CN114733361A - 一种聚烯烃中空纤维膜的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种聚烯烃中空纤维膜的制备方法，包括步骤：S1：高温混料，将化合物A、化合物B组成的溶剂体系以及聚烯烃类聚合物原料在高于临界分层温度的条件下进行混炼，制成均相的铸膜液，其中，化合物A为聚烯烃类聚合物的溶剂，化合物B为聚烯烃类聚合物的非溶剂，所述聚烯烃类聚合物原料为熔融状态；S2：纺丝，将铸膜液经过喷丝头挤出形成膜丝；S3：分相固化，将膜丝浸入冷却液中分相固化；S4：淬火，对膜丝进行预定型同时消除其内部应力；S5：萃取，将经过淬火的膜丝浸入萃取液中进行萃取；S6：干燥定型，形成成品膜。本发明所要达到的目的是提供一种制备材料更加均匀、杂质较低的聚烯烃中空纤维膜的制备方法。
Description
技术领域
本发明涉及气体交换膜的制备方法，特别是一种聚烯烃中空纤维膜的制备方法。
背景技术
在生物化学等许多领域中，经常会涉及到将气体组分从液体中分离出来或将气体组分加入到液体中去的相关操作。在现有技术中，一般使用膜来作为实现上述目的的介质，即液体在膜的一侧，液体内的气体可通过膜的侧壁向膜的另一侧进行扩散；或液体在膜的一侧，气体在膜的另一侧，气体能够通过膜的侧壁向液体一侧内进行扩散。而气体可以是单独的气体源，即膜的一侧是液体，另一侧是气体；气体也可以是存在于另一种流体中，即膜的一侧是液体，另一侧也是液体这样的形式。
其中脱气膜作为氧合膜，是一种重要的应用场景，具体的，用于医疗领域中的膜式氧合器内。氧合器也叫人工肺，是一种能进行血气交换的一次性使用人工装置。它根据肺泡气体交换的原理，集氧合、变温、储血和过滤等功能于一体，用于替代肺脏功能进行血液氧合并排除二氧化碳，以满足患者的需要。
一般来说，膜式氧合器内的关键部件即为氧合膜，通常使用束状的中空纤维膜来达到气血交换的功能。在使用时，静脉血流经中空纤维膜周围的外部空间，而空气，富氧空气甚至是纯氧，从中空纤维的中间空腔内通入。通过这种膜，血液和气体之间不存在直接接触，便能够使氧传输进入血液，同时使血液中的二氧化碳传输进入中空纤维膜空腔内得以排出。
由此可见，对于氧合膜来说其氧合效率的高低、氧合速度的快慢主要取决于中空纤维膜本身对于气体穿透的速率快慢，即中空纤维膜本身若是具有较高的孔隙率，那就表明了在单位时间和膜表面积从膜一侧到另一侧传输的气体体积越多，即氧合膜的传质速度越高。孔隙率即为块状材料中孔隙体积与材料在自然状态下总体积的百分比。对于中空纤维膜来说是一个重要的参数指标，但显而易见的是光一个孔隙率不足以对整体膜进行限定。当膜上具有较多的小孔，或是膜上具有较少的大孔，这两种不同的情况，他们的孔隙率可能是存在相同或相近的情况，但这两种情况的膜本身性能还是具有较大的差异的。如果是膜上具有较少的大孔，那么不光气体容易穿透，血液也容易非常快的渗透中空纤维膜，因此就无法保证膜的使用寿命。因此需要在氧合膜具有合适的孔隙率的情况下同时还具有合适的平均孔径以及具有一定的孔的数量。
在授权公告号为CN1121896C的中国发明专利中，提供了一种制备气体交换膜的方法，使膜具有高的气体交换性能，至少在较长的时间里不渗漏亲水液体，特别是血浆，并且具有好的进一步加工性能。其方法具体包括a)将至少一种聚烯烃类的聚合物，通过加热至临界分层温度之上溶解到两种化合物A和B 的混合物中，A和B化合物形成溶剂体系并且在溶解温度时是液体和相容的，由此所用的聚合物和化合物A和B的混合物在液体的聚集态中有混合间隙，化合物A是至少一种的聚合物的溶剂，化合物B提高了由至少一种的聚合物和化合物A所组成溶液的相分离温度；b)使溶液在一其温度在临界分层温度以上的模头中形成有第一和第二表面的成型品；c)以引发热力学非平衡液-液相分离的速度冷却成型品，紧接着进行固化；d)从成型品中除去化合物A和B，以从成型品得到膜。通过采用该方案所得到的膜至少一面形成具有致密或至多纳米孔结构的分离层并覆盖着作为支撑层的海绵状、开孔的微孔结构。分离层的作用是根据本发明方法制备的膜在长时间里不会渗漏，特别是血浆，在此的支撑层有较高的体积孔隙率，从而同时导致这些膜高的气体传质性能。
很重要的一点是，不论是中空纤维膜的分离层或是支撑层，都需要做的均匀，均匀具体是中空纤维膜密度均匀，其表面及内部的膜孔大小、分布均匀。如果中空纤维膜做的不均匀，就会导致其整体性能不佳。而最后成品氧合膜是否均匀不光和制备期间的工艺方法有关，在一定程度上也和原料处理相关。
当然此类中空纤维膜除了在氧合器内的应用之外，也可用于其他的应用领域，如可用于打印机中油墨的脱除气泡；如可用于食品饮料行业，向液体中加入或从液体中脱除气体等等不同的领域。
发明内容
本发明所要达到的目的是提供一种制备材料更加均匀、杂质较低的聚烯烃中空纤维膜的制备方法。
为了达到上述目的，本发明采用如下技术方案：一种聚烯烃中空纤维膜的制备方法，其特征在于，包括步骤：S1：高温混料，将化合物A、化合物B组成的溶剂体系以及聚烯烃类聚合物原料在高于临界分层温度的条件下进行混炼，制成均相的铸膜液，其中，化合物A为聚烯烃类聚合物的溶剂，化合物B 为聚烯烃类聚合物的非溶剂，所述溶剂体系中化合物A含量设置在50％-85％之间，所述聚烯烃类聚合物原料为熔融状态，且在与溶剂体系开始混料时相应温度下的熔融指数在1g/10min-10g/10min之间；S2：纺丝，将铸膜液经过喷丝头挤出形成膜丝；S3：分相固化，将膜丝浸入冷却液中分相固化；S4：淬火，对膜丝进行预定型同时消除其内部应力；S5：萃取，将经过淬火的膜丝浸入萃取液中进行萃取；S6：干燥定型，形成成品膜。
通过采用上述技术方案，主要限定了原料聚烯烃类聚合物的熔融指数，熔液流动指数，或熔体流动指数、熔融指数，是一种表示塑胶材料加工时的流动性的数值。它是美国量测标准协会(ASTM)根据美国杜邦公司(DuPont)惯用的鉴定塑料特性的方法制定而成，其测试方法是：先让塑料粒在一定时间(10分钟) 内、一定温度及压力(各种材料标准不同)下，融化成塑料流体，然后通过一直径为2.1mm圆管所流出的克(g)数。其值越大，表示该塑胶材料的加工流动性越佳，反之则越差。在本方案中，测试是在190℃温度，2.16kg砝码重量的条件下使用熔融指数仪进行测量。化合物A为聚烯烃类聚合物的溶剂，聚合物溶剂是指当至多加热至化合物A的沸点温度时，化合物A能将聚烯烃类聚合物溶解，形成均相溶液；化合物B为聚烯烃类聚合物的非溶剂，是指当至多加热到这种化合物的沸点时，该化合物并不溶解所述至少一种的聚合物形成均相溶液；化合物B提高了聚烯烃类聚合物与化合物A所构成的相分离温度；加入化合物 B有利于控制所得到中空纤维膜的孔尺寸等特征。对于聚烯烃类聚合物原料来说，只有当其符合一定的流动性，并且在溶剂体系中具有合适化合物A的量，此时才能与溶剂体系混合均匀。因为如果流动性较低，虽然在与溶剂体系混合时需要搅拌，但依旧很难将溶剂体系均匀分布在熔融状态的聚烯烃类聚合物原料中，会影响成膜质量；如果流动性较高，则代表对原料处理的温度较高，而在聚烯烃类聚合物原料达到某个流动性后，继续增加流动性，对其混合时对均匀性影响不大，但提高聚烯烃类聚合物原料的流动性，需要升温，升温就对应着设备成本的增加以及能量的浪费，甚至发生聚烯烃类聚合物原料的碳化成渣，所以选择一个合适熔融指数的聚烯烃类聚合物原料是保证成品膜产品均匀稳定的重要条件之一。
进一步的，所述S1步骤中聚烯烃类聚合物原料从单螺杆挤出机中挤出再与溶剂体系进行混合。
通过采用上述技术方案，将聚烯烃类聚合物原料先通过单螺杆挤出机进行加工，使其挤出的熔融状态的聚烯烃类聚合物原料满足流动性要求。如果将聚烯烃类聚合物原料不经过单螺杆挤出机的处理直接加入双螺杆挤出机进行混料，则会产生较严重的混料不均的情况出现。
进一步的，所述聚烯烃类聚合物原料在单螺杆挤出机中所经历的最高温度不高于其熔点温度的150％。
通过采用上述技术方案，能够保证聚烯烃类聚合物原料不会被加热到过高的温度，过高的温度会使其碳化产生碳渣，在原料中增加杂质，影响后续工艺步骤，影响最后成膜质量。
进一步的，所述单螺杆挤出机中，包含搅拌段、加热段、加压段、消泡段。
通过采用上述技术方案，由于最开始聚烯烃类聚合物原料为颗粒状，因此加入单螺杆挤出机后先需要经过搅拌，然后升温加热使其打到熔融状态，在经过加压段，使气体从熔融状态的原料内部挤出，再将气体排出挤出机，以此保证最后将符合要求的熔融状态的聚烯烃类聚合物原料挤出。
进一步的，所述单螺杆挤出机螺杆的长径比设置在25-35之间。
通过采用上述技术方案，控制螺杆的长径比，在其他条件一定时，增大长径比即等于增加螺杆长度，从而使物料在螺杆中停留的时间增长，保证了物料有充分的熔融时间，另一方面增大长径比也可以减少压力流和漏流提高挤出机的生产能力；但过大的长径比会使得物料在料筒内停留过长时间而导致原料碳化的现象发生，从而引入杂质影响质量，因此需要选择一个合适的长径比。
进一步的，所述S1步骤中溶剂体系和聚烯烃类聚合物原料于双螺杆挤出机内进行混料，所述双螺杆挤出机包括熔解段、混炼段、消泡段、消泡段、加压段和挤出段。
通过采用上述技术方案，溶剂体系在和聚烯烃类聚合物原料混合时，先熔解、混炼，将两者均匀合一；再进行消泡，将熔解、混炼过程中产生的气泡从混合物中分离；然后对气体进行排出的操作；继而对物料进行加压、挤出。使得最后挤出的混合物物料均匀且内部基本不含有气泡杂质。其中熔解段、混炼段、消泡段、加压段以及挤出段，在现有技术中的双螺杆挤出机中可以找到其对应的相关结构，这里对消泡段进行解释。在消泡段处，双螺杆的螺纹一段是推动物料想前走，一段是推动物料向后走；或是两端均是推动物料向前走，但前一段位置推力大于后一段位置的推力。如此一来处于两段中的物料之间相互形成一个挤压力，将其内部的气泡挤压，从而排出物料，实现消泡的功能，当然这里的消泡段也可以是其他的消泡手段，如真空消泡等等。
进一步的，所述溶剂体系的初始温度低于单螺杆挤出机内的最高温度。
进一步的，所述溶剂体系的初始温度低于聚烯烃类聚合物原料的熔点温度。
通过采用上述技术方案，保证了溶剂体系初始和聚烯烃类聚合物原料混合时，处于一个相对聚烯烃类聚合物原料熔点温度较低的一个温度，就不会使得混合时马上就提升物料的整体温度，从而减小混合物料在双螺杆挤出机内发生局部高温碳化的可能性，减少物料中杂质的引入。
进一步的，所述聚烯烃类聚合物原料于熔解段位置处加入双螺杆挤出机中，所述溶剂体系于混炼段位置处加入双螺杆挤出机。
通过采用上述技术方案，能够使得混料更加均匀。因为聚烯烃类聚合物原料在经过单螺杆挤出机后可能会存在一段空气段，导致其降温，使其熔融指数变低，如果此时与溶剂体系进行混合就无法很好的均匀混合一体；因此将单螺杆挤出机挤出后的聚烯烃类聚合物先加入熔解段，能够将其升温，提高熔融指数，使其流动性增加，然后再将其与溶剂体系进行混合，以此来提高混合的均匀性。
进一步的，所述熔解段和混炼段的温度设置为单螺杆挤出机内最高温度的 50％-90％之间。
通过采用上述技术方案，保证了熔解段的温度不会特别高，降低了相关成本同时节约了能量。由于聚烯烃类聚合物在和溶剂体系混合后，其混合物整体熔点温度降低。
进一步的，所述双螺杆挤出机出口处的压力波动小于0.1MPa。
通过采用上述技术方案，检测压力波动，以此来判断聚烯烃类聚合物和溶剂体系的混合均匀与否，若是混合不均匀或是杂质较多，那么这里检测到的压力波动就会较大。
进一步的，所述挤出段挤出的混合物粘度设置在4000CPS-20000CPS之间。
通过采用上述技术方案，限定了双螺杆挤出机所挤出的混合物粘度范围，在这个粘度范围之内保证了后续成膜过程中能够顺利分相。
进一步的，所述喷丝头的长径比设置在1-9之间，所述喷丝头的喷头压力设置在0.2MPa-0.5MPa之间。
通过采用上述技术方案，对喷丝头的长径比、喷丝头的喷头压力限定，保证了喷丝头能够顺利喷出该粘度范围之内的混合物，以便成丝。若是喷丝头的长径比、喷头压力不在本范围，那么有可能出现喷丝头不出丝或是丝线喷出后形态发生扭曲甚至缠绕堆积在喷丝头附近影响后续喷丝。
进一步的，所述S2步骤纺丝之前还包括了过滤步骤，所述混合物经过滤后每1g铸膜液中大于等于5μm的碳渣颗粒小于100个。
通过采用上述技术方案，保证了后续成膜时铸膜液中的碳渣颗粒杂质含量较少，使得整体产品的性能更高。
进一步的，所述S4步骤中，膜丝淬火后收缩率不高于5％。
通过采用上述技术方案，保证了膜丝淬火后依旧保证完整的中空结构。若是收缩率高于5％，则会导致收缩过多，将中空纤维膜中空通道压扁甚至堵死。
进一步的，所述S5步骤中，萃取温度设置在40℃-75℃之间。
进一步的，所述S5步骤中，萃取时萃取液与膜丝之间的相对速度设置在 1m/min-20m/min之间。
通过采用上述技术方案，保证了萃取时具有较高的萃取效率。
进一步的，所述S6步骤中干燥温度不大于40℃。
通过采用上述技术方案，保证了膜丝干燥时是阴干，若是在一个较高的温度下进行干燥，膜表面残留的液体可能会汽化，汽化的液体在高温的作用下会对膜丝的结构产生一定的影响。
进一步的，所述S6步骤中定型时的温度控制在120℃-140℃之间。
通过采用上述技术方案，最终进行热定型，将中空纤维膜的结构固定下来。
本发明相比现有技术来说，具有的优点在于：在氧合膜的生产过程中，严格控制杂质的引入，就算可能引入杂质也能够得到很好的去除；同时使用单螺杆挤出机对于聚烯烃类聚合物原材料的处理步骤，使其能够在与溶剂体系混合时，更加均匀，以此保证成品的质量。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
实施例一：
提供了一种PP膜的制备方法，步骤如下：
S1：高温混料。取37wt％的聚丙烯、40wt％化合物A(脱水蓖麻油脂肪酸) 和23wt％化合物B(己二酸二辛脂)。将聚丙烯放入单螺杆挤出机的进料口，聚丙烯在依次通过单螺杆的搅拌段、加热段、加压段、消泡段后将熔融状态下的聚丙烯挤出至双螺杆挤出机的熔解段内，这里熔融的聚丙烯熔融指数为 10g/10min。即在本实施例中，单螺杆挤出机内的最高温度为250℃，并且设置单螺杆的长径比设置为35。
与此同时将化合物A(脱水蓖麻油脂肪酸)和化合物B(己二酸二辛脂)在 150℃的环境下混合形成溶剂体系，并将其加入双螺杆挤出机的混炼段。聚丙烯和溶剂体系于双螺杆挤出机内在高于临界分层温度的条件下进行混炼，后续再经过消泡段、加压段和挤出段最终挤出形成均相铸膜液，在本实施例中，双螺杆挤出机内部最高温度为225℃，双螺杆挤出机所挤出的铸膜液粘度为 20000CPS，并且在双螺杆挤出机出口处检测其压力波动小于0.1MPa。
S2：纺丝，将铸膜液经过喷丝头喷出形成膜丝。本步骤是铸膜液经过纺丝箱完成的，在纺丝箱内设置有泵、滤芯和出口的喷丝头，喷丝头的长径比设置为9，喷头压力设置为0.5MPa。铸膜液在经过滤芯后，每1g铸膜液中大于等于 5μm的碳渣颗粒小于100个。
S3：分相固化，将膜丝浸入脱水蓖麻油脂肪酸和己二酸二辛脂的混合冷却液中进行分相固化，以此形成膜丝的相关物理结构。
S4：淬火，在75℃的温度下对膜丝进行淬火，淬火完成后膜丝的收缩率为 5％。
S5：萃取，将经过淬火的膜丝浸入酒精中进行萃取。更具体地为，将膜丝通过传送辊输送至一装满酒精的容器内，并且膜丝在容器内的行进路径尽可能长，同时容器内的酒精也通过外部循环系统控制其流动的方向及速度，实现膜丝和萃取液之间的相对速度为20m/min。
S6：将膜丝放置于40℃的环境温度下干燥，在干燥完成后将其置于140℃的环境中加热定型。
实施例二：
提供了一种PP膜的制备方法，步骤如下：
S1：高温混料。取40wt％的聚丙烯、40wt％化合物A(脱水蓖麻油脂肪酸) 和20wt％化合物B(己二酸二辛脂)。将聚丙烯放入单螺杆挤出机的进料口，聚丙烯在依次通过单螺杆的搅拌段、加热段、加压段、消泡段后将熔融状态下的聚丙烯挤出至双螺杆挤出机的熔解段内，这里熔融的聚丙烯熔融指数为 8g/10min。即在本实施例中，单螺杆挤出机内的最高温度为230℃，并且设置单螺杆的长径比设置为30。
与此同时将化合物A(脱水蓖麻油脂肪酸)和化合物B(己二酸二辛脂)在 130℃的环境下混合形成溶剂体系，并将其加入双螺杆挤出机的混炼段。聚丙烯和溶剂体系于双螺杆挤出机内在高于临界分层温度的条件下进行混炼，后续再经过消泡段、加压段和挤出段最终挤出形成均相铸膜液，在本实施例中，双螺杆挤出机内部最高温度为185℃，双螺杆挤出机所挤出的铸膜液粘度为 15000CPS，并且在双螺杆挤出机出口处检测其压力波动小于0.1MPa。
S2：纺丝，将铸膜液经过喷丝头喷出形成膜丝。本步骤是铸膜液经过纺丝箱完成的，在纺丝箱内设置有泵、滤芯和出口的喷丝头，喷丝头的长径比设置为8，喷头压力设置为0.4MPa。铸膜液在经过滤芯后，每1g铸膜液中大于等于 5μm的碳渣颗粒小于100个。
S3：分相固化，将膜丝浸入脱水蓖麻油脂肪酸和己二酸二辛脂的混合冷却液中进行分相固化，以此形成膜丝的相关物理结构。
S4：淬火，在75℃的温度下对膜丝进行淬火，淬火完成后膜丝的收缩率为 4％。
S5：萃取，将经过淬火的膜丝浸入酒精中进行萃取。更具体地为，将膜丝通过传送辊输送至一装满酒精的容器内，并且膜丝在容器内的行进路径尽可能长，同时容器内的酒精也通过外部循环系统控制其流动的方向及速度，实现膜丝和萃取液之间的相对速度为15m/min。
S6：将膜丝放置于35℃的环境温度下干燥，在干燥完成后将其置于135℃的环境中加热定型。
实施例三：
提供了一种PP膜的制备方法，步骤如下：
S1：高温混料。取45wt％的聚丙烯、40wt％化合物A(脱水蓖麻油脂肪酸) 和15wt％化合物B(己二酸二辛脂)。将聚丙烯放入单螺杆挤出机的进料口，聚丙烯在依次通过单螺杆的搅拌段、加热段、加压段、消泡段后将熔融状态下的聚丙烯挤出至双螺杆挤出机的熔解段内，这里熔融的聚丙烯熔融指数为 6g/10min。即在本实施例中，单螺杆挤出机内的最高温度为215℃，并且设置单螺杆的长径比设置为25。
与此同时将化合物A(脱水蓖麻油脂肪酸)和化合物B(己二酸二辛脂)在 130℃的环境下混合形成溶剂体系，并将其加入双螺杆挤出机的混炼段。聚丙烯和溶剂体系于双螺杆挤出机内在高于临界分层温度的条件下进行混炼，后续再经过消泡段、加压段和挤出段最终挤出形成均相铸膜液，在本实施例中，双螺杆挤出机内部最高温度为190℃，双螺杆挤出机所挤出的铸膜液粘度为 10000CPS，并且在双螺杆挤出机出口处检测其压力波动小于0.1MPa。
S2：纺丝，将铸膜液经过喷丝头喷出形成膜丝。本步骤是铸膜液经过纺丝箱完成的，在纺丝箱内设置有泵、滤芯和出口的喷丝头，喷丝头的长径比设置为7，喷头压力设置为0.3MPa。铸膜液在经过滤芯后，每1g铸膜液中大于等于 5μm的碳渣颗粒小于100个。
S3：分相固化，将膜丝浸入脱水蓖麻油脂肪酸和己二酸二辛脂的混合冷却液中进行分相固化，以此形成膜丝的相关物理结构。
S4：淬火，在75℃的温度下对膜丝进行淬火，淬火完成后膜丝的收缩率为 2％。
S5：萃取，将经过淬火的膜丝浸入酒精中进行萃取。更具体地为，将膜丝通过传送辊输送至一装满酒精的容器内，并且膜丝在容器内的行进路径尽可能长，同时容器内的酒精也通过外部循环系统控制其流动的方向及速度，实现膜丝和萃取液之间的相对速度为10m/min。
S6：将膜丝放置于30℃的环境温度下干燥，在干燥完成后将其置于130℃的环境中加热定型。
实施例四：
提供了一种PP膜的制备方法，步骤如下：
S1：高温混料。取50wt％的聚丙烯、40wt％化合物A(脱水蓖麻油脂肪酸) 和10wt％化合物B(己二酸二辛脂)。将聚丙烯放入单螺杆挤出机的进料口，聚丙烯在依次通过单螺杆的搅拌段、加热段、加压段、消泡段后将熔融状态下的聚丙烯挤出至双螺杆挤出机的熔解段内，这里熔融的聚丙烯熔融指数为 4g/10min。即在本实施例中，单螺杆挤出机内的最高温度为200℃，并且设置单螺杆的长径比设置为27。
与此同时将化合物A(脱水蓖麻油脂肪酸)和化合物B(己二酸二辛脂)在 110℃的环境下混合形成溶剂体系，并将其加入双螺杆挤出机的混炼段。聚丙烯和溶剂体系于双螺杆挤出机内在高于临界分层温度的条件下进行混炼，后续再经过消泡段、加压段和挤出段最终挤出形成均相铸膜液，在本实施例中，双螺杆挤出机内部最高温度为180℃，双螺杆挤出机所挤出的铸膜液粘度为 8000CPS，并且在双螺杆挤出机出口处检测其压力波动小于0.1MPa。
S2：纺丝，将铸膜液经过喷丝头喷出形成膜丝。本步骤是铸膜液经过纺丝箱完成的，在纺丝箱内设置有泵、滤芯和出口的喷丝头，喷丝头的长径比设置为6，喷头压力设置为0.2MPa。铸膜液在经过滤芯后，每1g铸膜液中大于等于 5μm的碳渣颗粒小于100个。
S3：分相固化，将膜丝浸入脱水蓖麻油脂肪酸和己二酸二辛脂的混合冷却液中进行分相固化，以此形成膜丝的相关物理结构。
S4：淬火，在75℃的温度下对膜丝进行淬火，淬火完成后膜丝的收缩率为 1％。
S5：萃取，将经过淬火的膜丝浸入酒精中进行萃取。更具体地为，将膜丝通过传送辊输送至一装满酒精的容器内，并且膜丝在容器内的行进路径尽可能长，同时容器内的酒精也通过外部循环系统控制其流动的方向及速度，实现膜丝和萃取液之间的相对速度为5m/min。
S6：将膜丝放置于25℃的环境温度下干燥，在干燥完成后将其置于125℃的环境中加热定型。
实想施例五：
提供了一种PP膜的制备方法，步骤如下：
S1：高温混料。取55wt％的聚丙烯、30wt％化合物A(脱水蓖麻油脂肪酸) 和15wt％化合物B(己二酸二辛脂)。将聚丙烯放入单螺杆挤出机的进料口，聚丙烯在依次通过单螺杆的搅拌段、加热段、加压段、消泡段后将熔融状态下的聚丙烯挤出至双螺杆挤出机的熔解段内，这里熔融的聚丙烯熔融指数为 1g/10min。即在本实施例中，单螺杆挤出机内的最高温度为200℃，并且设置单螺杆的长径比设置为33。
与此同时将化合物A(脱水蓖麻油脂肪酸)和化合物B(己二酸二辛脂)在 90℃的环境下混合形成溶剂体系，并将其加入双螺杆挤出机的混炼段。聚丙烯和溶剂体系于双螺杆挤出机内在高于临界分层温度的条件下进行混炼，后续再经过消泡段、加压段和挤出段最终挤出形成均相铸膜液，在本实施例中，双螺杆挤出机内部最高温度为180℃，双螺杆挤出机所挤出的铸膜液粘度为 6000CPS，并且在双螺杆挤出机出口处检测其压力波动小于0.1MPa。
S2：纺丝，将铸膜液经过喷丝头喷出形成膜丝。本步骤是铸膜液经过纺丝箱完成的，在纺丝箱内设置有泵、滤芯和出口的喷丝头，喷丝头的长径比设置为5，喷头压力设置为0.2MPa。铸膜液在经过滤芯后，每1g铸膜液中大于等于 5μm的碳渣颗粒小于100个。
S3：分相固化，将膜丝浸入脱水蓖麻油脂肪酸和己二酸二辛脂的混合冷却液中进行分相固化，以此形成膜丝的相关物理结构。
S4：淬火，在75℃的温度下对膜丝进行淬火，淬火完成后膜丝的收缩率为 2％。
S5：萃取，将经过淬火的膜丝浸入酒精中进行萃取。更具体地为，将膜丝通过传送辊输送至一装满酒精的容器内，并且膜丝在容器内的行进路径尽可能长，同时容器内的酒精也通过外部循环系统控制其流动的方向及速度，实现膜丝和萃取液之间的相对速度为1m/min。
S6：将膜丝放置于20℃的环境温度下干燥，在干燥完成后将其置于120℃的环境中加热定型。
实施例六：
提供了一种PMP膜的制备方法，步骤如下：
S1：高温混料。取37wt％的聚(4-甲基-1-戊烯)、40wt％化合物A(葵二酸二丁酯)和23wt％化合物B(碳酸二甲酯)。将聚(4-甲基-1-戊烯)放入单螺杆挤出机的进料口，聚(4-甲基-1-戊烯)在依次通过单螺杆的搅拌段、加热段、加压段、消泡段后将熔融状态下的聚(4-甲基-1-戊烯)挤出至双螺杆挤出机的熔解段内，这里熔融的聚(4-甲基-1-戊烯)熔融指数为10g/10min。即在本实施例中，单螺杆挤出机内的最高温度为360℃，并且设置单螺杆的长径比设置为35。
与此同时将化合物A(葵二酸二丁酯)和化合物B(碳酸二甲酯)在80℃的环境下混合形成溶剂体系，并将其加入双螺杆挤出机的混炼段。聚丙烯和溶剂体系于双螺杆挤出机内在高于临界分层温度的条件下进行混炼，后续再经过消泡段、加压段和挤出段最终挤出形成均相铸膜液，在本实施例中，双螺杆挤出机内部最高温度为200℃，双螺杆挤出机所挤出的铸膜液粘度为4000CPS，并且在双螺杆挤出机出口处检测其压力波动小于0.1MPa。
S2：纺丝，将铸膜液经过喷丝头喷出形成膜丝。本步骤是铸膜液经过纺丝箱完成的，在纺丝箱内设置有泵、滤芯和出口的喷丝头，喷丝头的长径比设置为4，喷头压力设置为0.5MPa。铸膜液在经过滤芯后，每1g铸膜液中大于等于 5μm的碳渣颗粒小于100个。
S3：分相固化，将膜丝浸入脱水蓖麻油脂肪酸和己二酸二辛脂的混合冷却液中进行分相固化，以此形成膜丝的相关物理结构。
S4：淬火，在75℃的温度下对膜丝进行淬火，淬火完成后膜丝的收缩率为 5％。
S5：萃取，将经过淬火的膜丝浸入酒精中进行萃取。更具体地为，将膜丝通过传送辊输送至一装满酒精的容器内，并且膜丝在容器内的行进路径尽可能长，同时容器内的酒精也通过外部循环系统控制其流动的方向及速度，实现膜丝和萃取液之间的相对速度为20m/min。
S6：将膜丝放置于40℃的环境温度下干燥，在干燥完成后将其置于140℃的环境中加热定型。
实施例七：
提供了一种PMP膜的制备方法，步骤如下：
S1：高温混料。取40wt％的聚(4-甲基-1-戊烯)、40wt％化合物A(葵二酸二丁酯)和20wt％化合物B(碳酸二甲酯)。将聚(4-甲基-1-戊烯)放入单螺杆挤出机的进料口，聚(4-甲基-1-戊烯)在依次通过单螺杆的搅拌段、加热段、加压段、消泡段后将熔融状态下的聚(4-甲基-1-戊烯)挤出至双螺杆挤出机的熔解段内，这里熔融的聚(4-甲基-1-戊烯)熔融指数为8g/10min。即在本实施例中，单螺杆挤出机内的最高温度为300℃，并且设置单螺杆的长径比设置为35。
与此同时将化合物A(葵二酸二丁酯)和化合物B(碳酸二甲酯)在70℃的环境下混合形成溶剂体系，并将其加入双螺杆挤出机的混炼段。聚丙烯和溶剂体系于双螺杆挤出机内在高于临界分层温度的条件下进行混炼，后续再经过消泡段、加压段和挤出段最终挤出形成均相铸膜液，在本实施例中，双螺杆挤出机内部最高温度为200℃，双螺杆挤出机所挤出的铸膜液粘度为5000CPS，并且在双螺杆挤出机出口处检测其压力波动小于0.1MPa。
S2：纺丝，将铸膜液经过喷丝头喷出形成膜丝。本步骤是铸膜液经过纺丝箱完成的，在纺丝箱内设置有泵、滤芯和出口的喷丝头，喷丝头的长径比设置为3，喷头压力设置为0.4MPa。铸膜液在经过滤芯后，每1g铸膜液中大于等于 5μm的碳渣颗粒小于100个。
S3：分相固化，将膜丝浸入脱水蓖麻油脂肪酸和己二酸二辛脂的混合冷却液中进行分相固化，以此形成膜丝的相关物理结构。
S4：淬火，在75℃的温度下对膜丝进行淬火，淬火完成后膜丝的收缩率为 4％。
S5：萃取，将经过淬火的膜丝浸入酒精中进行萃取。更具体地为，将膜丝通过传送辊输送至一装满酒精的容器内，并且膜丝在容器内的行进路径尽可能长，同时容器内的酒精也通过外部循环系统控制其流动的方向及速度，实现膜丝和萃取液之间的相对速度为10m/min。
S6：将膜丝放置于30℃的环境温度下干燥，在干燥完成后将其置于130℃的环境中加热定型。
实施例八：
提供了一种PMP膜的制备方法，步骤如下：
S1：高温混料。取45wt％的聚(4-甲基-1-戊烯)、45wt％化合物A(葵二酸二丁酯)和10wt％化合物B(碳酸二甲酯)。将聚(4-甲基-1-戊烯)放入单螺杆挤出机的进料口，聚(4-甲基-1-戊烯)在依次通过单螺杆的搅拌段、加热段、加压段、消泡段后将熔融状态下的聚(4-甲基-1-戊烯)挤出至双螺杆挤出机的熔解段内，这里熔融的聚(4-甲基-1-戊烯)熔融指数为6g/10min。即在本实施例中，单螺杆挤出机内的最高温度为245℃，并且设置单螺杆的长径比设置为25。
与此同时将化合物A(葵二酸二丁酯)和化合物B(碳酸二甲酯)在60℃的环境下混合形成溶剂体系，并将其加入双螺杆挤出机的混炼段。聚丙烯和溶剂体系于双螺杆挤出机内在高于临界分层温度的条件下进行混炼，后续再经过消泡段、加压段和挤出段最终挤出形成均相铸膜液，在本实施例中，双螺杆挤出机内部最高温度为220℃，双螺杆挤出机所挤出的铸膜液粘度为7000CPS，并且在双螺杆挤出机出口处检测其压力波动小于0.1MPa。
S2：纺丝，将铸膜液经过喷丝头喷出形成膜丝。本步骤是铸膜液经过纺丝箱完成的，在纺丝箱内设置有泵、滤芯和出口的喷丝头，喷丝头的长径比设置为3，喷头压力设置为0.3MPa。铸膜液在经过滤芯后，每1g铸膜液中大于等于 5μm的碳渣颗粒小于100个。
S3：分相固化，将膜丝浸入脱水蓖麻油脂肪酸和己二酸二辛脂的混合冷却液中进行分相固化，以此形成膜丝的相关物理结构。
S4：淬火，在75℃的温度下对膜丝进行淬火，淬火完成后膜丝的收缩率为 2％。
S5：萃取，将经过淬火的膜丝浸入酒精中进行萃取。更具体地为，将膜丝通过传送辊输送至一装满酒精的容器内，并且膜丝在容器内的行进路径尽可能长，同时容器内的酒精也通过外部循环系统控制其流动的方向及速度，实现膜丝和萃取液之间的相对速度为3m/min。
S6：将膜丝放置于25℃的环境温度下干燥，在干燥完成后将其置于125℃的环境中加热定型。
对比例一：
一种PP膜的制备方法，步骤如下：
S1：高温混料。取37wt％的聚丙烯、40wt％化合物A(脱水蓖麻油脂肪酸) 和23wt％化合物B(己二酸二辛脂)。将化合物A(脱水蓖麻油脂肪酸)和化合物B(己二酸二辛脂)在150℃的环境下混合形成溶剂体系，并将其加入双螺杆挤出机的混炼段，同时将聚丙烯加入双螺杆挤出机的熔解段。聚丙烯和溶剂体系于双螺杆挤出机内在高于临界分层温度的条件下进行混炼，后续再经过消泡段、加压段和挤出段最终挤出形成均相铸膜液，在本实施例中，双螺杆挤出机内部最高温度为225℃，双螺杆挤出机所挤出的铸膜液粘度为20000CPS，并且在双螺杆挤出机出口处检测其压力波动小于0.1MPa。
S2：纺丝，将铸膜液经过喷丝头喷出形成膜丝。本步骤是铸膜液经过纺丝箱完成的，在纺丝箱内设置有泵、滤芯和出口的喷丝头，喷丝头的长径比设置为9，喷头压力设置为0.5MPa。铸膜液在经过滤芯后，每1g铸膜液中大于等于 5μm的碳渣颗粒小于100个。
S3：分相固化，将膜丝浸入脱水蓖麻油脂肪酸和己二酸二辛脂的混合冷却液中进行分相固化，以此形成膜丝的相关物理结构。
S4：淬火，在75℃的温度下对膜丝进行淬火，淬火完成后膜丝的收缩率为 5％。
S5：萃取，将经过淬火的膜丝浸入酒精中进行萃取。更具体地为，将膜丝通过传送辊输送至一装满酒精的容器内，并且膜丝在容器内的行进路径尽可能长，同时容器内的酒精也通过外部循环系统控制其流动的方向及速度，实现膜丝和萃取液之间的相对速度为20m/min。
S6：将膜丝放置于40℃的环境温度下干燥，在干燥完成后将其置于140℃的环境中加热定型。
对比例二：
一种PMP膜的制备方法，步骤如下：
S1：高温混料。取37wt％的聚(4-甲基-1-戊烯)、40wt％化合物A(葵二酸二丁酯)和23wt％化合物B(碳酸二甲酯)。将化合物A(葵二酸二丁酯) 和化合物B(碳酸二甲酯)在80℃的环境下混合形成溶剂体系，并将其加入双螺杆挤出机的混炼段。聚丙烯和溶剂体系于双螺杆挤出机内在高于临界分层温度的条件下进行混炼，后续再经过消泡段、加压段和挤出段最终挤出形成均相铸膜液，在本实施例中，双螺杆挤出机内部最高温度为200℃，双螺杆挤出机所挤出的铸膜液粘度为4000CPS，并且在双螺杆挤出机出口处检测其压力波动小于0.1MPa。
S2：纺丝，将铸膜液经过喷丝头喷出形成膜丝。本步骤是铸膜液经过纺丝箱完成的，在纺丝箱内设置有泵、滤芯和出口的喷丝头，喷丝头的长径比设置为4，喷头压力设置为0.5MPa。铸膜液在经过滤芯后，每1g铸膜液中大于等于 5μm的碳渣颗粒小于100个。
S3：分相固化，将膜丝浸入脱水蓖麻油脂肪酸和己二酸二辛脂的混合冷却液中进行分相固化，以此形成膜丝的相关物理结构。
S4：淬火，在75℃的温度下对膜丝进行淬火，淬火完成后膜丝的收缩率为 5％。
S5：萃取，将经过淬火的膜丝浸入酒精中进行萃取。更具体地为，将膜丝通过传送辊输送至一装满酒精的容器内，并且膜丝在容器内的行进路径尽可能长，同时容器内的酒精也通过外部循环系统控制其流动的方向及速度，实现膜丝和萃取液之间的相对速度为20m/min。
S6：将膜丝放置于40℃的环境温度下干燥，在干燥完成后将其置于140℃的环境中加热定型。
对比例三：
提供了一种PP膜的制备方法，步骤如下：
S1：高温混料。取37wt％的聚丙烯、40wt％化合物A(脱水蓖麻油脂肪酸) 和23wt％化合物B(己二酸二辛脂)。将聚丙烯放入单螺杆挤出机的进料口，聚丙烯在依次通过单螺杆的搅拌段、加热段、加压段、消泡段后将熔融状态下的聚丙烯挤出至双螺杆挤出机的熔解段内，这里熔融的聚丙烯熔融指数为 15g/10min。即在本实施例中，单螺杆挤出机内的最高温度为300℃，并且设置单螺杆的长径比设置为35。
与此同时将化合物A(脱水蓖麻油脂肪酸)和化合物B(己二酸二辛脂)在 150℃的环境下混合形成溶剂体系，并将其加入双螺杆挤出机的混炼段。聚丙烯和溶剂体系于双螺杆挤出机内在高于临界分层温度的条件下进行混炼，后续再经过消泡段、加压段和挤出段最终挤出形成均相铸膜液，在本实施例中，双螺杆挤出机内部最高温度为270℃，双螺杆挤出机所挤出的铸膜液粘度为 20000CPS，并且在双螺杆挤出机出口处检测其压力波动小于0.1MPa。
S2：纺丝，将铸膜液经过喷丝头喷出形成膜丝。本步骤是铸膜液经过纺丝箱完成的，在纺丝箱内设置有泵、滤芯和出口的喷丝头，喷丝头的长径比设置为9，喷头压力设置为0.5MPa。铸膜液在经过滤芯后，每1g铸膜液中大于等于 5μm的碳渣颗粒小于100个。
S3：分相固化，将膜丝浸入脱水蓖麻油脂肪酸和己二酸二辛脂的混合冷却液中进行分相固化，以此形成膜丝的相关物理结构。
S4：淬火，在75℃的温度下对膜丝进行淬火，淬火完成后膜丝的收缩率为 5％。
S5：萃取，将经过淬火的膜丝浸入酒精中进行萃取。更具体地为，将膜丝通过传送辊输送至一装满酒精的容器内，并且膜丝在容器内的行进路径尽可能长，同时容器内的酒精也通过外部循环系统控制其流动的方向及速度，实现膜丝和萃取液之间的相对速度为20m/min。
S6：将膜丝放置于40℃的环境温度下干燥，在干燥完成后将其置于140℃的环境中加热定型。
对比例四：
提供了一种PMP膜的制备方法，步骤如下：
S1：高温混料。取37wt％的聚(4-甲基-1-戊烯)、40wt％化合物A(葵二酸二丁酯)和23wt％化合物B(碳酸二甲酯)。将聚(4-甲基-1-戊烯)放入单螺杆挤出机的进料口，聚(4-甲基-1-戊烯)在依次通过单螺杆的搅拌段、加热段、加压段、消泡段后将熔融状态下的聚(4-甲基-1-戊烯)挤出至双螺杆挤出机的熔解段内，这里熔融的聚(4-甲基-1-戊烯)熔融指数为20g/10min。即在本实施例中，单螺杆挤出机内的最高温度为360℃，并且设置单螺杆的长径比设置为35。
与此同时将化合物A(葵二酸二丁酯)和化合物B(碳酸二甲酯)在80℃的环境下混合形成溶剂体系，并将其加入双螺杆挤出机的混炼段。聚丙烯和溶剂体系于双螺杆挤出机内在高于临界分层温度的条件下进行混炼，后续再经过消泡段、加压段和挤出段最终挤出形成均相铸膜液，在本实施例中，双螺杆挤出机内部最高温度为324℃，双螺杆挤出机所挤出的铸膜液粘度为4000CPS，并且在双螺杆挤出机出口处检测其压力波动小于0.1MPa。
S2：纺丝，将铸膜液经过喷丝头喷出形成膜丝。本步骤是铸膜液经过纺丝箱完成的，在纺丝箱内设置有泵、滤芯和出口的喷丝头，喷丝头的长径比设置为4，喷头压力设置为0.5MPa。铸膜液在经过滤芯后，每1g铸膜液中大于等于 5μm的碳渣颗粒小于100个。
S3：分相固化，将膜丝浸入脱水蓖麻油脂肪酸和己二酸二辛脂的混合冷却液中进行分相固化，以此形成膜丝的相关物理结构。
S4：淬火，在75℃的温度下对膜丝进行淬火，淬火完成后膜丝的收缩率为 5％。
S5：萃取，将经过淬火的膜丝浸入酒精中进行萃取。更具体地为，将膜丝通过传送辊输送至一装满酒精的容器内，并且膜丝在容器内的行进路径尽可能长，同时容器内的酒精也通过外部循环系统控制其流动的方向及速度，实现膜丝和萃取液之间的相对速度为20m/min。
S6：将膜丝放置于40℃的环境温度下干燥，在干燥完成后将其置于140℃的环境中加热定型。
为了说明本发明方法制备氧合膜的优点，我们对实施例一至实施例八以及对比例一至对比例四制备的氧合膜做了分离层孔径分布的测定，采用美国PMI 公司的Porometer气体渗透法孔径分析仪进行测量并且记录相关数据详见下表一。
进一步，对实施例一至实施例八以及对比例一至对比例四制备的氧合膜做了相关的力学性能的测试；这里的体积孔隙率利用美国Micromeritics公司提供的AutoPore测试仪测得；分离层的厚度和平均孔径可利用扫描电镜(日立 S-5500)测得；氧气通量的测试方法如下：单位膜面积下，在膜外表面环境中加压，压力为1Kg，在膜内表面环境中用集气管收集气体，并通过气体质量流量计(日本KOFLOC/4800)检测实际得到的氧气量；断裂拉伸强度和断裂伸长率的测量通过室温下匀速拉伸膜直至断裂，测定由此所需的力和长度的变化。测试结果详见下表二。
更进一步，为了说明单螺杆挤出机内部的最高温度取值范围对最后成品氧合膜的影响，设置了对比例三和对比例四，将对比例三和对比例四的产品和实施例一至实施例八制备的产品进行相关性能对比。
表一：
通过上表一，不难发现，相比直接将聚合物原料丢入双螺杆挤出机进行混料等后续步骤来说，先将聚合物原料进行预处理使其达到一定熔融指数要求，然后在进行后续步骤，最后所得的成品膜，孔径范围较为集中，即成品膜更加均匀。
表二：
通过上表二，不难发现，更加均匀的成品膜具有更好的力学性能，而更好的力学性能又能够相对延长成品膜的使用寿命，增加氧合膜的耐用性。同时，为了说明单螺杆挤出机内部的最高温度取值范围对最后成品氧合膜的影响，结合表一，将对比例三和对比例四的产品和实施例一至实施例八制备的产品进行相关性能对比，不难发现在聚合物原料进行熔融处理时，温度过高，导致杂质碳渣的引入，从而影响最后成品膜的膜孔孔径分布以及成品膜的相应力学性能。导致氧合膜性能下降。
以上已详细描述了本发明的较佳实施例，但应理解，在阅读了本发明的上述讲授内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改。这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
Claims (19)
1.一种聚烯烃中空纤维膜的制备方法，其特征在于，包括步骤：
S1：高温混料，将化合物A、化合物B组成的溶剂体系以及聚烯烃类聚合物原料在高于临界分层温度的条件下进行混炼，制成均相的铸膜液，其中，化合物A为聚烯烃类聚合物的溶剂，化合物B为聚烯烃类聚合物的非溶剂，所述溶剂体系中化合物A含量设置在50%-85%之间，所述聚烯烃类聚合物原料为熔融状态，且在与溶剂体系开始混料时相应温度下的熔融指数在1g/10min-10g/10min之间；
S2：纺丝，将铸膜液经过喷丝头挤出形成膜丝；
S3：分相固化，将膜丝浸入冷却液中分相固化；
S4：淬火，对膜丝进行预定型同时消除其内部应力；
S5：萃取，将经过淬火的膜丝浸入萃取液中进行萃取；
S6：干燥定型，形成成品膜。
2.根据权利要求1所述的聚烯烃中空纤维膜的制备方法，其特征在于，所述S1步骤中聚烯烃类聚合物原料从单螺杆挤出机中挤出再与溶剂体系进行混合。
3.根据权利要求1或2所述的聚烯烃中空纤维膜的制备方法，其特征在于，所述聚烯烃类聚合物原料在单螺杆挤出机中所经历的最高温度不高于其熔点温度的150%。
4.根据权利要求3所述的聚烯烃中空纤维膜的制备方法，其特征在于，所述单螺杆挤出机中，包含搅拌段、加热段、加压段、消泡段。
5.根据权利要求4所述的聚烯烃中空纤维膜的制备方法，其特征在于，所述单螺杆挤出机螺杆的长径比设置在25-35之间。
6.根据权利要求3所述的聚烯烃中空纤维膜的制备方法，其特征在于，所述S1步骤中溶剂体系和聚烯烃类聚合物原料于双螺杆挤出机内进行混料，所述双螺杆挤出机包括熔解段、混炼段、消泡段、加压段和挤出段。
7.根据权利要求4所述的聚烯烃中空纤维膜的制备方法，其特征在于，所述溶剂体系的初始温度低于单螺杆挤出机内的最高温度。
8.根据权利要求7所述的聚烯烃中空纤维膜的制备方法，其特征在于，所述溶剂体系的初始温度低于聚烯烃类聚合物原料的熔点温度。
9.根据权利要求6所述的聚烯烃中空纤维膜的制备方法，其特征在于，所述聚烯烃类聚合物原料于熔解段位置处加入双螺杆挤出机中，所述溶剂体系于混炼段位置处加入双螺杆挤出机。
10.根据权利要求6所述的聚烯烃中空纤维膜的制备方法，其特征在于，所述熔解段和混炼段的温度设置为单螺杆挤出机内最高温度的50%-90%之间。
11.根据权利要求6所述的聚烯烃中空纤维膜的制备方法，其特征在于，所述双螺杆挤出机出口处的压力波动小于0.1MPa。
12.根据权利要求6所述的聚烯烃中空纤维膜的制备方法，其特征在于，所述挤出段挤出的混合物粘度设置在4000CPS-20000CPS之间。
13.根据权利要求1所述的聚烯烃中空纤维膜的制备方法，其特征在于，所述喷丝头的长径比设置在1-9之间，所述喷丝头的喷头压力设置在0.2MPa-0.5MPa之间。
14.根据权利要求1所述的聚烯烃中空纤维膜的制备方法，其特征在于，所述S2步骤纺丝之前还包括了过滤步骤，所述混合物经过滤后每1g铸膜液中大于等于5μm的碳渣颗粒小于100个。
15.根据权利要求1所述的聚烯烃中空纤维膜的制备方法，其特征在于，所述S4步骤中，膜丝淬火后收缩率不高于5%。
16.根据权利要求1所述的聚烯烃中空纤维膜的制备方法，其特征在于，所述S5步骤中，萃取温度设置在40℃-75℃之间。
17.根据权利要求1所述的聚烯烃中空纤维膜的制备方法，其特征在于，所述S5步骤中，萃取时萃取液与膜丝之间的相对速度设置在1m/min-20m/min之间。
18.根据权利要求1所述的聚烯烃中空纤维膜的制备方法，其特征在于，所述S6步骤中干燥温度不大于40℃。
19.根据权利要求1所述的聚烯烃中空纤维膜的制备方法，其特征在于，所述S6步骤中定型时的温度控制在120℃-140℃之间。
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