CN114735386B - 一种物流输送智能机器人 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种物流输送智能机器人，包括具备循迹功能的AGV运载车，AGV运载车的车体顶部前侧固定设置有举升装置、顶部后侧固定设置有折叠式输送组件，举升装置的顶面内嵌设有转运输送台，转运输送台的外侧设置有固定于举升装置顶部的升降装置，升降装置的动力执行端固定设置有位于转运输送台正上方的检测分料组件；折叠式输送组件由多个输送单元首尾铰接而成，在工作状态，多个输送单元可展开形成一条连续的输送线，在非工作状态，多个输送单元可依次反向对折并垂向层叠。本发明将装卸输送设备集成在AGV运载车上，采用折叠式的输送装置，便于输送设备的快速转移，实现一台设备多点使用，减少冷藏仓库场地的输送设备数量，降低设备的投入和维修成本。

Description

一种物流输送智能机器人

技术领域

本发明涉及物流机器人领域，具体为一种物流输送智能机器人。

背景技术

物流配送服务是商品流通的关键环节，在制造业和国民经济中占有重要的地位和作用。中国的物流行业已然取得诸多成就，但依旧存在一些问题。尤其在智能化、信息化快速发展的今天，没有发挥“信息流”主导“物品流”的作用，而是更多地采用传统人工物流模式。末端配送的社会属性决定了其与配送环境、消费者需求之间的密切关系。但是许多区域物流设施落后，自动化程度低，导致快递配送速度达不到理想的效果。在物流效率等方面，网络化程度低，缺乏科学的物流管控，人力成本增加。

在物流输送领域，目前多采用自动化的机器人设备来替代人工实现输送、检查等工作，极大提升了物流配送的工作效率。在冷链配送环节，各种箱装货物成批量地进入或送出冷冻仓库，装卸设备及输送设备是不可或缺的。而现有的装卸及输送设备大都是固定设置的，或需要人工转移定位，使用过程存在不便；输送装置多为固定的一体式流水线结构，转移不便，转运货物的车子须在固定地点完成货物的装卸，则需要仓库配置较多的输送设备，加大了设备投入和维修成本。

发明内容

本发明旨在克服现有技术的不足，提出了一种物流输送智能机器人，配合现有的绿色环保的智慧物流无人配送系统，将装卸输送设备集成在AGV运载车上，便于输送设备的快速转移，实现一台设备多点使用，减少冷藏仓库场地的输送设备数量，降低设备的投入和维修成本；采用折叠式的输送装置，可直接通过AGV运载车实现车体和输送设备的整体转移，使AGV运载车具备原有的运载输送功能。

为实现上述效果，本发明采用的技术方案为：

一种物流输送智能机器人，包括具备循迹功能的AGV运载车，所述AGV运载车的车体顶部前侧固定设置有举升装置、顶部后侧固定设置有折叠式输送组件，所述举升装置的顶面内嵌设有转运输送台，转运输送台的外侧设置有固定于举升装置顶部的升降装置，所述升降装置的动力执行端固定设置有位于转运输送台正上方的检测分料组件；

所述折叠式输送组件由多个输送单元首尾铰接而成，在工作状态，多个输送单元可展开形成一条连续的输送线，在非工作状态，多个输送单元可依次反向对折并垂向层叠。

进一步的，所述举升装置包括两组固定对称设置的第一电动推杆、与第一电动推杆输出端连接的交叉式伸缩杆、连接于交叉式伸缩杆顶部的举升平台，所述举升平台水平设置。

进一步的，所述升降装置包括固定安装于举升平台底面四角上的第二电动推杆、固定连接于每个第二电动推杆顶部输出轴端的升降杆，所述举升平台的顶面上固定设置有套设于升降杆外侧的导向立柱，四个升降杆的顶端固定连接有升降板。

进一步的，所述检测分料组件包括分别固定安装于升降板底面四侧边缘处的第一扫码装置、第二扫码装置、第三扫码装置、第四扫码装置和固定安装于升降板底面中心处的第五扫码装置；

升降板的底面固定安装有与转运输送台输送方向相垂直的线性模组，所述线性模组的动力执行端的底部固定连接有位于转运输送台顶面一侧的推板。

进一步的，所述升降板的顶面还固定设置有位于转运输送台输出端上方一侧的定位挡板。

进一步的，所述输送单元包括平行设置的两个侧板、转动连接于两个侧板内侧两端的同步辊、啮合连接于两个同步辊外侧的同步带，两个侧板的内侧顶部和内侧底部均固定设置有多个与同步带内侧表面滑动贴合的支撑板，支撑板内固定安装有输送驱动电机，输送驱动电机的输出轴端固定连接有主动齿轮，其中一个同步辊的轴端固定连接有与主动齿轮啮合传动的从动齿轮。

进一步的，所述侧板的外侧面上转动安装有至少一个支撑轮，支撑轮的外径不大于侧板垂向尺寸的两倍。

进一步的，位于侧板同一侧的支撑轮的数量为两个，且两个支撑轮分别设置于侧板长度方向尺寸的五分之一处和五分之三处。

进一步的，所述侧板的侧顶端均为半圆弧面，侧板的外侧面上设置有与半圆弧面同轴设置的连接柱，且相邻两个输送单元上位于同一侧的两个侧板的弧形面相贴合，相邻两个输送单元上位于同一侧的两个侧板的连接柱通过腰型的连接板转动连接。

进一步的，所述连接柱上螺纹连接有位于连接板外侧的轴承盖板。

与现有技术相比较，本发明的有益效果如下：

1、本发明将装卸输送设备集成在AGV运载车上，便于输送设备的快速转移，实现一台设备多点使用，减少冷藏仓库场地的输送设备数量，降低设备的投入和维修成本；

2、采用折叠式的输送装置，可直接通过AGV运载车实现车体和输送设备的整体转移，使AGV运载车具备原有的运载输送功能；

3、通过在AGV运载车上设置举升装置，并在举升装置上设置转运输送台和检测分料装置，可对每个输送的包装箱进行扫描溯源，以对入库或出库商品进行日期检验，并记录以便打印查阅，同时对过期商品和无法识别条形码的商品进行分别剔除，保证入库和出库的商品质量。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图；

图2为本发明的侧视结构示意图；

图3为图1中A部的放大结构示意图；

图4为升降装置的立体结构示意图；

图5为升降装置的侧视结构示意图；

图6为检测分料组件的立体结构示意图；

图7为图1中B部的放大结构示意图；

图8为输送单元的立体结构示意图；

图9为输送单元的内部结构示意图；

图10为本发明折叠式输送组件展开状态的结构示意图。

其中：1AGV运载车、2举升装置、201第一电动推杆、202交叉式伸缩杆、203举升平台、204第一导向滑轨、205第一铰接座、206第二导向滑轨、207第二铰接座、208第一导向轮、209第二导向轮、3转运输送台、4检测分料组件、401第一扫码装置、402第二扫码装置、403第三扫码装置、404第四扫码装置、405第五扫码装置、406线性模组、407推板、408挡板、5升降装置、501第二电动推杆、502升降杆、503导向立柱、504升降板、505安装架、6输送单元、601侧板、602同步辊、603同步带、604支撑板、605输送驱动电机、606主动齿轮、607从动齿轮、608支撑轮、609电机安装架、7连接板、8轴承盖板。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。

请参阅图1至图10，一种物流输送智能机器人，包括具备循迹功能的AGV运载车1，AGV运载车1的结构和循迹、控制方式为现有技术(可参考中国专利：用于智慧物流无人配送系统的AGV运载车及其使用的包装盒，公开号：CN114092001A)，此处不做赘述。

AGV运载车1的车体顶部前侧固定设置有举升装置2。如图3所示，举升装置2包括两组固定对称设置的第一电动推杆201、与第一电动推杆201输出端连接的交叉式伸缩杆202、连接于交叉式伸缩杆202顶部的举升平台203，举升平台203水平设置。第一电动推杆201采用FD3型号的电动推杆，两个第一电动推杆201平行地固定设置在AGV运载车1的底板顶面两侧。第一电动推杆201的输出轴外侧设置有固定于底板顶面上的第一导向滑轨204和第一铰接座205，举升平台203的底面边缘固定连接有位于第一导向滑轨204正上方的第二导向滑轨206和位于第一铰接座205正上方的第二铰接座207。交叉式伸缩杆202由两组依次折叠铰接的杆件交叉铰接而成，其右下端与第一铰接座201转动连接、右上端与第二铰接座207转动连接、其左下端转动安装有与第一导向滑轨204相配合的第一导向轮208、其左上端转动安装有与第二导向滑轨206相配合的第二导向轮209，第一导向轮208的转轴一端与第一电动推杆201的输出轴端固定连接。

举升装置2的两个第一电动推杆201与AGV运载车1的自动装卸控制模块(图中未示出)电连接，以控制两个第一电动推杆201的正向/反向运动。两个第一电动推杆201同步工作，其输出轴向外伸出时，推动第一导向轮208沿第一导向滑轨204的长度方向向右滚动，进而使得交叉式伸缩杆202伸长，使得举升平台203逐渐上升；第一电动推杆201的输出轴反向工作，则使举升平台203逐渐下降至初始位置。

如图4所示，举升平台203的顶面内嵌设有转运输送台3。转运输送台3采用同步带传送装置，其同步带顶面与举升平台203的顶面齐平，则从后方输送过来的箱装物品或直接放置在举升平台203上的箱装物品，可通过AGV运载车1直接实现物品的转移，并通过举升平台203的升降适应装卸高度要求。

转运输送台3的外侧设置有固定于举升装置2顶部的升降装置5。如图4和图5所示，升降装置5包括固定安装于举升平台203底面四角上的第二电动推杆501、固定连接于每个第二电动推杆501顶部输出轴端的升降杆502。具体的，举升平台203的底面四角螺栓连接有U型的安装架505，举升平台203上开设有位于安装架505正上方的穿孔，第二电动推杆501垂直设立，其底部通过螺栓固定连接在安装架505上，其上部杆端插设在穿孔内，使第二电推杆501的输出杆部分地位于举升平台203的上方。

举升平台203的顶面上焊接固定设置有套设于升降杆502外侧的导向立柱503，四个升降杆502的顶端通过螺栓固定连接有升降板504。四个第二电动推杆501与AGV运载车1的自动升降控制模块(图中未示出)电连接，以控制四个第二电动推杆501的正向/反向运动。四个第二电动推杆501同步工作，其输出轴向外伸出时，推动升降杆502及升降板504向上移动；第二电动推杆501的输出轴反向工作，则使升降杆502及升降板504向下移动至初始位置。

升降装置5的动力执行端固定设置有位于转运输送台3正上方的检测分料组件4。如图6所示，检测分料组件4包括分别固定安装于升降板504底面四侧边缘处的第一扫码装置401、第二扫码装置402、第三扫码装置403、第四扫码装置404和固定安装于升降板504底面中心处的第五扫码装置405。具体的，在升降板504的底面四侧边缘处分别通过螺栓连接固定有切斜设置的第一安装板，第一扫码装置401、第二扫码装置402、第三扫码装置403、第四扫码装置404分别固定安装在第一安装板的内侧面底端；升降板504的底面中心处通过螺栓固定连接有垂直设置的第二安装板，第五扫码装置405则固定安装在第二安装板的底壁上。

当箱装物体正常位于转运输送台3上时，五个扫码装置可同时对包装箱的四个侧面和顶面进行图像采集，以获得包装上二维码或条形码信息，进而追溯产品的相关生产信息，并自动传送至AGV运载车1的信息处理和存储模块(图中未示出)，将每个产品的信息进行存储。在AGV运载车1的信息处理和存储模块预先设置相应产品的保质期限，若扫描获得的产品信息日期超过对应期限，则识别为不合格产品，若未超过对应期限则识别为合格产品；若无法获取产品信息，则识别为待确认产品。

升降板504的顶面还固定设置有位于转运输送台3输出端上方一侧的定位挡板408，用于箱装物品在举升平台203上的定位。升降板504的底面固定安装有与转运输送台3输送方向相垂直的线性模组406，线性模组406的动力执行端的底部固定连接有位于转运输送台3顶面一侧的推板407。位于举升平台203上的箱装产品若为合格产品，则升降装置5推动升降板504和挡板408上移，使挡板408位于包装箱的上方，此时转运输送台3工作，将合格的箱装食品继续向前送进，而后升降装置5驱动挡板408下移复位，进行下一物品的阻挡；箱装产品若为不合格产品，则线性模组406工作，驱动推板407由举升平台203的上方一侧平移至另一侧，在移动过程中，将不合格的箱装食品推至举升平台203的外侧，通过其他转运装置送出，而后线性模组406驱动推板407反向移动并复位；箱装产品若为待确认产品，则举升装置2工作，驱动举升平台203上升，而后转运输送平台3工作，将待确认的箱装食品继续向前送进，由工作人员进行确认，而后举升装置2反向工作，使举升平台203下降复位。

AGV运载车1的车体顶部后侧固定设置有折叠式输送组件。折叠式输送组件由多个输送单元6首尾铰接而成，在工作状态，多个输送单元6可展开形成一条连续的输送线(如图10所示)，在非工作状态，多个输送单元6可依次反向对折并垂向层叠(如图1所示)。

具体的，如图8和图9所示，输送单元6包括平行设置的两个侧板601、转动连接于两个侧板601内侧两端的同步辊602、啮合连接于两个同步辊602外侧的同步带603，同步辊602的两端通过轴承转动安装在侧板601的内壁上。两个侧板601的内侧顶部和内侧底部均焊接固定设置有多个与同步带603内侧表面滑动贴合的支撑板604，支撑板604对同步带603的水平段进行支撑，使得位于同步带603表面上的物品可平稳前进。支撑板604内焊接固定设置有电机安装架609，电机安装架609上固定安装有水平设置的输送驱动电机605，输送驱动电机605的输出轴端固定连接有主动齿轮606，其中一个同步辊602的轴端固定连接有与主动齿轮606啮合传动的从动齿轮607，通过输送驱动电机605可驱动同步辊602的转动及同步带603的循环运动。

侧板601的侧顶端均为半圆弧面，侧板601的外侧面上设置有与半圆弧面同轴设置的连接柱(图中未示出)，且相邻两个输送单元6上位于同一侧的两个侧板601的弧形面相贴合，相邻两个输送单元6上位于同一侧的两个侧板601的连接柱通过腰型的连接板7转动连接(如图7所示)，则两个相邻的输送单元6可展开位于同一平面，也可对折实现层叠。多个输送单元6的侧板601内设置有输送驱动电机605的供电线路(图中未示出)，使所有的输送驱动电机605并联，且所有输送驱动电机605为同一型号，以实现所有输送单元6工作状态的同步控制。位于最底层的输送单元6的同步带603顶面与举升平台203的顶面衔接，使得物品可由输送单元进入举升平台203并与转运输送台3接触，转运输送台3完成后续的送进过程。

优选的，连接柱上螺纹连接有位于连接板7外侧的轴承盖板8，既对同步辊602轴端的轴承起到防护作用，又可将腰型的连接板7固定在侧板601的外侧而不会脱落，保证相邻两个侧板601铰接的可靠性。

进一步优选的，侧板601的外侧面上转动安装有至少一个支撑轮608，支撑轮608的外径不大于侧板601垂向尺寸的两倍。本实施例中，每一侧的支撑轮608数量为两个，且两个支撑轮608分别设置于侧板601长度方向尺寸的五分之一处和五分之三处，则每个输送单元6展开后，可形成同一高度的一体式输送线，其上的支撑轮608可对侧板601起到支撑作用，使同步带603处于悬置状态，从而进行正常的传送工作，且输送线可跟随AGV运载车1直线前进或后退；相邻两个输送单元6折叠后，两个单元上的支撑轮608相互交错间隔分布，彼此不会造成干涉，上层的侧板底面与下层的侧板顶面贴合，使得层叠后的输送单元6形成方体状的稳定结构，保证折叠后的输送组件在跟随AGV运载车1行进过程中保持稳定状态。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (5)

1.一种物流输送智能机器人，包括具备循迹功能的AGV运载车（1），其特征在于：所述AGV运载车（1）的车体顶部前侧固定设置有举升装置（2）、顶部后侧固定设置有折叠式输送组件，所述举升装置（2）的顶面内嵌设有转运输送台（3），转运输送台（3）的外侧设置有固定于举升装置（2）顶部的升降装置（5），所述升降装置（5）的动力执行端固定设置有位于转运输送台（3）正上方的检测分料组件（4）；

所述举升装置（2）包括两组固定对称设置的第一电动推杆（201）、与第一电动推杆（201）输出端连接的交叉式伸缩杆（202）、连接于交叉式伸缩杆（202）顶部的举升平台（203），所述举升平台（203）水平设置；

所述升降装置（5）包括固定安装于举升平台（203）底面四角上的第二电动推杆（501）、固定连接于每个第二电动推杆（501）顶部输出轴端的升降杆（502），所述举升平台（203）的顶面上固定设置有套设于升降杆（502）外侧的导向立柱（503），四个升降杆（502）的顶端固定连接有升降板（504）；

所述检测分料组件（4）包括分别固定安装于升降板（504）底面四侧边缘处的第一扫码装置（401）、第二扫码装置（402）、第三扫码装置（403）、第四扫码装置（404）和固定安装于升降板（504）底面中心处的第五扫码装置（405）；

升降板（504）的底面固定安装有与转运输送台（3）输送方向相垂直的线性模组（406），所述线性模组（406）的动力执行端的底部固定连接有位于转运输送台（3）顶面一侧的推板（407）；

所述升降板（504）的底面还固定设置有位于转运输送台（3）输出端上方一侧的定位挡板（408）；

所述折叠式输送组件由多个输送单元（6）首尾铰接而成，在工作状态，多个输送单元（6）可展开形成一条连续的输送线，在非工作状态，多个输送单元（6）可依次反向对折并垂向层叠；

所述输送单元（6）包括平行设置的两个侧板（601）、转动连接于两个侧板（601）内侧两端的同步辊（602）、啮合连接于两个同步辊（602）外侧的同步带（603），两个侧板（601）的内侧顶部和内侧底部均固定设置有多个与同步带（603）内侧表面滑动贴合的支撑板（604），支撑板（604）内固定安装有输送驱动电机（605），输送驱动电机（605）的输出轴端固定连接有主动齿轮（606），其中一个同步辊（602）的轴端固定连接有与主动齿轮（606）啮合传动的从动齿轮（607）。

2.根据权利要求1所述的一种物流输送智能机器人，其特征在于：所述侧板（601）的外侧面上转动安装有至少一个支撑轮（608），支撑轮（608）的外径不大于侧板（601）垂向尺寸的两倍。

3.根据权利要求2所述的一种物流输送智能机器人，其特征在于：位于侧板（601）同一侧的支撑轮（608）的数量为两个，且两个支撑轮（608）分别设置于侧板（601）长度方向尺寸的五分之一处和五分之三处。

4.根据权利要求2或3所述的一种物流输送智能机器人，其特征在于：所述侧板（601）的侧顶端均为半圆弧面，侧板（601）的外侧面上设置有与半圆弧面同轴设置的连接柱，且相邻两个输送单元（6）上位于同一侧的两个侧板（601）的弧形面相贴合，相邻两个输送单元（6）上位于同一侧的两个侧板（601）的连接柱通过腰型的连接板（7）转动连接。

5.根据权利要求4所述的一种物流输送智能机器人，其特征在于：所述连接柱上螺纹连接有位于连接板（7）外侧的轴承盖板（8）。