水蒸气从内侧的U型通道内流出后，U型通道内部的气压再次恢复常压，进而使活塞512在散料弹簧513的作用下复位；通过散料杆509的弯曲，使散料杆509的搅拌范围扩大，使散料杆509搅拌更多位置的原料，进而防止原料在螺旋板的推动下结块或粘接。

原料落入锥形槽内，并进入到搓料区，动力机构406在传动箱的带动下进行转动，并使搓料锥411在搓料箱408中转动，原料从锥形槽进入到搓料区，并在搓料区形成丸状，搓成丸的原料通过下料区滚到托料板412上，丸状原料滚动到压料板416和托料板412之间，随着托料板412的再次转动，使丸状原料在压料板416和托料板412之间再次被揉搓、加工，使之更加圆润、紧实，压料板416在丸状原料的挤压下绕着销轴转动，使丸状原料可以从托料板412上滚落，被再次揉搓后的丸状原料在后续原料的挤压下从压料板416和托料板412 之间滚出。

揉搓形成的小颗粒原料从搓料锥411上滑落并被挡料环所阻挡，通过缝隙进入到回收仓 413内，在回收仓413内部倾斜端面的作用下滚动到回收通道内，转轴410带动回料板414 转动，回料板414为螺旋板，通过回料板414的转动将小颗粒原料输送到搓料锥411顶部，并从支柱之间的缝隙处流入原料中。

从托料板412上滑落的丸状原料在下料板417的导流下通过进料槽滚到碾压区上，碾压板418在转轴410的带动下在搓料板409上转动，将搓料板409上的丸状原料碾压成条状原料，且条状原料在下料板417的带动下滚到切料刀419的位置，并被切料刀419切断，使之形成符合要求的生物质燃料颗粒，切断后的生物质燃料颗粒从下料口420流出。

出料盘405在转轴410的带动下转动，落到出料盘405上的生物质燃料颗粒在离心力的作用下运动到出料板402中，并最终流出制粒箱4。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种节能型生物质燃料制造用制粒成型设备，包括动力电机（3）、传动箱（2）、衔接管（6），其特征在于：所述制粒成型设备包括机架（1），所述机架（1）下方设置有传动箱（2），所述传动箱（2）上安装有动力电机（3）和制粒箱（4），所述动力电机（3）通过传动箱（2）带动制粒箱（4）作业，所述机架（1）上安装有上料机构（5），所述上料机构（5）通过衔接管（6）与制粒箱（4）连接，上料机构（5）对原料进行混合，上料机构（5）利用高温水蒸气对原料加热、加湿，所述制粒箱（4）对原料进行制粒；

所述上料机构（5）包括混料斗（501）、调质箱（502），所述调质箱（502）与混料斗（501）连接，所述混料斗（501）一侧安装有减速机（503），所述减速机（503）上安装有送料电机（504），所述混料斗（501）远离调质箱（502）的一侧安装有动力箱（505），所述动力箱（505）与减速机（503）轴连接，所述混料斗（501）内部上方安装有两个搅拌辊（506），混料斗（501）内部下方在两个搅拌辊（506）之间安装主轴（507），所述主轴（507）以及两个搅拌辊（506）均与动力箱（505）连接，所述主轴（507）的其中一段位于调质箱（502）内，所述主轴（507）外侧安装有螺旋板，所述调质箱（502）远离混料斗（501）一端的上方及下方分别安装有检修管（514）和下料管（515），所述下料管（515）通过衔接管（6）与制粒箱（4）连接；

所述主轴（507）为中空结构，主轴（507）远离动力箱（505）的一端连接供气设备，主轴（507）内部安装有隔板（508），所述隔板（508）将主轴（507）内部空间分隔为U型通道，位于调质箱（502）内部的所述螺旋板为中空结构，螺旋板内部与U型通道的一端连通，螺旋板上转动安装有若干个散料杆（509），所述散料杆（509）内部为中空，散料杆（509）内部与螺旋板内部连通，所述散料杆（509）上开设有出气孔。

2.根据权利要求1所述的一种节能型生物质燃料制造用制粒成型设备，其特征在于：所述散料杆（509）由两段副杆组成，每段副杆的内部均设置有U型通道，位于内侧的U型通道的一端贯穿副杆且滑动安装有活塞（512），位于外侧的U型通道上开设有若干出气孔，所述活塞（512）对U型通道连通的位置进行封堵，两个所述活塞（512）相互靠近的一端通过支板连接有散料弹簧（513），每段所述副杆远离活塞（512）的一端安装有基板（511），所述基板（511）外侧套设有万向座（510），所述基板（511）中部的进气口通过压力阀连接U型通道，所述万向座（510）固定在螺旋板上。

3.根据权利要求1所述的一种节能型生物质燃料制造用制粒成型设备，其特征在于：所述动力箱（505）内部对应两个搅拌辊（506）以及主轴（507）的位置均设置有副齿轮，动力箱（505）内部对应减速机（503）的位置设置有主动轮（516），所述主动轮（516）与减速机（503）轴连接，三个所述副齿轮与两个搅拌辊（506）以及主轴（507）固定，三个所述副齿轮通过传动皮带（517）与主动轮（516）连接。

4.根据权利要求1所述的一种节能型生物质燃料制造用制粒成型设备，其特征在于：所述制粒箱（4）下方设置有箱座（404），所述箱座（404）上设置有防护箱（407），所述防护箱（407）套在制粒箱（4）的外侧，所述制粒箱（4）上方设置有进料口（403），制粒箱（4）上方一侧设置有观察口（401），制粒箱（4）下方一侧设置有出料板（402），制粒箱（4）内部设置有制粒机构，所述进料口（403）与衔接管（6）连接，所述制粒机构与传动箱（2）连接。

5.根据权利要求4所述的一种节能型生物质燃料制造用制粒成型设备，其特征在于：所述制粒机构包括搓料箱（408），所述搓料箱（408）内部开设有锥形槽，搓料箱（408）内部在锥形槽的下方设置有搓料锥（411），所述搓料锥（411）通过动力机构（406）与传动箱（2）连接，所述搓料锥（411）下方设置有托料板（412），所述搓料箱（408）与搓料锥（411）之间设置有搓料区、下料区，所述下料区的缝隙由上往下逐渐变大，所述搓料区的缝隙保持不变，所述缝隙为搓料箱（408）内壁到搓料锥（411）外壁之间的距离，所述搓料锥（411）外壁为粗糙面；

所述搓料箱（408）下端在位于托料板（412）的上方倾斜设置有若干压料板（416），所述压料板（416）通过扭转弹簧以及销轴安装在搓料箱（408）上。

6.根据权利要求5所述的一种节能型生物质燃料制造用制粒成型设备，其特征在于：所述压料板（416）下表面以及所述托料板（412）的上表面均为弧形端面；

所述搓料锥（411）中部开设有回料通道，搓料锥（411）顶部通过支柱设置有伞帽（415），所述回料通道内转动安装有转轴（410），所述转轴（410）的外侧设置有回料板（414），转轴（410）的一端与动力机构（406）连接；

所述托料板（412）靠近搓料锥（411）的位置设置有挡料环，托料板（412）内部开设有倾斜的回收仓（413），所述回收仓（413）一端连通挡料环与搓料锥（411）之间的缝隙，回收仓（413）另一端连通回料通道。

7.根据权利要求6所述的一种节能型生物质燃料制造用制粒成型设备，其特征在于：所述搓料箱（408）下方设置有护料壳，所述护料壳下方固定有搓料板（409），所述护料壳内臂上呈环形倾斜设置有三个下料板（417），每个所述下料板（417）的一端均位于另一个相邻下料板（417）一端的下方，所述转轴（410）上设置有碾压板（418），所述碾压板（418）位于托料板（412）的下方，所述碾压板（418）位于下料板（417）的内侧；

所述搓料板（409）上开设有三个下料口（420），三个所述下料口（420）将搓料板（409）分为三个碾压区，每个所述下料板（417）的一端均位于每个下料口（420）的上方，下料板（417）的另一端位于碾压区上，每个所述碾压区均设置有三个切料刀（419）。

8.根据权利要求7所述的一种节能型生物质燃料制造用制粒成型设备，其特征在于：每个所述碾压区的上部端面设置有导流槽（421），所述导流槽（421）使碾压区上部端面为凹槽端面且中部往下凹陷，所述碾压板（418）上开设有三个倾斜向上的进料槽，所述碾压板（418）上对应切料刀（419）的位置开设有滑槽；

所述转轴（410）上在位于搓料板（409）下方的位置设置有出料盘（405），所述出料盘（405）连接出料板（402）。

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