CN114735496B - 一种装卸货系统 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种装卸货系统，包括：升降运输车、传送带、底盘、缓存组件、两支撑板、翻转机构、两立柱和两抓取组件；升降运输车包括升降平台；传送带设置于升降平台上；底盘设置于传送带上；缓存组件设置于底盘上，缓存组件包括多个平行设置的第一滚轮，第一滚轮转动连接底盘；两支撑板分别固定于底盘上；翻转机构包括两翻转板；两立柱分别转动连接于底盘上；两抓取组件分别连接两立柱，抓取组件包括后臂、前臂、翻转臂和吸盘，后臂与立柱连接，前臂与后臂连接；翻转臂与前臂连接，吸盘与翻转臂固定连接，翻转臂能够带动吸盘向上转动90度。本实施例能够自动装卸货物。效率高，无需人工操作，成本较低。

Description

一种装卸货系统

技术领域

本申请涉及机械设备技术领域，尤其涉及一种装卸货系统。

背景技术

厢式货车运输是公路物流行业的主要运输方式之一，以安全性好，运输效率高著称。随着我国物流行业的高速发展，其比重将不断上升。由于厢式货车的结构特殊性，目前厢式货车装卸车主要通过人工完成，人工存在效率低、强度大、成本高等缺点。

发明内容

本申请的一个目的是提供一种装卸货系统的新技术方案，能够自动将货物装载至箱式货箱的货箱内，或者是自动将货物从厢式货车的货箱内卸载下来。

本申请实施例提供一种装卸货系统，包括：升降运输车、传送带、底盘、缓存组件、两支撑板、翻转机构、两立柱和两抓取组件；升降运输车包括升降平台，升降平台能够沿着装卸货系统的高度方向上升或者下降；传送带设置于升降平台上，且传送带的运行方向平行于装卸货系统的长度方向；底盘设置于传送带上；缓存组件设置于底盘上，缓存组件包括多个平行设置的第一滚轮，第一滚轮转动连接底盘，第一滚轮的旋转中心平行于装卸货系统的宽度方向；两支撑板分别固定于底盘上，且位于缓存组件沿装卸货系统的宽度方向相对的两侧；翻转机构包括两翻转板，两翻转板均位于两支撑板之间，且位于缓存组件上方；两翻转板的一侧分别与两支撑板转动连接，两翻转板的另一侧间隔相对；两立柱分别转动连接于底盘上，且位于缓存组件沿装卸货系统的宽度方向相对的两侧；两抓取组件分别连接两立柱，抓取组件包括后臂、前臂、翻转臂和吸盘，后臂与立柱连接，且能够沿着装卸货系统的高度方向移动，前臂与后臂连接，且能够沿着水平方向移动；翻转臂与前臂连接，吸盘与翻转臂固定连接，翻转臂能够带动吸盘向上转动90度。

一些实施例中，装卸货系统还包括：拨板，拨板的底侧与底盘转动连接，拨板的顶侧抵接于任意一个翻转板的底部。

一些实施例中，翻转机构还包括多个翻转滚轮，多个翻转滚轮分别转动连接两翻转板的顶部，且翻转滚轮的旋转中心平行于装卸货系统的宽度方向。

一些实施例中，装卸货系统还包括两转动控制组件，两转动控制组件分别连接两立柱；转动控制组件包括支撑杆、第一电机、第一齿轮和环形齿轮；第一电机和第一齿轮连接于支撑杆，环形齿轮固定连接立柱，且环形齿轮所在圆的圆心位于立柱沿厚度方向的轴线上；环形齿轮啮合第一齿轮；第一电机驱动第一齿轮转动，以使第一齿轮带动环形齿轮转动，环形齿轮带动立柱相对底盘转动。

一些实施例中，抓取组件还包括：安装丝杆、螺母和第二电机；安装丝杆和第二电机分别连接立柱；螺母螺接安装丝杆，后臂固定连接螺母；第二电机驱动螺母转动，以使螺母带动后臂沿着装卸货系统的高度方向移动。

一些实施例中，抓取组件还包括：滑块和两导轨，两导轨分别固定连接立柱，滑块滑动连接于两导轨之间，且能够沿着两导轨在装卸货系统的高度方向移动，螺母固定连接滑块。

一些实施例中，抓取组件还包括：第二齿轮、齿条和第三电机，前臂和翻转臂通过转动轴连接，第二齿轮固定连接转动轴，齿条和第三电机分别连接前臂；第二齿轮与齿条啮合；第三电机用于驱动齿条移动，以使齿条驱动第二齿轮转动，第二齿轮带动转动轴旋转，以使转动轴带动前臂在水平面上移动。

一些实施例中，抓取组件还包括：第一蜗轮、第一蜗杆和第四电机，第一蜗轮、第一蜗杆和第四电机均安装于翻转臂，吸盘连接第一蜗轮；第四电机驱动第一蜗杆移动，第一蜗杆带动第一蜗轮转动，以使第一蜗轮带动吸盘向上转动90度。

一些实施例中，升降运输车还包括车体和四个支撑柱；车体呈长方体框装，四个支撑柱设置于车体的四个角落，且能够支撑在地面上。

一些实施例中，装卸货系统还包括过渡通道，过渡通道的一侧与翻转机构连接，过渡通道的另一侧用于与传输货物的履带连接。

本实施例提供的装卸货系统，能够自动将货物装载至箱式货箱的货箱内，或者是自动将货物从厢式货车的货箱内卸载下来。效率高，无需人工操作，成本较低。

通过以下参照附图对本申请的示例性实施例的详细描述，本申请的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本申请的实施例，并且连同其说明一起用于解释本申请的原理。

图1是本申请实施例提供的装卸货系统的结构示意图。

图2是图1中所示装卸货系统使用状态的示意图。

图3是图2的局部的放大图。

图4是图2的另一局部放大图。

图中标示如下：1000-装卸货系统，100-升降运输车，110-升降平台，120-车体，130-支撑柱，140-防撞杆，150-车轮，200-传送带，300-底盘，400-缓存组件，410-第一滚轮，500-支撑板，600-翻转机构，610-翻转板，620-翻转滚轮，700-立柱，710-支撑杆，720-第一电机，730-第一齿轮，740-环形齿轮，800-抓取组件，810-后臂，820-前臂，830-翻转臂，840-吸盘，850-安装丝杆，851-螺母，852-第二电机，853-滑块，854-导轨，855-第二齿轮，856-齿条，857-第三电机，858-第一蜗轮，859-第一蜗杆，860-第四电机，861-第二蜗轮，862-第二蜗杆，863-第五电机，900-拨板，910-过渡通道，2000-履带。

具体实施方式

现在将参照附图来详细描述本申请的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本申请的范围。

以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本申请及其应用或使用的任何限制。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。

在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。

请参考图1至图4，本申请实施例提供一种装卸货系统1000，包括：升降运输车100、传送带200、底盘300、缓存组件400、两支撑板500、翻转机构600、两立柱700和两抓取组件800。

升降运输车100包括升降平台110，升降平台110能够沿着装卸货系统1000的高度方向上升或者下降；传送带200设置于升降平台110上，且传送带200的运行方向平行于装卸货系统1000的长度方向；底盘300设置于传送带200上。升降平台110为长方体薄板状。传送带200的底部设有电机，传送带200的运行依靠电机驱动。

可以理解，升降运输车100还包括车体120、四个支撑柱130、四个车轮150和防撞杆140，车体120为长方体框装，四个支撑柱130设置于车体120的四个角落，四个车轮150设于于车体120的底部。升降平台110设置于车体120的顶部，且在车体120与升降平台110之间设有驱动器，以驱动升降平台110相对车体120上升或者下降。驱动器具体可以为剪叉式升降机或者套缸式升降机。防撞杆140环绕在车体120周围。四个支撑柱130的一端与车体120转动连接，另一端能够与地面接触或不接触。

缓存组件400设置于底盘300上，缓存组件400包括多个平行设置的第一滚轮410，第一滚轮410转动连接底盘300，第一滚轮410的旋转中心平行于装卸货系统1000的宽度方向。由此，第一滚轮410转动时，可以使得位于其上的货物沿着装卸货系统1000的长度方向进行移动，以便于将货物的传输。缓存组件400还包括阻挡板，阻挡板位于最端部的第一滚轮410前侧，以止挡第一滚轮410运输的货物，防止货物掉落。

两支撑板500分别固定于底盘300上，且位于缓存组件400沿装卸货系统1000的宽度方向相对的两侧。两个支撑板500在装卸货系统1000的宽度方向对齐。

翻转机构600包括两翻转板610，两翻转板610均位于两支撑板500之间，且位于缓存组件400上方；两翻转板610的一侧分别与两支撑板500转动连接，两翻转板610的另一侧间隔相对。具体可以通过电机等设备驱动翻转板610翻转。

两立柱700分别转动连接于底盘300上，且位于缓存组件400沿装卸货系统1000的宽度方向相对的两侧。立柱700为长方体柱状。两个立柱700在装卸货系统1000的宽度方向对齐。换言之，缓存组件400沿装卸货系统1000的宽度方向的一侧设有一个立柱700和一个支撑板500，且该一个立柱700和一个支撑板500间隔设置。缓存组件400沿装卸货系统1000的宽度方向的另一侧设有另一个立柱700和另一个支撑板500，且该另一个立柱700和另一个支撑板500间隔设置。

两抓取组件800分别连接两立柱700，抓取组件800包括后臂810、前臂820、翻转臂830和吸盘840，后臂810与立柱700连接，且能够沿着装卸货系统1000的高度方向移动，前臂820与后臂810连接，且能够沿着水平面移动；水平面为垂直于Z轴的面。翻转臂830与前臂820连接，吸盘840与翻转臂830固定连接，翻转臂830能够带动吸盘840向上转动90度。可以理解，抓取组件800还包括气源，气源用于为吸盘840提供气体，以使吸盘840吸附货物。

装卸货系统1000还配置有可充电电源和动力操控系统，动力操控系统与驱动传送带200的电机、驱动升降平台110的驱动器、驱动翻转板610翻转的电机等设备电连接，可充电电源为整个系统中需要用电的设备供电。

厢式货车需要装货时，动力操控系统控制升降运输车100运行到传输货物的履带2000处，使得升降运输车100尽量的靠近履带2000，以使升降运输车100处于便于和履带2000对接的位置。且使得传输货物的履带2000的运行方向、传送带200的运行方向、缓存组件400的第一滚轮410传递货物的方向一致。上述传输货物的履带2000的运行方向、传送带200的运行方向、缓存组件400的第一滚轮410传递货物的方向均平行于装卸货系统1000的长度方向。

在升降运输车100未运行至与履带2000对接的位置时，四个支撑柱130不与地面接触。升降运输车100运行至与履带2000对接的位置时，人工转动四个支撑柱130，使得四个支撑柱130与地面接触，使得四个支撑柱130支撑升降运输车100处于水平状态。

接着，需要装货的厢式货车打开货箱门，然后倒车至升降运输车100远离履带2000的位置处，也即使得抓取组件800靠近厢式货车的货箱。然后调整升降平台110的位置，使得升降平台110的上表面与货箱的内底面在同一高度位置。

然后，在动力操控系统的显示屏上输入需要装入的货物的长度、宽度和高度尺寸，以及相邻的货物之间的码放间隙。接着控制传送带200运行，以使传送带200带动整个装卸货系统1000运行至货箱的内部。在传送带200运行过程中，因传输货物的履带2000与装卸货系统1000对接，因此履带2000跟随装卸货系统1000一起移动。

传送带200前进过程中，动力操控系统的激光雷达不断的扫描货箱的内部尺寸，然后根据该内部尺寸和货物的尺寸，利用预先存储好的计算模型，计算出最佳码货方式。其中，激光雷达设置于底盘300的四周。当装卸货系统1000运行至货箱内部的前侧(靠近车头处，第一排货物的码放位置)时，装卸货系统1000停止移动。此时激光雷达再次确认位置，位置无误后，履带2000开始运行(人工操作履带2000启动)，此时履带2000上的货物被运输至装卸货系统1000的翻转机构600的翻转板610上。

控制翻转板610翻转，使得货物向下翻转90度并落至缓存组件400上，具体为落至第一滚轮410上，第一滚轮410将货物运输至被阻挡板阻挡。接着控制后臂810在立柱700上沿着装卸货系统1000的高度方向向上移动，后臂810带动前臂820向上移动，然后控制翻转臂830相对前臂820转动，使得翻转臂830带动吸盘840移动至货物的上方。

然后，控制后臂810在立柱700上沿着装卸货系统1000的高度方向向下移动，后臂810带动前臂820向下移动，前臂820带动翻转臂830向下移动，翻转臂830带动吸盘840向下移动，使得吸盘840与货物的表面接触，接着启动气源，使得吸盘840吸附货物，此时吸盘840的吸附面朝下，且平行于水平面，货物位于吸盘840的下侧。

接着，控制立柱700转动，以带动货物在水平方向大范围的移动；控制后臂810上下移动，以带动货物上下移动；控制前臂820沿着水平面移动，以带动货物在水平方向小范围的移动；使得货物到达需要码放的位置，且按照需求的码放方式被码放。本实施例中，抓取组件800有两个，因此，装卸货系统1000一次性可以抓取两箱货物，从而提高装卸货效率。

当需要码放最高一层的货箱时，控制翻转臂830翻转，使得吸盘840翻转90度，此时，吸盘840的吸附面垂直于水平面，吸盘840带动货物转动90度，此时，货物至少部分高于吸盘840，由此，可以防止装卸货系统1000与货箱的顶部发生干涉。

当一排货物码放完成后，传送带200带动整个装卸货系统1000向货箱的后侧移动一定的距离，装卸货系统1000移动过程中，传输货物的履带2000跟随装卸货系统1000与一起移动。同时激光雷达不断扫描货箱的内部尺寸，同时装卸货系统1000的不断的调整在货箱内的位置，位置确定后，以和上述相同的方式码放第二排货物。当还剩下最后一排货物需要码放时，装卸货系统1000退回至底盘300上，在底盘300上完成最后一排货物的码放。

货箱内的货物需要卸载时，与上述装货的区别为装卸货系统1000的移动方向相反，其他过程可以参考上述装货的过程陈述，不再赘述。

本实施例提供的装卸货系统，能够自动将货物装载至箱式货箱的货箱内，或者是自动将货物从厢式货车的货箱内卸载下来。效率高，无需人工操作，成本较低。

一些实施例中，多个第一滚轮410分成两组，其中位于左侧的一组第一滚轮410与位于左侧的翻转板610对应。其中位于右侧的一组第一滚轮410与位于右侧的翻转板610对应。位于左侧的翻转板610的左侧边沿与对应的支撑板500铰接，位于右侧的翻转板610的右侧边沿与对应的支撑板500铰接，位于左侧的翻转板610的右侧边沿和位于右侧的翻转板610的左侧边间隔相对。装卸货系统1000还包括拨板900，拨板900的底侧与底盘300转动连接，拨板900的顶侧抵接于任意一个翻转板610的底部。当履带2000传输的货物被传输至翻转板610上后，拨板900向左转动，支撑在左侧的翻转板610的底部，此时，左侧翻转板610的右侧边沿和右侧翻转板610的左侧边沿同时有向下翻转的趋势，因左侧的翻转板610被拨板900支撑，因此未能向下翻转，而右侧的翻转板610向下翻转，因此，货物会从右侧的翻转板610处下落至右侧的一组第一滚轮410上。当拨板900向右转动，支撑在右侧的翻转板610的底部，此时，左侧翻转板610的右侧边沿和右侧翻转板610的左侧边沿同时有向下翻转的趋势，因右侧的翻转板610被拨板900支撑，因此未能向下翻转，而左侧的翻转板610向下翻转，因此，货物会从左侧的翻转板610处下落至左侧的一组第一滚轮410上。由此，左侧一组第一滚轮410上暂存的货物可以被一个抓取组件800抓取，右侧一组第一滚轮410上暂存的货物可以被另一个抓取组件800抓取，能够提升装卸货的效率。

在一些实施例中，翻转机构600还包括多个翻转滚轮620，多个翻转滚轮620分别转动连接两翻转板610的顶部，且翻转滚轮620的旋转中心平行于装卸货系统1000的宽度方向。翻转滚轮620转动以运输货物，防止翻转板610磨损货物。

在一些实施例中，装卸货系统1000还包括两转动控制组件，两转动控制组件分别连接两立柱700。转动控制组件包括支撑杆710、第一电机720、第一齿轮730和环形齿轮740；第一电机720和第一齿轮730连接于支撑杆710，环形齿轮740固定连接立柱700，且环形齿轮740所在圆的圆心位于立柱700沿厚度方向的轴线上；环形齿轮740啮合第一齿轮730；第一电机720驱动第一齿轮730转动，以使第一齿轮730带动环形齿轮740转动，环形齿轮740带动立柱700相对底盘300转动。利用第一齿轮730和环形齿轮740啮合带动立柱700转动，结构比较简单，立柱700的转动比较平稳，能够更稳定的抓取货物，防止货物晃动。

在一些实施例中，抓取组件800还包括：安装丝杆850、螺母851和第二电机852；安装丝杆850和第二电机852分别连接立柱700。螺母851螺接安装丝杆850，后臂810固定连接螺母851；第二电机852驱动螺母851转动，以使螺母851带动后臂810沿着装卸货系统1000的高度方向移动。由此，可以实现后臂810沿装卸货系统1000的高度方向的移动，且移动过程比较平稳，使得抓取组件800较为平稳的抓取货物，防止货物晃动导致损伤。

在一些实施例中，抓取组件800还包括：滑块853和两导轨854，两导轨854分别固定连接立柱700，滑块853滑动连接于两导轨854之间，且能够沿着两导轨854在装卸货系统1000的高度方向移动，螺母851固定连接滑块853。滑块853对后臂810沿装卸货系统1000高度方向的滑动进行导向，使得后臂810更加平稳的滑动，进一步增加装取货物的稳定性。

在一些实施例中，抓取组件800还包括：第二齿轮855、齿条856和第三电机857，前臂820和翻转臂830通过转动轴连接，第二齿轮855固定连接转动轴，齿条856和第三电机857分别连接前臂820；第二齿轮855与齿条856啮合。第三电机857用于驱动齿条856移动，以使齿条856驱动第二齿轮855转动，第二齿轮855带动转动轴旋转，以使转动轴带动前臂820在水平面上移动。齿轮与齿条856配合结构简单，动力传输稳定性较强，可以增加货物抓取的稳定性。

一些实施例中，抓取组件800还包括：第一蜗轮858、第一蜗杆和第四电机860，第一蜗轮858、第一蜗杆和第四电机860均安装于翻转臂830，吸盘840连接第一蜗轮858；第四电机860驱动第一蜗杆859移动，第一蜗杆带动第一蜗轮858转动，以使第一蜗轮858带动吸盘840向上转动90度。第一蜗轮858和第一蜗杆配合结构比较简单，成本较低，能够增加抓取组件800的稳定性，进而防止货物晃动导致损伤。

在一些实施例中，抓取组件800还包括：第二蜗轮861、第二蜗杆862和第五电机863，其中第二蜗杆862和第五电机863设置于后臂810上，第二蜗轮861与第二蜗杆862啮合，且第二蜗轮861与后臂810固定，第五电机863驱动第二蜗杆862移动，第二蜗杆862驱动第二蜗轮861转动，第二蜗轮861带动前臂820转动。进而实现前臂820的位置调整，前臂820会经过翻转臂830和吸盘840带动货物转动，以更好更稳定的装卸货物。

一些实施例中，装卸货系统1000还包括过渡通道910，过渡通道910的一侧与翻转机构600连接，过渡通道910的另一侧用于与传输货物的履带2000连接。通过过渡通道910对接翻转机构600和履带2000，能够防止翻转机构600和履带2000的支撑架发生干涉，使得翻转机构600与履带2000顺利对接。

虽然已经通过例子对本申请的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上例子仅是为了进行说明，而不是为了限制本申请的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本申请的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本申请的范围由所附权利要求来限定。

Claims (10)

1.一种装卸货系统，其特征在于，包括：升降运输车、传送带、底盘、缓存组件、两支撑板、翻转机构、两立柱和两抓取组件；

所述升降运输车包括升降平台，所述升降平台能够沿着装卸货系统的高度方向上升或者下降；所述传送带设置于所述升降平台上，且所述传送带的运行方向平行于所述装卸货系统的长度方向；所述底盘设置于所述传送带上；

所述缓存组件设置于所述底盘上，所述缓存组件包括多个平行设置的第一滚轮，所述第一滚轮转动连接所述底盘，所述第一滚轮的旋转中心平行于所述装卸货系统的宽度方向；

两所述支撑板分别固定于所述底盘上，且位于所述缓存组件沿所述装卸货系统的宽度方向相对的两侧；

所述翻转机构包括两翻转板，两所述翻转板均位于两所述支撑板之间，且位于所述缓存组件上方；两所述翻转板的一侧分别与两所述支撑板转动连接，两所述翻转板的另一侧间隔相对；

两所述立柱分别转动连接于所述底盘上，且位于所述缓存组件沿所述装卸货系统的宽度方向相对的两侧；

两所述抓取组件分别连接两所述立柱，所述抓取组件包括后臂、前臂、翻转臂和吸盘，所述后臂与所述立柱连接，且能够沿着所述装卸货系统的高度方向移动，所述前臂与所述后臂连接，且能够沿着水平方向移动；所述翻转臂与所述前臂连接，所述吸盘与所述翻转臂固定连接，所述翻转臂能够带动所述吸盘向上转动90度。

2.根据权利要求1所述的装卸货系统，其特征在于，所述装卸货系统还包括：拨板，所述拨板的底侧与所述底盘转动连接，所述拨板的顶侧抵接于任意一个所述翻转板的底部。

3.根据权利要求1所述的装卸货系统，其特征在于，所述翻转机构还包括多个翻转滚轮，多个所述翻转滚轮分别转动连接两所述翻转板的顶部，且所述翻转滚轮的旋转中心平行于所述装卸货系统的宽度方向。

4.根据权利要求1所述的装卸货系统，其特征在于，所述装卸货系统还包括两转动控制组件，两所述转动控制组件分别连接两所述立柱；

所述转动控制组件包括支撑杆、第一电机、第一齿轮和环形齿轮；所述第一电机和所述第一齿轮连接于所述支撑杆，所述环形齿轮固定连接所述立柱，且所述环形齿轮所在圆的圆心位于所述立柱沿厚度方向的轴线上；所述环形齿轮啮合所述第一齿轮；所述第一电机驱动所述第一齿轮转动，以使所述第一齿轮带动所述环形齿轮转动，所述环形齿轮带动所述立柱相对所述底盘转动。

5.根据权利要求1所述的装卸货系统，其特征在于，所述抓取组件还包括：安装丝杆、螺母和第二电机；所述安装丝杆和所述第二电机分别连接所述立柱；

所述螺母螺接所述安装丝杆，所述后臂固定连接所述螺母；所述第二电机驱动所述螺母转动，以使所述螺母带动所述后臂沿着所述装卸货系统的高度方向移动。

6.根据权利要求5所述的装卸货系统，其特征在于，所述抓取组件还包括：滑块和两导轨，两所述导轨分别固定连接所述立柱，所述滑块滑动连接于两所述导轨之间，且能够沿着两所述导轨在所述装卸货系统的高度方向移动，所述螺母固定连接所述滑块。

7.根据权利要求1所述的装卸货系统，其特征在于，所述抓取组件还包括：第二齿轮、齿条和第三电机，所述前臂和所述翻转臂通过转动轴连接，所述第二齿轮固定连接所述转动轴，所述齿条和所述第三电机分别连接所述前臂；所述第二齿轮与所述齿条啮合；

所述第三电机用于驱动所述齿条移动，以使所述齿条驱动所述第二齿轮转动，所述第二齿轮带动所述转动轴旋转，以使所述转动轴带动所述前臂在水平面上移动。

8.根据权利要求1所述的装卸货系统，其特征在于，所述抓取组件还包括：第一蜗轮、第一蜗杆和第四电机，所述第一蜗轮、所述第一蜗杆和所述第四电机均安装于所述翻转臂，所述吸盘连接所述第一蜗轮；所述第四电机驱动所述第一蜗杆移动，所述第一蜗杆带动所述第一蜗轮转动，以使所述第一蜗轮带动所述吸盘向上转动90度。

9.根据权利要求1所述的装卸货系统，其特征在于，所述升降运输车还包括车体和四个支撑柱；所述车体呈长方体框装，四个所述支撑柱设置于所述车体的四个角落，且能够支撑在地面上。

10.根据权利要求1至9中任一项所述的装卸货系统，其特征在于，所述装卸货系统还包括过渡通道，所述过渡通道的一侧与所述翻转机构连接，所述过渡通道的另一侧用于与传输货物的履带连接。