CN114801943B - 一种新型汽车地毯总成及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种新型汽车地毯总成及其制造方法，其包括：毯面隔音层；吸音层，所述吸音层内预埋有支撑块，且所述吸音层发泡后，其与所述毯面隔音层连接，且与所述支撑块粘接。本发明实施例提供了一种新型汽车地毯总成及其制造方法，由于在吸音层发泡前将支撑块预埋至发泡层的内部，吸音层发泡后与支撑块粘接，减少了支撑块后工序的装配人工成本；通过发泡将吸音层与支撑块粘接起来，代替了用胶粘接支撑块，降低了气味、VOC，减少了胶水成本；吸音层发泡后将支撑块包裹，减少了支撑块与地板钣金、下部线束、风道等部件接触摩擦异响的问题，提高了舒适性。

Description

一种新型汽车地毯总成及其制造方法

技术领域

本发明涉及汽车配件制造领域，特别涉及一种新型汽车地毯总成及其制造方法。

背景技术

汽车地毯是汽车内饰的重要组成部分，不仅起到覆盖车身地板及线束等附件的作用，而且对隔绝车外声音及异响起到重要的作用。随着汽车产业的高速发展，消费者对汽车的内饰气味感知、舒适性、经济性要求越来越高，使得在地毯设计过程中不仅要提高NVH性能(汽车噪声、振动和舒适性等各项指标的总称)、降低产品的重量、降低产品的气味，同时还要降低产品的设计开发制造费用。

相关技术中，主流中高端车型，在地毯设计过程中，主要组成结构包括毯面层(针刺毯面或簇绒毯面)、隔音层(POE或PET)、吸音层(聚氨酯发泡)、支撑块(EPP)，毯面与隔音层通过模具热压成型，然后放置于发泡模具内制作吸音层，形状各异的支撑块由专有的模具发泡而成后通过胶水粘结于地毯背部。

但是，支撑块与底部地板、线束、风道等部件常出现摩擦异响，人工成本高，用胶量大，增大气味、VOC(挥发性有机化合物)。

发明内容

本发明实施例提供一种新型汽车地毯总成及其制造方法，以解决相关技术中支撑块与底部地板、线束、风道等部件常出现摩擦异响，人工成本高，用胶量大，增大气味和VOC的问题。

第一方面，提供了一种新型汽车地毯总成，其包括：毯面隔音层；吸音层，所述吸音层内预埋有支撑块，且所述吸音层发泡后，其与所述毯面隔音层连接，且与所述支撑块粘接。

一些实施例中，所述支撑块包括标准模块和组装件，多个所述标准模块通过所述组装件连接形成所述支撑块。

一些实施例中，所述标准模块呈方形，且四条边均设有第一安装槽，所述第一安装槽由所述标准模块的表面向下凹陷形成，所述组装件的两端分别安装于相邻两个所述标准模块的第一安装槽内。

一些实施例中，所述组装件呈工字形，且相对两侧均设有限位槽；所述第一安装槽呈T形，且与所述组装件的端部形状相匹配，所述第一安装槽的内壁卡接于所述限位槽。

一些实施例中，所述标准模块的相对两侧分别具有卡接块和卡接槽，所述卡接块由所述标准模块的表面凸设形成，所述卡接槽由所述标准模块的表面凹设形成，所述卡接块的形状与所述卡接槽的形状相匹配。

一些实施例中，所述卡接块上设有卡接孔，所述卡接槽内设有与所述卡接孔相匹配的卡接柱。

一些实施例中，所述标准模块呈方形，且四条边均设有第一安装槽，所述卡接块的边缘设有第二安装槽，所述第二安装槽与所述第一安装槽连通，所述第二安装槽与所述第一安装槽的尺寸相同。

一些实施例中，所述标准模块的内部设有腔体，所述卡接块的表面设有开口，所述腔体与所述开口连通。

一些实施例中，所述支撑块远离所述毯面隔音层的一侧具有发泡后的所述吸音层。

第二方面，提供了一种所述的新型汽车地毯总成的制造方法，其包括以下步骤：制得所述毯面隔音层，并将其放至发泡模具的上方；在所述发泡模具的空腔内预埋所述支撑块；在所述发泡模具的空腔内注入所述吸音层的原料并发泡，形成所述新型汽车地毯总成。

本发明提供的技术方案带来的有益效果包括：

1、本发明实施例提供了一种新型汽车地毯总成及其制造方法，由于在吸音层发泡前将支撑块预埋至发泡层的内部，吸音层发泡后与支撑块粘接，减少了支撑块后工序的装配人工成本；

2、通过发泡将吸音层与支撑块粘接起来，代替了用胶粘接支撑块，降低了气味、VOC，减少了胶水成本；

3、吸音层发泡后将支撑块包裹，减少了支撑块与地板钣金、下部线束、风道等部件接触摩擦异响的问题，提高了舒适性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的一种新型汽车地毯总成的整体结构示意图；

图2为本发明实施例提供的新型汽车地毯总成与模具的装配结构示意图；

图3为本发明实施例提供的一种新型汽车地毯总成的标准模块与组装件的装配结构立体图；

图4为本发明实施例提供的一种新型汽车地毯总成的标准模块的结构示意图；

图5为本发明实施例提供的一种新型汽车地毯总成的标准模块的另一角度的结构示意图；

图6为本发明实施例提供的一种新型汽车地毯总成的组装件的结构示意图；

图7为本发明实施例提供的一种新型汽车地毯总成的标准模块的装配结构示意图；

图8为本发明实施例提供的一种新型汽车地毯总成的标准模块与组装件的装配结构截面图；

图9为本发明实施例提供的一种新型汽车地毯总成的立体结构示意图。

图中标号：

1、毯面隔音层；2、吸音层；

3、支撑块；

31、标准模块；311、第一安装槽；312、卡接块；313、卡接槽；314、卡接孔；315、卡接柱；316、第二安装槽；317、腔体；318、开口；

32、组装件；321、限位槽；

4、发泡模具。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明实施例提供了一种新型汽车地毯总成及其制造方法，其能解决相关技术中支撑块与底部地板、线束、风道等部件常出现摩擦异响，人工成本高，用胶量大，增大气味和VOC的问题。

参见图1、图2和图9所示，为本发明实施例提供的一种新型汽车地毯总成，其可以包括：毯面隔音层1，本实施例中，毯面隔音层1包括毯面层和隔音层，毯面层可以采用针刺毯面或簇绒毯面，隔音层可以采用POE或PET，起到隔音作用；吸音层2，所述吸音层2内可以预埋有支撑块3，且所述吸音层2发泡后，其与所述毯面隔音层1连接，且与所述支撑块3粘接，本实施例中，吸音层2可以采用聚氨酯发泡而成，吸音层2通过发泡模具4发泡，在吸音层2发泡前，可以将支撑块3预埋至发泡模具4内，然后再注入聚氨酯进行发泡，发泡后的吸音层2一侧与毯面隔音层1连接，预埋于发泡模具4内的支撑块3被发泡后的吸音层2包裹于其中，且吸音层2与支撑块3在发泡过程中可以粘接起来，不需要在吸音层2制作好后再将支撑块3与吸音层2连接，减少了工序，降低了支撑块后工序的装配人工成本，由于吸音层2与支撑块3是通过发泡粘接，取消了用胶粘接，减少了地毯总成的气味和胶水的有害的挥发物，使地毯总成更加环保，也节约了胶水的成本，且发泡后的吸音层2将支撑块3包裹于其内部，支撑块3与地板钣金、下部线束、风道等部件的接触不再是以前的大面积直接接触，从而使支撑块3与这些部件的接触面积变小，减少了支撑块3与地板钣金、下部线束、风道等部件接触摩擦异响的问题，提高了舒适性。

参见图3和图8所示，在一些实施例中，所述支撑块3可以包括标准模块31和组装件32，多个所述标准模块31通过所述组装件32连接形成所述支撑块3。

相关技术中，因支撑块底部需要与地板随形，导致支撑块形状各异、种类众多，开发成本及模具费用非常高。本实施例中，支撑块3包括标准模块31和组装件32，支撑块3通过多个标准模块31以组装件32连接形成，标准模块31具有通用性，可以根据地板的形状及尺寸，选用不同数量的标准模块31按照不同的组装方式拼接起来，以适应地板的形状，因此，相比原来的采用不同模具制造不同形状尺寸的支撑块，使用整体的一个支撑块来支撑，本实施例中的支撑块3由标准大小的模块组装而成，减少了需要开发的支撑块3的种类，并可通用化至其他车型，降低了设计成本，减少了支撑块模具费用的投入，且可以灵活的根据需要调整标准模块31的块数及拼装方式，在需要调整支撑块3的尺寸和形状时更加方便迅速。

参见图4所示，在一些可选的实施例中，所述标准模块31可以呈方形，且四条边均可以设有第一安装槽311，所述第一安装槽311由所述标准模块31的表面向下凹陷形成，所述组装件32的两端可以分别安装于相邻两个所述标准模块31的第一安装槽311内。

本实施例中，标准模块31呈方形，由于每个标准模块31都是相同的规格，两个标准模块31可以边对边贴合，也就是说，四方的形状可以使相邻的标准模块31之间紧密结合起来，在拼装时更加方便，避免留有缝隙，标准模块31优选采用正方形(上下面的截面形状)，标准模块31也可以采用长方形、菱形、三角形、多边形等形状，优选采用对称的形状，使相邻标准模块31之间的结合更加稳定，每个标准模块31的四条边均设有第一安装槽311，每个标准模块31的四周均可以与另一个标准模块31拼装起来，第一安装槽311由标准模块31的表面向下凹陷形成，组装件32可以由标准模块31的表面向下按压，从而进入第一安装槽311内，将两个标准模块31连接起来，本实施例采用的标准模块31的形状规律，拼装方便，形状灵活，利用第一安装槽311和组装件32拼装，方便快速，在其他实施例中，第一安装槽311也可以设置标准模块31的侧面，组装件32的两端分别插入相邻的标准模块31的第一安装槽311内进行拼装，相邻的标准模块31上还可以设置其他相匹配的卡接结构，通过卡接结构直接连接，不需要采用组装件32，进一步降低成本。

参见图4和图6所示，在一些可选的实施例中，所述组装件32可以呈工字形，且相对两侧均设有限位槽321；所述第一安装槽311可以呈T形，且与所述组装件32的端部形状相匹配，所述第一安装槽311的内壁卡接于所述限位槽321。

本实施例中，第一安装槽311呈T形，由横槽和纵槽这两个相互垂直的槽体连接构成，横槽位于标准模块31的表面，纵槽由标准模块31的表面延伸至侧面，组装件32呈板状的工字形，两端具有与横槽相匹配的卡接块，两个卡接块之间通过连接块连接，连接块与卡接块相互垂直，连接块与纵槽的形状相匹配，两端的卡接块平行间隔设置，两个卡接块与连接块之间形成U形的限位槽321，组装件32安装至第一安装槽311时，组装件32的一端卡接块外壁与第一安装槽311的横槽内壁配合卡接，组装件32的连接块外壁与第一安装槽311的纵槽的内壁配合卡接，相邻的两个标准模块31的第一安装槽311分别与组装件32的两端的卡接块卡接，从而将两个标准模块31连接起来，通过限位槽321的设置，防止组装件32由第一安装槽311内脱落，通过第一安装槽311与组装件32相匹配的形状进行卡接，安装和拆卸都较为方便快速，且可以让两个标准模块31的侧面基本贴合在一起，减小两者之间的缝隙，提高支撑块3的整体性，使其更加稳定。

在其他实施例中，组装件32也可以是条形，也可以是U形等其他形状，组装件32也可以是通过插接连接标准模块31，也可以是通过铰接连接，也可以通过螺栓连接。

参见图4、图5和图7所示，在一些可选的实施例中，所述标准模块31的相对两侧分别可以具有卡接块312和卡接槽313，所述卡接块312由所述标准模块31的表面凸设形成，所述卡接槽313由所述标准模块31的表面凹设形成，所述卡接块312的形状与所述卡接槽313的形状相匹配。

本实施例中，位于同一水平面的两个标准模块31通过组装件32组装，可以拼装出支撑块3需要的尺寸的形状，位于同一竖直面上的两个标准模块31通过卡接块312和卡接槽313组装，可以拼装出支撑块3需要的厚度，也就是说，上下两个标准模块31需要叠加，每个标准模块31的顶部具有向上凸出的卡接块312，底部具有向内凹陷的卡接槽313，在拼装时，上面的标准模块31的卡接槽313卡接于下面的标准模块31的卡接块312上，从而将两个标准模块31组装起来，卡接块312的形状呈方形，且与标准模块31的轴线处于同一直线上，卡接槽313的形状呈与卡接块312的形状相匹配的方形，且与标准模块31的轴线处于同一直线上，在上下两个标准模块31进行拼装时，可以刚好对准叠加在一起，避免两者之间有所偏差。

进一步，卡接块312卡接至卡接槽313后，卡接块312的外壁与卡接槽313的内壁之间具有空隙，吸音层2发泡后可以流入空隙中，增加了支撑块3与发泡层的粘结强度，使产品整体强度更高。

进一步的，卡接块312的两端外侧具有向外凸出的凸起，卡接槽313的内壁具有与凸起相适应的凹槽，当卡接块312卡接至卡接槽313内时，卡接块312上的凸起与卡接槽313内的凹槽相配合，使卡接块312在卡接槽313内卡接的更为牢固，避免脱落。

在其他实施例中，两个标准模块31之间也可以通过铰接、螺栓连接、焊接等方式连接，卡接块312也可以是柱形、台形等其他形状，上下的两个标准模块31之间也可以通过在侧面设置连接结构将其组装起来。

参见图4、图5和图7所示，在一些可选的实施例中，所述卡接块312上可以设有卡接孔314，所述卡接槽313内可以设有与所述卡接孔314相匹配的卡接柱315。

本实施例中，卡接块312呈方形，其四个角可以各设置一个卡接孔314，卡接孔314由卡接块312的表面向下凹陷形成，且卡接孔314的内壁上设有内螺纹，卡接槽313内与卡接孔314对应的位置可以设置相适应的卡接柱315，卡接柱315固定于卡接槽313的底部表面，且卡接柱315的外侧设有外螺纹，在将卡接块312卡接入卡接槽313内时，卡接柱315可以插入卡接孔314内，由于卡接柱315和卡接孔314分别设置于卡接块312和卡接槽313的四个角上，可以起到更好的定位作用，使两个标准模块31对位更加准确，避免发生歪斜，影响标准模块31后续的拼装和支撑块3整体的形状，而且卡接柱315和卡接孔314通过螺纹连接，具有一定的阻碍作用，在将标准模块31拼装好后，可以防止标准模块31之间散落，使整个结构整体性更好，提高了支撑块3的稳定性。

进一步，卡接柱315卡接至卡接孔314后，卡接柱315的外壁与卡接孔314的内壁之间具有空隙，吸音层2发泡后可以流入空隙中，增加了支撑块3与发泡层的粘结强度，使产品整体强度更高。

在其他实施例中，卡接块312和卡接槽313上还可以通过增加其他的结构来进行更好的定位，可以是限位结构，也可以是弹性结构；卡接孔314也可以设置在卡接块312上的其他位置，卡接柱315也可以设置在卡接槽313内的其他位置。

参见图4所示，在一些实施例中，所述标准模块31呈方形，且四条边均设有第一安装槽311，所述卡接块312的边缘设有第二安装槽316，所述第二安装槽316可以与所述第一安装槽311连通，所述第二安装槽316可以与所述第一安装槽311的尺寸相同。

本实施例中，第一安装槽311开设于标准模块31的上表面，卡接块312也设置于标准模块31的上表面，卡接块312会延伸至第一安装槽311的上方，因此在卡接块312的边缘设置第二安装槽316，第二安装槽316与第一安装槽311连通形成一个通槽，在安装组装件32时，将其端部由第二安装槽316进入，向下按压至第一安装槽311的底部，安装更加方便，且增加了第一安装槽311的深度，可以防止组装件32从第一安装槽311的深度方向脱出，在上下的两个标准模块31组装好后，卡接块312进入卡接槽313，第二安装槽316也进入卡接槽313，从而将组装件32卡在下面的标准模块31的第一安装槽311与上面的标准模块31的底部之间，使组装件32安装的更为牢固，几者之间的配合也更加紧凑。

参见图4和图8所示，在一些实施例中，所述标准模块31的内部可以设有腔体317，所述卡接块312的表面可以设有开口318，所述腔体317可以与所述开口318连通。

本实施例中，所述标准模块31的内部设有腔体317，组装后，腔体317内可以不用发泡，从而减少了发泡用量，降低了成本，同时，支撑块3取代了发泡的空间，支撑块密度30kg/m³，发泡密度65kg/m³，再配合腔体317的设置，可以大大的减轻地毯的重量；所述卡接块312的表面可以设有开口318，所述腔体317可以与所述开口318连通，开口318的设置可以方便模具伸入腔体317中，并成型具有腔体317的标准模块31，因卡接块312的尺寸小于标准模块31主体的尺寸，所以开口318的尺寸小于腔体317的尺寸，可以在尽可能的扩大腔体317的体积的基础上，满足标准模块31的卡接要求。

参见图2所示，在一些实施例中，所述支撑块3远离所述毯面隔音层1的一侧可以具有发泡后的所述吸音层2。

本实施例中，支撑块3远离所述毯面隔音层1的一侧具有发泡后的吸音层2，支撑块3的底部与外界不连通，其他各侧也与外界不连通，也就是说，支撑块3整体几乎是全部处于吸音层2的内部，支撑块3与地板钣金、下部线束、风道等部件几乎不接触，从而可以更好的减少支撑块3与这些部件接触摩擦异响的问题，进一步提高了舒适性，且发泡后的吸音层2将支撑块3的周围全部包裹起来，不仅在支撑块3的上方填充有吸音层2，在支撑块3的下方也填充有吸音层2，可以进一步提升隔音吸音效果。

参见图1、图2和图9所示，为本发明实施例提供的一种所述的新型汽车地毯总成的制造方法，其可以包括以下步骤：

步骤S01，制得所述毯面隔音层1，并将其放至发泡模具4的上方，本实施例中，毯面层和隔音层通过加热后，放置到成型模具内进行模压成型，制得毯面隔音层1。

步骤S02，在所述发泡模具4的空腔内预埋所述支撑块3，本实施例中，发泡模具4的上下模块组装后，在中间形成空腔，支撑块3由标准模块31以及组装件32组装而成，预埋至发泡模具4内，且支撑块3底部的卡接结构与发泡模具4的模块反面的四个凸起进行预安装，根据空间需要，可在标准模块31和组装件32的各个方向组装扩展支撑块3。

步骤S03，在所述发泡模具4的空腔内注入所述吸音层2的原料并发泡，形成所述新型汽车地毯总成，本实施例中，注入聚氨酯进行发泡，形成吸音层2，且发泡后的吸音层2顶部与毯面隔音层1连接，内部与支撑块3粘接。

本发明实施例提供的一种新型汽车地毯总成及其制造方法的原理为：

支撑块3预埋至吸音层2内部，减少支撑块3后工序的装配人工成本，同时取消用胶粘接，降低了气味、VOC，减少了胶水成本；支撑块3预埋至吸音层2内部，减少了支撑块与地板钣金、下部线束、风道等部件接触摩擦异响的问题，提高了舒适性；支撑块3由标准大小的模块组装而成，减少了需要开发的支撑块3的种类，并可通用化至其他车型，降低了设计成本，减少了模具费用的投入；支撑块3取代了发泡的空间，支撑块密度30kg/m³，发泡密度65kg/m³，大大降低了重量；支撑块3的标准模块31内部具有腔体317，组装后，内部形成空腔，直接减少了发泡用量，降低成本的同时降低重量；发泡流入支撑块3边缘的部分空腔，增大了支撑块3与发泡层的粘结强度，使产品整体强度更高；支撑块3预埋至吸音层2内部，由原来的毯面层、隔音层、吸音层2、支撑块3，变更为毯面层、隔音层、吸音层2、支撑块3、空腔、支撑块3、吸音层2，提升了隔音吸音效果。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

需要说明的是，在本发明中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本发明的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (6)

1.一种新型汽车地毯总成，其特征在于，其包括：

毯面隔音层（1）；

吸音层（2），所述吸音层（2）内预埋有支撑块（3），且所述吸音层（2）发泡后，其与所述毯面隔音层（1）连接，且与所述支撑块（3）粘接；

所述支撑块（3）包括标准模块（31）和组装件（32），多个所述标准模块（31）通过所述组装件（32）连接形成所述支撑块（3）；

所述标准模块（31）的相对两侧分别具有卡接块（312）和卡接槽（313），所述卡接块（312）由所述标准模块（31）的表面凸设形成，所述卡接槽（313）由所述标准模块（31）的表面凹设形成，所述卡接块（312）的形状与所述卡接槽（313）的形状相匹配；

所述标准模块（31）呈方形，且四条边均设有第一安装槽（311），所述卡接块（312）的边缘设有第二安装槽（316），所述第二安装槽（316）与所述第一安装槽（311）连通，所述第二安装槽（316）与所述第一安装槽（311）的尺寸相同。

2.如权利要求1所述的新型汽车地毯总成，其特征在于：

所述第一安装槽（311）由所述标准模块（31）的表面向下凹陷形成，所述组装件（32）的两端分别安装于相邻两个所述标准模块（31）的第一安装槽（311）内。

3.如权利要求1所述的新型汽车地毯总成，其特征在于：

所述组装件（32）呈工字形，且相对两侧均设有限位槽（321）；

所述第一安装槽（311）呈T形，且与所述组装件（32）的端部形状相匹配，所述第一安装槽（311）的内壁卡接于所述限位槽（321）。

4.如权利要求1所述的新型汽车地毯总成，其特征在于：

所述卡接块（312）上设有卡接孔（314），所述卡接槽（313）内设有与所述卡接孔（314）相匹配的卡接柱（315）。

5.如权利要求1所述的新型汽车地毯总成，其特征在于：

所述标准模块（31）的内部设有腔体（317），所述卡接块（312）的表面设有开口（318），所述腔体（317）与所述开口（318）连通。

6.如权利要求1所述的新型汽车地毯总成，其特征在于：

所述支撑块（3）远离所述毯面隔音层（1）的一侧具有发泡后的所述吸音层（2）。

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