CN114731470A - 声学振动板及声学振动板的制造方法 - Google Patents

声学振动板及声学振动板的制造方法 Download PDF

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橘英辅
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Abstract

声学振动板(10)具备金属箔(11)和层叠于金属箔(11)的热塑性树脂薄膜(12)。热塑性树脂薄膜(12)的厚度方向的线膨胀系数CTEZ相对于线膨胀系数CTEX的比率CTEZ/CTEX为3.0以上且10.0以下。金属箔(11)和热塑性树脂薄膜(12)的单位面积重量的总计为45g/m2以上且150g/m2以下。

Description

声学振动板及声学振动板的制造方法
技术领域
本发明涉及声学振动板及声学振动板的制造方法。
背景技术
作为扬声器、声纳传感器等声学设备中使用的声学振动板，已知使用金属箔和热塑性树脂薄膜层叠而成的层叠体。
例如专利文献1中公开了，通过将铝金属箔和未拉伸热塑性树脂薄膜层叠而成的层叠体热压接、而得到的声学振动板。作为未拉伸热塑性树脂薄膜，使用聚氨酯系热塑性树脂薄膜、聚酰胺系热塑性树脂薄膜、聚酯系热塑性树脂薄膜。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利第3911935号公报
发明内容
发明要解决的问题
制造专利文献1的声学振动板时，以铝金属箔和未拉伸热塑性树脂薄膜重叠的状态，加热至未拉伸热塑性树脂薄膜的熔融温度左右，进行将未拉伸热塑性树脂薄膜压接于铝金属箔的层压工序。构成声学振动板的铝金属箔和未拉伸热塑性树脂薄膜由于热膨胀系数互相不同，因此在经过层压工序得到的声学振动板产生大的翘曲。声学振动板的翘曲成为将声学振动板加工为扬声器形状等时的加工性降低的原因。
本发明是鉴于这种实际情况而提出的，其目的在于，提供不易产生翘曲的声学振动板。
用于解决问题的方案
解决上述问题的声学振动板具备金属箔和层叠于前述金属箔的热塑性树脂薄膜，前述热塑性树脂薄膜的厚度方向的线膨胀系数相对于MD方向的线膨胀系数和TD方向的线膨胀系数中的较小的线膨胀系数的比率为3.0以上且10.0以下，前述金属箔和前述热塑性树脂薄膜的单位面积重量的总计为45g/m2以上且150g/m2以下。
几个实施方式中，前述金属箔的比重可以为1.7以上且5.0以下。
几个实施方式中，前述热塑性树脂薄膜的MD方向的线膨胀系数和TD方向的线膨胀系数中的较小的线膨胀系数与前述金属箔的线膨胀系数之差可以为0ppm/K以上且15ppm/K以下。
几个实施方式中，前述金属箔的线膨胀系数可以为5.0ppm/K以上且35ppm/K以下。
几个实施方式中，前述热塑性树脂薄膜的MD方向的线膨胀系数和TD方向的线膨胀系数中的较小的线膨胀系数可以为10ppm/K以上且50ppm/K以下。
几个实施方式中，前述热塑性树脂薄膜可以包括与前述金属箔相邻的至少一层聚酰亚胺薄膜。
解决上述问题的声学振动板的制造方法具有使前述金属箔与前述热塑性树脂薄膜热压接的层压工序。
发明的效果
根据本发明，可以抑制在声学振动板产生的翘曲。
附图说明
图1为实施方式的声学振动板的截面图。
图2为变更例的声学振动板的截面图。
图3为其他变更例的声学振动板的截面图。
具体实施方式
以下对于本发明的一实施方式进行说明。
如图1所示那样，声学振动板10为具备片状的金属箔11、和被层叠于片状的金属箔11的单面的热塑性树脂薄膜12的层叠体。声学振动板10在声学设备中作为声学振动的转换构件适用。作为适用声学振动板10的声学设备，可列举出例如扬声器、声纳传感器、麦克风。
(金属箔)
作为构成金属箔11的金属，可列举出例如铝、钛、镁、铜、以及包含它们的任意2种以上的组合的合金。这些金属之中，优选为其比重为1.7以上且5.0以下的金属、更优选2.4以上且4.9以下的金属。这种情况下，将声学振动板10适用于扬声器时，音质改善。
金属箔11的线膨胀系数CTEM例如优选为5.0ppm/K以上且35ppm/K以下、更优选7.0ppm/K以上且30ppm/K以下、进一步优选8.0ppm/K以上且28ppm/K以下。通过将金属箔11的线膨胀系数CTEM设定于上述范围内，与热塑性树脂薄膜12的线膨胀系数之差减小、抑制由于线膨胀系数之差所导致的声学振动板10的翘曲的效果改善。
金属箔11的厚度例如优选为10μm以上且50μm以下、更优选14μm以上且35μm以下。
金属箔11的单位面积重量例如优选为27g/m2以上且130g/m2以下、更优选37g/m2以上且90g/m2以下。
(热塑性树脂薄膜)
作为热塑性树脂薄膜12的具体例，可列举出多层芳香族聚酰亚胺薄膜、单层的聚酰亚胺薄膜等聚酰亚胺薄膜、聚醚酰亚胺薄膜、聚酯薄膜(包含液晶薄膜)、聚酰胺薄膜(包含芳族聚酰胺薄膜)、乙烯酯薄膜、氟热塑性树脂薄膜、聚醚酮薄膜(包含聚醚醚酮薄膜)、聚苯砜薄膜等。多层芳香族聚酰亚胺薄膜为在非压接性的芳香族聚酰亚胺薄膜的两面形成具有热压接性的聚酰亚胺层而成，例如可以使用宇部兴产株式会社制的UPILEX VT(商品名)等市售品。对于这种多层芳香族聚酰亚胺薄膜，例如记载于日本特开2001-270033号公报。它们之中，热塑性树脂薄膜12特别优选为聚酰亚胺薄膜。
热塑性树脂薄膜12可以含有添加剂等其他成分。
热塑性树脂薄膜12可以为发泡体等在树脂的内部具有空隙的物质。
对于热塑性树脂薄膜12，在能够与金属箔11粘接并且不会阻碍发明的效果和声学特性的范围内，可以为与非热塑性树脂薄膜组合而成的结构。例如可以为在非热塑性树脂薄膜的单面或两面粘接热塑性树脂薄膜12而成的多层结构，也可以为热塑性树脂薄膜12作为海成分、非热塑性树脂薄膜作为岛成分的海岛结构。
对于热塑性树脂薄膜12，厚度方向的线膨胀系数CTEZ相对于MD方向的线膨胀系数和TD方向的线膨胀系数中的较小的线膨胀系数CTEX的比率CTEZ/CTEX为3.0以上且10.0以下。另外，比率CTEZ/CTEX优选为4.0以上且9.5以下、更优选5.0以上且9.0以下。
比率CTEZ/CTEX为3.0以上意味着热塑性树脂薄膜12中的分子以特定的水平以上在面方向取向，由此可以抑制在声学振动板10产生的翘曲。另外，通过比率CTEZ/CTEX为10.0以下，可以抑制热塑性树脂薄膜12对于面方向的剪切的耐久性降低，并且面方向的伸长性得到确保。由此，改善声学振动板10加工时的加工性。例如可以将声学振动板10容易地拉深加工为圆顶型等规定形状。
热塑性树脂薄膜12的线膨胀系数CTEX例如优选为10ppm/K以上且50ppm/K以下、更优选12ppm/K以上且43ppm/K以下、进一步优选14ppm/K以上且35ppm/K以下。通过线膨胀系数CTEX设定于上述范围内，面方向的伸长性得到确保、而将声学振动板10加工时的加工性改善。
热塑性树脂薄膜12的厚度例如优选为12μm以上且90μm以下、更优选16μm以上且75μm以下。
热塑性树脂薄膜12的单位面积重量例如优选为18g/m2以上且120g/m2以下、更优选22g/m2以上且100g/m2以下。
(声学振动板)
声学振动板10优选热塑性树脂薄膜12的线膨胀系数CTEX与金属箔11的线膨胀系数CTEM之差CTEX-M(绝对差)为0ppm/K以上且15ppm/K以下、更优选0ppm/K以上且12ppm/K以下。通过差CTEX-M设定于上述范围内，抑制在声学振动板10产生的翘曲的效果改善。
声学振动板10的厚度例如优选为22μm以上且100μm以下、更优选25μm以上且85μm以下。
声学振动板10的单位面积重量、即、金属箔11和热塑性树脂薄膜12的单位面积重量的总计为45g/m2以上且150g/m2以下、优选45g/m2以上且130g/m2以下。通过声学振动板10的单位面积重量设定于上述范围内，可以抑制在声学振动板10产生的翘曲。另外，通过声学振动板10的单位面积重量为150g/m2以下，可以抑制由于重量变重所导致的声压降低。通过声学振动板10的单位面积重量为45g/m2以上，声学振动板10的刚性改善，即使用于尺寸大的扬声器等声学设备的情况下，也容易确保自身支承性。
对于声学振动板10，优选其树脂比率、即、热塑性树脂薄膜12在金属箔11和热塑性树脂薄膜12的总体积中所占的体积比率为60％以下、更优选40％以下。通过热塑性树脂薄膜12的树脂比率设定于上述范围内，可以有效地抑制在声学振动板10产生的翘曲。另外，将声学振动板10适用于扬声器的情况下，可以以高的水平兼顾在声学振动板10产生的翘曲的抑制、和音质改善。热塑性树脂薄膜12的树脂比率的下限值例如为10％。
声学振动板10中的金属箔11与热塑性树脂薄膜12之间的粘接强度例如优选为0.4N/mm以上。这种情况下，可以抑制将声学振动板10加工为规定形状时剥离的产生。
声学振动板10优选内部损失tanδ为0.02以上且0.08以下。这种情况下，将声学振动板10适用于扬声器时，高音域的音质和低音域的音质改善。
声学振动板10根据其用途被加工为平板状、或圆顶状等规定形状而被适用于声学设备。
声学振动板10例如可以经过以金属箔11和热塑性树脂薄膜12重叠的状态进行热压接的层压工序来制造。对于层压工序中的热压接的具体的方法没有特别限定，例如可以使用利用辊式层压装置的方法、和利用双带压制机装置的方法等公知方法。
接着对于本实施方式的效果进行记载。
(1)声学振动板10具备金属箔11和层叠于金属箔11的热塑性树脂薄膜12。热塑性树脂薄膜12的厚度方向的线膨胀系数CTEZ相对于线膨胀系数CTEX的比率CTEZ/CTEX为3.0以上且10.0以下。金属箔11和热塑性树脂薄膜12的单位面积重量的总计为45g/m2以上且150g/m2以下。
根据上述技术特征，可以抑制在声学振动板10产生的翘曲。由此，加工声学振动板10时的加工性改善。
(2)金属箔11的比重为1.7以上且5.0以下。
根据上述技术特征，将声学振动板10适用于扬声器的情况下音质改善。
(3)热塑性树脂薄膜12的线膨胀系数CTEX与金属箔11的线膨胀系数CTEM之差CTEX-M为0ppm/K以上且15ppm/K以下。
根据上述技术特征，显著得到抑制在声学振动板10产生的翘曲的效果。
(4)金属箔11的线膨胀系数CTEM为5.0ppm/K以上且35ppm/K以下。
根据上述技术特征，容易将热塑性树脂薄膜12的线膨胀系数CTEX与金属箔11的线膨胀系数CTEM之差CTEX-M设定于上述范围内。
(5)热塑性树脂薄膜12的线膨胀系数CTEX为10ppm/K以上且50ppm/K以下。
根据上述技术特征，通过面方向的伸长性得到确保，加工声学振动板10时的加工性改善。
(6)声学振动板10的树脂比率为40％以下。
根据上述技术特征，更显著地得到抑制在声学振动板10产生的翘曲的效果。另外，将声学振动板10适用于扬声器的情况下，音质进一步改善。
(7)热塑性树脂薄膜12为聚酰亚胺薄膜。
根据上述技术特征，更显著地得到抑制在声学振动板10产生的翘曲的效果。
(8)声学振动板10的制造方法具有将金属箔11和热塑性树脂薄膜12热压接的层压工序。
根据上述技术特征，可以制造不易产生翘曲的声学振动板10。
需要说明的是，本实施方式可以如以下那样变更来实施。本实施方式和以下的变更例可以在技术上不矛盾的范围内互相组合来实施。
·构成声学振动板10的金属箔11的层数不限定于1层，可以为具备2层以上的金属箔11的声学振动板10。
例如图2所示的声学振动板10，从层叠方向的一侧起依次层叠第1金属箔11a、热塑性树脂薄膜12、第2金属箔11b。即，以热塑性树脂薄膜12位于第1金属箔11a与第2金属箔11b之间的方式层叠。这种情况下，更显著地得到抑制在声学振动板10产生的翘曲的效果。
具备多层金属箔11的情况下，可以为在层叠方向具有金属箔11彼此连续层叠的部分的声学振动板10。多层金属箔11可以为全部相同的金属箔、也可以为分别不同的金属箔。
·构成声学振动板10的热塑性树脂薄膜12的层数不限定于1层，可以为具备2层以上的热塑性树脂薄膜12的声学振动板10。
例如图3所示的声学振动板10，从层叠方向的一侧起依次层叠第1热塑性树脂薄膜12a、金属箔11、第2热塑性树脂薄膜12b。即，在金属箔11的两面层叠第1热塑性树脂薄膜12a和第2热塑性树脂薄膜12b。这种情况下，更显著地得到抑制在声学振动板10产生的翘曲的效果。
具备多层热塑性树脂薄膜12的情况下，可以为在层叠方向具有热塑性树脂薄膜12彼此连续层叠的部分的声学振动板10。多层热塑性树脂薄膜12可以为全部相同的热塑性树脂薄膜、也可以为分别不同的热塑性树脂薄膜。
具备多层热塑性树脂薄膜12的情况下，与金属箔11接触的至少一层热塑性树脂薄膜12优选为聚酰亚胺薄膜。这种情况下，能够得到上述(7)的效果。
·声学振动板10可以还具备保护层等除了金属箔11和热塑性树脂薄膜12以外的其他层。
接着，以下记载可以由上述实施方式和变更例掌握的技术思想。
(一)根据前述声学振动板，其中，前述热塑性树脂薄膜在前述金属箔和前述热塑性树脂薄膜的总体积中所占的体积比率为40％以下。
(二)根据前述声学振动板，其中，前述热塑性树脂薄膜包含层叠于前述金属箔的两面的第1热塑性树脂薄膜及第2热塑性树脂薄膜。
(三)根据前述声学振动板，其中，前述金属箔包含第1金属箔及第2金属箔、前述热塑性树脂薄膜层叠于第1金属箔与第2金属箔之间。
实施例
接着列举出实施例和比较例对于实施方式进行更具体说明。
以下将声学振动板中的热塑性树脂薄膜的线膨胀系数CTEX与金属箔的线膨胀系数CTEM之差CTEX-M记载为“CTE差”。
＜试验1＞
(实施例1)
使用双带压制装置将厚度20μm的铝箔AL(材质：1N30)和厚度25μm的聚酰亚胺薄膜PI(宇部兴产株式会社制UPILEX VT)层叠以及热压接，而得到实施例1的声学振动板。使用了实施例1的声学振动板的金属箔的比重和线膨胀系数CTEM、以及热塑性树脂薄膜的线膨胀系数CTEX、CTEZ及单位面积重量如表1所示。另外，实施例1的声学振动板的CTE差、单位面积重量、和树脂比率如表2所示。
热塑性树脂薄膜的线膨胀系数CTEX及线膨胀系数CTEZ、金属箔的线膨胀系数CTEM如以下那样测定。
(线膨胀系数CTEX的测定)
对于由热塑性树脂薄膜切出的试样，作为前处理，在300℃下进行30分钟热处理。将经过热处理的试样安装于TMA(Thermal Mechanical Analysis)装置(TA Instruments制TMA-Q400)，边以升温速度10℃/分钟升温边测定50℃～200℃的热膨胀量，求出线膨胀系数。试样由热塑性树脂薄膜的MD方向及TD方向的2个部位采集，2个试样的测定值中较小的值作为线膨胀系数CTEX。
(线膨胀系数CTEZ的测定)
将由热塑性树脂薄膜切出的试样安装于激光干涉方式的热膨胀计(Ulvac-RikoInc.制、激光热膨胀计L1X-1)，作为前处理，升温至300℃，保持5分钟后，冷却至室温。然后，边以升温速度2℃/分钟升温边测定50℃～200℃的热膨胀量，求出线膨胀系数CTEZ。
(线膨胀系数CTEM的测定)
对于由金属箔切出的试样，作为前处理，在300℃下进行30分钟热处理。将经过热处理的试样安装于TMA(Thermal Mechanical Analysis)装置(TA Instruments制TMA-Q400)，边以升温速度10℃/分钟升温边测定50℃～200℃的热膨胀量，求出线膨胀系数。试样由金属箔的MD方向及TD方向的2个部位采集，2个试样的测定值中较小的值作为线膨胀系数CTEM。
(实施例2)
作为金属箔，使用厚度20μm的铝箔AL(5052)。其他方面与实施例1相同。
(实施例3)
作为金属箔，使用厚度20μm的钛箔。作为热塑性树脂薄膜，使用厚度12.5μm的聚酰亚胺薄膜PI。其他方面与实施例1相同。
(比较例1)
将厚度30μm的铝箔AL(1N30)作为比较例1的声学振动板。
(比较例2)
将厚度30μm的铝箔AL(5052)作为比较例2的声学振动板。
(比较例3)
将厚度20μm的钛箔作为比较例3的声学振动板。
(比较例4)
将厚度25μm的钛箔作为比较例4的声学振动板。
(比较例5)
将厚度44μm的镁合金箔(AZ31B)作为比较例5的声学振动板。
(比较例6)
使用双带压制装置将厚度25μm的第1聚酰亚胺薄膜PI(宇部兴产株式会社制UPILEX VT)和厚度50μm的第2聚酰亚胺薄膜PI(宇部兴产株式会社制UPILEX VT)以上述顺序层叠以及热压接而成的热塑性树脂薄膜作为比较例6的声学振动板。表1的热塑性树脂薄膜栏所示的各数值为热压接后的热塑性树脂薄膜的数值。第1聚酰亚胺薄膜PI的线膨胀系数CTEZ的比率CTEZ/CTEX为5.3、第2聚酰亚胺薄膜PI的线膨胀系数CTEZ的比率CTEZ/CTEX为6.1。
(比较例7)
使用双带压制装置将厚度20μm的铝箔AL(1N30)、厚度25μm的第1聚酰亚胺薄膜PI、和厚度50μm的第2聚酰亚胺薄膜PI以上述顺序层叠以及热压接而成的热塑性树脂薄膜作为比较例7的声学振动板。
(比较例8)
作为金属箔，使用厚度6μm的铝箔AL(1N30)的同时，作为热塑性树脂薄膜，使用厚度12.5μm的聚酰亚胺薄膜PI。其他方面与实施例1相同。
(比较例9)
作为热塑性树脂薄膜，使用厚度25μm的聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜PET。其他方面与实施例1相同。
(翘曲的评价)
对于在各实施例和各比较例的声学振动板产生的翘曲进行评价。
将由各实施例及各比较例的声学振动板切出为纵10cm×横10cm的尺寸的试样在23℃、65％RH环境静置24小时以上后，以所产生的翘曲中的凹面成为上侧的方式静置于水平台上。测定试样中的自台浮起最高的部位的浮起高度，按照以下的基准评价声学振动板的翘曲。其结果如表2所示。
A：浮起高度小于2mm。
B：浮起高度为2mm以上且小于5mm。
C：浮起高度为5mm以上且小于10mm。
D：浮起高度为10mm以上、和试样以管状蜷曲。
(加工性的评价)
对于各实施例及各比较例的声学振动板的加工性进行评价。
使用各实施例及各比较例的声学振动板，分别进行通过模具将片状的声学振动板加工为圆顶型的操作各10次。测定10次加工中产生加工不良的次数，按照以下的基准评价声学振动板的加工性。其结果如表2所示。
A：可以在模具容易地安装声学振动板、并且没有产生加工不良。
B：在模具安装声学振动板是困难的、但是没有产生加工不良。
C：加工不良产生1次以上。
D：不能加工。
(音质的评价)
在加工为直径34mm的圆顶型的各实施例及各比较例的声学振动板的背面粘接音圈而制作扬声器。使5名专家听从制作的扬声器输出的声音，按照以下的基准评价声学振动板的音质。其结果如表2所示。对于不能加工的声学振动板，省略音质的评价。
A：判断为优选音质的专家数为5人。
B：判断为优选音质的专家数为4人。
C：判断为优选音质的专家数为3人。
D：判断为优选音质的专家数为2人以下。
另外，使用动态粘弹性测定机测定25℃、100Hz下的各实施例及各比较例的声学振动板的内部损失tanδ。其结果如表2所示。
(密合性的评价)
对于各实施例及比较例7～9的声学振动板的密合性进行评价。
由各实施例及比较例7～9的声学振动板，对于MD方向和TD方向，制成宽度1cm×长度20cm长条试样，通过JIS C 6471中记载的90°剥离方法，评价密合性。对于MD方向和TD方向分别评价各3次的结果中、最小值作为该振动板的密合性。
(长期可靠性的评价)
对于各实施例及比较例7～9的声学振动板的长期可靠性进行评价。
将各实施例及比较例7～9的声学振动板供于下述温度循环条件的加热循环试验，此后的密合性通过与上述密合性的评价相同的方法评价。
加热循环试验条件：在-50℃下保持10分钟、接着用2小时升温到150℃后、在150℃下保持10分钟后、用2小时降温至-50℃。该循环作为1次、重复3000次循环。
[表1]
Figure BDA0003658323410000131
[表2]
Figure BDA0003658323410000132
如表1及表2所示那样，在仅由金属箔和热塑性树脂薄膜中的一者形成的比较例1～6的声学振动板没有产生翘曲，但是在金属箔和热塑性树脂薄膜层叠而成的比较例7～9的声学振动板产生大的翘曲。并且加工比较例7～9的声学振动板的情况下，作业性差或不能进行加工自身。
另一方面，即使为金属箔和热塑性树脂薄膜层叠而成的声学振动板，在热塑性树脂薄膜的线膨胀系数CTEZ的比率CTEZ/CTEX为3.0以上且10.0以下、单位面积重量的总计为45g/m2以上且150g/m2以下的实施例1～3的声学振动板也没有产生大的翘曲。并且，实施例1～3的声学振动板没有产生加工不良、可以容易地加工。
由音质的评价、密合性的评价、和长期可靠性的评价的结果可知，实施例1～3的声学振动板能够适用作扬声器用的声学振动板。虽然具体内容省略，但是测定实施例1～3的声学振动板的频率特性，结果在全频率表现出良好的声压再现性。
＜试验2＞
如表3所示那样，制作金属箔和热塑性树脂薄膜的厚度及配置不同的实施例4～8的声学振动板，与试验1同样地进行各种评价。其结果如表4所示。
(实施例4)
作为热塑性树脂薄膜，使用厚度12.5μm的聚酰亚胺薄膜PI。其他方面与实施例1相同。
(实施例5)
作为金属箔，使用厚度12μm的铝箔AL(1N30)的同时，作为热塑性树脂薄膜，使用厚度12.5μm的聚酰亚胺薄膜PI。其他方面与实施例1相同。
(实施例6)
作为热塑性树脂薄膜，使用厚度50μm的聚酰亚胺薄膜PI。其他方面与实施例1相同。
(实施例7)
使用双带压制装置，在厚度20μm的铝箔AL(1N30)的两面层叠以及热压接厚度12.5μm的相同的聚酰亚胺薄膜PI而得到实施例7的声学振动板。
(实施例8)
使用双带压制装置，在厚度25μm的聚酰亚胺薄膜PI的两面层叠以及热压接厚度12μm的相同的铝箔AL(1N30)而得到实施例8的声学振动板。
[表3]
Figure BDA0003658323410000151
[表4]
Figure BDA0003658323410000152
如表3及表4所示那样，由实施例1、4～6的结果可知，随着树脂比率减小，翘曲得到抑制、并且音质的评价改善。特别是树脂比率为60％以下的情况下，得到高的翘曲的抑制效果和音质的改善效果。树脂比率为40％以下的情况下，音质进一步改善。
另外，由实施例7～8的结果可知，通过形成将金属箔利用热塑性树脂薄膜夹持的层叠结构、和将热塑性树脂薄膜利用金属箔夹持的层叠结构的声学振动板，更显著地得到抑制翘曲的效果。
产业上的可利用性
本发明由于容易使用模具而加工为圆顶型扬声器，可以合适地用作有源扬声器用振动板、音圈用支承体。另外，由于声学特性良好，可以合适地用于平面扬声器用振动板、头戴式耳机用振动板、耳机用振动板等。
附图标记说明
10…声学振动板、11…金属箔、11a…第1金属箔、11b…第2金属箔、12…热塑性树脂薄膜、12a…第1热塑性树脂薄膜、12b…第2热塑性树脂薄膜。

Claims (7)

1.一种声学振动板，其具备金属箔和层叠于所述金属箔的热塑性树脂薄膜，
所述热塑性树脂薄膜的厚度方向的线膨胀系数相对于MD方向的线膨胀系数和TD方向的线膨胀系数中的较小的线膨胀系数的比率为3.0以上且10.0以下，
所述金属箔和所述热塑性树脂薄膜的单位面积重量的总计为45g/m2以上且150g/m2以下。
2.根据权利要求1所述的声学振动板，其中，所述金属箔的比重为1.7以上且5.0以下。
3.根据权利要求1或2所述的声学振动板，其中，所述热塑性树脂薄膜的MD方向的线膨胀系数和TD方向的线膨胀系数中的较小的线膨胀系数与所述金属箔的线膨胀系数之差为0ppm/K以上且15ppm/K以下。
4.根据权利要求3所述的声学振动板，其中，所述金属箔的线膨胀系数为5.0ppm/K以上且35ppm/K以下。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的声学振动板，其中，所述热塑性树脂薄膜的MD方向的线膨胀系数和TD方向的线膨胀系数中的较小的线膨胀系数为10ppm/K以上且50ppm/K以下。
6.根据权利要求1～5中任一项所述的声学振动板，其中，所述热塑性树脂薄膜包括与所述金属箔相邻的至少一层聚酰亚胺薄膜。
7.一种声学振动板的制造方法，其特征在于，其为权利要求1～6中任一项所述的声学振动板的制造方法，其具有使所述金属箔与所述热塑性树脂薄膜热压接的层压工序。
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