CN114716683B - 一种快速固化、轻剥离力的有机硅树脂及其制备与应用 - Google Patents

一种快速固化、轻剥离力的有机硅树脂及其制备与应用 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种快速固化、轻剥离力的有机硅树脂及其制备与应用。本发明有机硅树脂的制备方法包括以下步骤：将80～100质量份乙烯基聚硅氧烷、1～10质量份聚醚接枝的聚硅氧烷共聚物、1～10质量份含氢聚硅氧烷搅拌混合，再加入1～10质量份铂类催化剂搅拌混合进行反应；其中，含氢聚硅氧烷和乙烯基聚硅氧烷的官能团摩尔比H/Vi＝1.0～5.0。本发明的有机硅树脂通过引入枝状结构的聚醚接枝的聚硅氧烷共聚物，构建了具有网状结构的骨架，优化了交联位点的分布，具有较快的固化速度(固化时间2.8～3.36s)、剥离力低(6.26g/25mm)、残余黏着率高(91.82～97.27％)和环境友好的优点。

Description

一种快速固化、轻剥离力的有机硅树脂及其制备与应用
技术领域
本发明属于离型材料领域，具体涉及一种快速固化、轻剥离力的有机硅树脂及其制备与应用。
背景技术
有机硅树脂是一种以Si-O-Si为主链，并且链接其他官能团的高分子，具有表面能低、润湿性好、对胶黏剂迁移性小、环保等优点，广泛应用于纸品、压敏胶、自粘标签等领域。有机硅树脂离型材料用于基材和胶层之间，作为中间的离型层，对涂布在基材上的胶层起到保护作用，使得胶层和基材容易分开且不被破坏。
热熔胶或水胶配套的有机硅离型材料在500～600m/min(即固化时间2.8～3.36s)的中高速机速涂布时，经常面临剥离力高、固化不充分等问题。专利申请CN113430860A通过含硬脂酰丙基的聚硅氧烷极大程度增大剥离力，剥离力在23～26g/25mm(中剥离力)、40～43g/25mm和60～65g/25mm(重剥离力)，剥离力较大；且其140℃固化15s，时间较长，不适用于中高速涂布。专利CN107936830B制备的有机硅离型剂虽具有超低剥离力，但其150℃固化反应30s，时间很长，也不适用于中高速涂布。专利申请CN112761022A通过添加超轻离型力添加剂烃基改性MDQ型树脂降低剥离力，剥离力在5～15g/25mm(轻剥离力)，但残余黏着率降低至85～88％，降低了产品的稳定性。为了适应高速发展的快递等行业对标签纸的需求，同时减少对国外如：美国道康宁、德国瓦克等的有机硅离型材料的依赖，因此，需要开发一种同时具有快速固化、剥离力低、高残余黏着率的离型材料。
发明内容
针对现有技术的缺点和不足之处，本发明的首要目的在于提供一种快速固化、轻剥离力的有机硅树脂的制备方法。
本发明的另一目的在于提供上述方法制备得到的有机硅树脂。
本发明的再一目的在于提供上述有机硅树脂的应用。
本发明的目的通过以下技术方案实现：
一种快速固化、轻剥离力的有机硅树脂的制备方法，包括以下步骤：将80～100质量份乙烯基聚硅氧烷、1～10质量份聚醚接枝的聚硅氧烷共聚物、1～10质量份含氢聚硅氧烷搅拌混合，再加入1～10质量份铂类催化剂搅拌混合进行反应；
其中，含氢聚硅氧烷和乙烯基聚硅氧烷的官能团摩尔比H/Vi＝1.0～5.0。
优选地，所述乙烯基聚硅氧烷为90～100质量份，所述聚醚接枝的聚硅氧烷共聚物为3～9质量份，所述含氢聚硅氧烷为2～8质量份，所述铂类催化剂为2～8质量份。
所述乙烯基聚硅氧烷的粘度为100～10000cp，乙烯基含量为0.001～0.1mol/100g。
优选地，所述乙烯基聚硅氧烷为端乙烯基聚硅氧和/或端侧乙烯基聚硅氧烷。
所述端乙烯基聚硅氧烷的结构式如下所示：
其中0＜x≤500。
所述端侧乙烯基聚硅氧烷的结构式如下所示：
其中0＜x≤100，0＜y≤5。
更优选地，所述乙烯基聚硅氧烷为端侧乙烯基聚硅氧烷，粘度为100～1000cp，乙烯基含量为0.01～0.06mol/100g。端侧乙烯基聚硅氧烷的加入增强了网状结构和改善了交联位点分布，构建了良好的交联骨架。
所述含氢聚硅氧烷的粘度为20～100cp，含氢量为0.3～1.6mol/100g。
所述含氢聚硅氧烷的结构式如下所示：
其中0＜x≤100，0＜y≤30。
所述铂类催化剂为氯铂酸-异丙醇、氯铂酸-二乙烯基四甲基二硅氧烷、氯铂酸-邻苯二甲酸二乙酯中的一种或一种以上。
所述搅拌混合是以100～300rpm搅拌10～30min，优选为以200～300rpm搅拌20～30min。
所述聚醚接枝的聚硅氧烷共聚物为枝状结构的共聚物，粘度为500～8000cp，相对分子质量为6000～50000。
所述聚醚接枝的聚硅氧烷共聚物通过以下步骤制备：将70～95质量份乙烯基聚硅氧烷、1～10质量份四二甲基乙烯基硅氧基硅烷、1～5质量份二乙烯基-1,4-丁二醇醚和10～20质量份含氢聚硅氧烷，以100～300rpm搅拌10～30min，然后加入0.01～0.5质量份铂类催化剂，以100～300rpm搅拌2～6h，即制得无色的聚醚接枝的聚硅氧烷共聚物；
所述乙烯基聚硅氧烷为端乙烯基聚硅氧和/或端侧乙烯基聚硅氧烷，粘度为100～10000cp，乙烯基含量为0.001～0.1mol/100g；
所述含氢聚硅氧烷的粘度为20～100cp，含氢量为0.3～1.6mol/100g；
所述铂类催化剂为氯铂酸-异丙醇、氯铂酸-二乙烯基四甲基二硅氧烷、氯铂酸-邻苯二甲酸二乙酯中的一种或一种以上。
四二甲基乙烯基硅氧基硅烷的四周的各个方向均匀分布乙烯基，与含氢的聚硅氧烷易加成，能形成枝状结构的共聚物，以此为衔接，最终形成聚醚接枝的聚硅氧烷共聚物。该共聚物主侧链均含有活性基团，参与硅氢加成反应，能加快有机硅树脂骨架的成型，提高交联速度和交联密度，优化了固化的空间网状结构，使得有机硅树脂在高速涂布时具有良好的固化性能、稳定性能。活性基团主要为乙烯基基团，固化时能与含氢聚硅氧烷发生硅氢加成反应，使得有机硅树脂具有高的残余黏着率。
本发明制备的有机硅树脂可应用于离型材料领域，具体为将有机硅树脂涂布到基材上，在160～200℃条件下固化2.8～3.36s，优选为在175～200℃条件下固化2.8～3.36s，适用于与热熔胶或水胶配套以500～600m/min机速涂布。
与现有技术相比，本发明具有以下优点及有益效果：
(1)本发明的有机硅树脂通过引入枝状结构的聚醚接枝的聚硅氧烷共聚物，反应构建了具有网状结构的骨架，优化了交联位点的分布，具有较快的固化速度(固化时间2.8～3.36s)和良好的固化效果。
(2)本发明的有机硅树脂具有剥离力低(6.26g/25mm)，且残余黏着率高(91.82～97.27％)的优点。
(3)本发明的有机硅树脂为无溶剂型离型材料，对环境友好。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。本发明涉及的原料均可从市场上直接购买，对于未特别注明的工艺参数，可参照常规技术进行。
实施例和对比例中制得的纸样按以下方法测试：
(1)按照《GB/T 25256-2010光学功能薄膜离型剂180°剥离力和残余黏着率测试方法》测量标准测试胶带Tesa 7475上的常温剥离力和Nitto31B上的残余黏着率。
(2)分别将热熔胶不干胶带和水胶不干胶带切成宽度为25mm、长度为18cm的长条，分别贴于带离型层的纸样上，用辊轮滚压6次。然后，在室温下放置24小时后，用离型力测试机以0.3m/min的拉伸速度进行测试，拉伸角度为180°时的拉力即为常温剥离力。
实施例1
(1)将70g粘度为100cp、乙烯基含量为0.04mol/100g的端乙烯基聚硅氧烷，10g四二甲基乙烯基硅氧基硅烷，5g二乙烯基-1,4-丁二醇醚和10g粘度为40cp、含氢量为1.3mol/100g的含氢聚硅氧烷，以100rpm速度机械搅拌30min至均匀；然后缓慢滴加0.01g氯铂酸-二乙烯基四甲基二硅氧烷，以100rpm速度机械搅拌6h至均匀，制得粘度为510cp、分子量M为6201的无色聚醚接枝的聚硅氧烷共聚物。
(2)将80g粘度为100cp、乙烯基含量为0.04mol/100g的端侧乙烯基聚硅氧烷和4g步骤(1)制得的聚醚接枝的聚硅氧烷共聚物，以100rpm速度机械搅拌30min至均匀。
(3)向步骤(2)的混合物中加入4g粘度为40cp、含氢量为1.3mol/100g的含氢聚硅氧烷，以100rpm速度机械搅拌30min至均匀；其中，含氢聚硅氧烷和步骤(2)中端侧乙烯基聚硅氧烷的官能团摩尔比H/Vi＝1.7。
(4)向步骤(3)的混合物中缓慢加入6g氯铂酸-异丙醇，同时以100rpm速度机械搅拌30min至均匀，即制得无色有机硅树脂。
(5)以500m/min的机速在格拉辛纸上涂布由步骤(4)制得的有机硅树脂，160℃条件下固化3.36s，得到带离型层的纸样。
本实施例的纸样测量得到标准测试胶带Tesa 7475上的常温剥离力为6.59g/25mm；Nitto31B上的残余黏着率92.76％；热熔胶不干胶带上的常温剥离力为5.94g/25mm；水胶不干胶带上的常温剥离力为3.73g/25mm。
实施例2
(1)将75g粘度为100cp、乙烯基含量为0.04mol/100g的端乙烯基聚硅氧烷，8g四二甲基乙烯基硅氧基硅烷，5g二乙烯基-1,4-丁二醇醚和12g粘度为40cp、含氢量为1.3mol/100g的含氢聚硅氧烷，以100rpm速度机械搅拌30min至均匀；然后缓慢滴加0.05g氯铂酸-二乙烯基四甲基二硅氧烷，以100rpm速度机械搅拌6h至均匀，制得粘度为1023cp、分子量M为12448的无色聚醚接枝的聚硅氧烷共聚物。
(2)将85g粘度为200cp、乙烯基含量为0.03mol/100g的端侧乙烯基聚硅氧烷和2g步骤(1)制得的聚醚接枝的聚硅氧烷共聚物，以100rpm速度机械搅拌30min至均匀。
(3)向步骤(2)的混合物中加入6g粘度为50cp、含氢量为1.2mol/100g的含氢聚硅氧烷，以100rpm速度机械搅拌30min至均匀；其中，含氢聚硅氧烷和步骤(2)中端侧乙烯基聚硅氧烷的官能团摩尔比H/Vi＝2.8。
(4)向步骤(3)的混合物中缓慢加入1g氯铂酸-异丙醇，同时以100rpm速度机械搅拌30min至均匀，即制得无色有机硅树脂。
(5)以525m/min的机速在格拉辛纸上涂布由步骤(4)制得的有机硅树脂，170℃条件下固化3.2s，得到带离型层的纸样。
本实施例的纸样测量得到标准测试胶带Tesa 7475上的常温剥离力为6.26g/25mm；Nitto31B上的残余黏着率91.82％；热熔胶不干胶带上的常温剥离力为5.62g/25mm；水胶不干胶带上的常温剥离力为3.61g/25mm。
实施例3
(1)将80g粘度为200cp、乙烯基含量为0.03mol/100g的端侧乙烯基聚硅氧烷，7g四二甲基乙烯基硅氧基硅烷，4g二乙烯基-1,4-丁二醇醚和13g粘度为50cp、含氢量为1.2mol/100g的含氢聚硅氧烷，以200rpm速度机械搅拌20min至均匀；然后缓慢滴加0.1g氯铂酸-二乙烯基四甲基二硅氧烷，以200rpm速度机械搅拌4h至均匀，制得粘度为2830cp、分子量M为17762的无色聚醚接枝的聚硅氧烷共聚物。
(2)将90g粘度为500cp、乙烯基含量为0.02mol/100g的端乙烯基聚硅氧烷和5g步骤(1)制得的聚醚接枝的聚硅氧烷共聚物，以200rpm速度机械搅拌20min至均匀。
(3)向步骤(2)的混合物中加入7g粘度为60cp、含氢量为1.0mol/100g的含氢聚硅氧烷，以200rpm速度机械搅拌20min至均匀；其中，含氢聚硅氧烷和步骤(2)中端乙烯基聚硅氧烷的官能团摩尔比H/Vi＝3.9。
(4)向步骤(3)的混合物中缓慢加入6g氯铂酸-二乙烯基四甲基二硅氧烷，同时以200rpm速度机械搅拌20min至均匀，即制得无色有机硅树脂。
(5)以560m/min的机速在格拉辛纸上涂布由步骤(4)制得的有机硅树脂，180℃条件下固化3.0s，得到带离型层的纸样。
本实施例的纸样测量得到标准测试胶带Tesa 7475上的常温剥离力为6.76g/25mm；Nitto31B上的残余黏着率94.25％；热熔胶不干胶带上的常温剥离力为5.41g/25mm；水胶不干胶带上的常温剥离力为3.74g/25mm。
实施例4
(1)将85g粘度为500cp、乙烯基含量为0.02mol/100g的端乙烯基聚硅氧烷，5g四二甲基乙烯基硅氧基硅烷，3g二乙烯基-1,4-丁二醇醚和14g粘度为50cp、含氢量为1.2mol/100g的含氢聚硅氧烷，以200rpm速度机械搅拌20min至均匀；然后缓慢滴加0.3g氯铂酸-二乙烯基四甲基二硅氧烷，以200rpm速度机械搅拌4h至均匀，制得粘度为5043cp、分子量M为29483的无色聚醚接枝的聚硅氧烷共聚物。
(2)将95g粘度为1000cp、乙烯基含量为0.01mol/100g的端乙烯基聚硅氧烷和8g步骤(1)制得的聚醚接枝的聚硅氧烷共聚物，以200rpm速度机械搅拌20min至均匀。
(3)向步骤(2)的混合物中加入2g粘度为60cp、含氢量为1.0mol/100g的含氢聚硅氧烷，以200rpm速度机械搅拌20min至均匀；其中，含氢聚硅氧烷和步骤(2)中端乙烯基聚硅氧烷的官能团摩尔比H/Vi＝2.1。
(4)向步骤(3)的混合物中缓慢加入4g氯铂酸-二乙烯基四甲基二硅氧烷，同时以200rpm速度机械搅拌20min至均匀，即制得无色有机硅树脂。
(5)以580m/min的机速在格拉辛纸上涂布由步骤(4)制得的有机硅树脂，190℃条件下固化2.9s，得到带离型层的纸样。
本实施例的纸样测量得到标准测试胶带Tesa 7475上的常温剥离力为7.09g/25mm；Nitto31B上的残余黏着率96.81％；热熔胶不干胶带上的常温剥离力为6.13g/25mm；水胶不干胶带上的常温剥离力为3.92g/25mm。
实施例5
(1)将90g粘度为1000cp、乙烯基含量为0.01mol/100g的端乙烯基聚硅氧烷，3g四二甲基乙烯基硅氧基硅烷，5g二乙烯基-1,4-丁二醇醚和18g粘度为80cp、含氢量为0.8mol/100g的含氢聚硅氧烷氢聚硅氧烷，以300rpm速度机械搅拌10min至均匀；然后缓慢滴加0.4g氯铂酸-邻苯二甲酸二乙酯，以300rpm速度机械搅拌2h至均匀，制得粘度为6423cp、分子量M为37 851的无色聚醚接枝的聚硅氧烷共聚物。
(2)将100g粘度为5000cp、乙烯基含量为0.006mol/100g的端乙烯基聚硅氧烷和10g步骤(1)制得的聚醚接枝的聚硅氧烷共聚物，以300rpm速度机械搅拌10min至均匀。
(3)向步骤(2)的混合物中加入10g粘度为100cp、含氢量为0.3mol/100g的含氢聚硅氧烷，以300rpm速度机械搅拌10min至均匀；其中，含氢聚硅氧烷和步骤(2)中端乙烯基聚硅氧烷的官能团摩尔比H/Vi＝5.0。
(4)向步骤(3)的混合物中缓慢加入10g氯铂酸-邻苯二甲酸二乙酯，同时以300rpm速度机械搅拌10min至均匀，即制得无色有机硅树脂。
(5)以600m/min的机速在格拉辛纸上涂布由步骤(4)制得的有机硅树脂，200℃条件下固化2.8s，得到带离型层的纸样。
本实施例的纸样测量得到标准测试胶带Tesa 7475上的常温剥离力为7.11g/25mm；Nitto31B上的残余黏着率97.27％；热熔胶不干胶带上的常温剥离力为6.24g/25mm；水胶不干胶带上的常温剥离力为3.95g/25mm。
实施例6
(1)将95g粘度为5000cp、乙烯基含量为0.006mol/100g的端乙烯基聚硅氧烷，1g四二甲基乙烯基硅氧基硅烷，1g二乙烯基-1,4-丁二醇醚和20g粘度为100cp、含氢量为0.3mol/100g的含氢聚硅氧烷氢聚硅氧烷，以300rpm速度机械搅拌10min至均匀；然后缓慢滴加0.5g氯铂酸-邻苯二甲酸二乙酯，以300rpm速度机械搅拌4h至均匀，制得粘度为7788cp、分子量M为48115的无色聚醚接枝的聚硅氧烷共聚物。
(2)将100g粘度为1000cp、乙烯基含量为0.01mol/100g的端侧乙烯基聚硅氧烷和6g步骤(1)制得的聚醚接枝的聚硅氧烷共聚物，以300rpm速度机械搅拌30min至均匀。
(3)向步骤(2)的混合物中加入5g粘度为90cp、含氢量为0.6mol/100g的含氢聚硅氧烷，以300rpm速度机械搅拌30min至均匀；其中，含氢聚硅氧烷和步骤(2)中端侧乙烯基聚硅氧烷的官能团摩尔比H/Vi＝3.0。
(4)向步骤(3)的混合物中缓慢加入3g氯铂酸-邻苯二甲酸二乙酯，同时以300rpm速度机械搅拌30min至均匀，即制得无色有机硅树脂。
(5)以600m/min的机速在格拉辛纸上涂布由步骤(4)制得的有机硅树脂，200℃条件下固化2.8s，得到带离型层的纸样。
本实施例的纸样测量得到标准测试胶带Tesa 7475上的常温剥离力为6.87g/25mm；Nitto31B上的残余黏着率94.38％；热熔胶不干胶带上的常温剥离力为5.84g/25mm；水胶不干胶带上的常温剥离力为3.77g/25mm。
对比例1
(1)将100g粘度为1000cp、乙烯基含量为0.01mol/100g的端侧乙烯基聚硅氧烷和5g粘度为90cp、含氢量为0.6mol/100g的含氢聚硅氧烷，以300rpm速度机械搅拌30min至均匀；其中，含氢聚硅氧烷和端侧乙烯基聚硅氧烷的官能团摩尔比H/Vi＝3.1。
(2)向步骤(1)的混合物中缓慢加入3g氯铂酸-邻苯二甲酸二乙酯，同时以300rpm速度机械搅拌30min至均匀，制得无色有机硅树脂。
(3)以600m/min的机速在格拉辛纸上涂布由步骤(2)制得的有机硅树脂，200℃条件下固化2.8s，得到带离型层的纸样出现哑光，同时用手触摸滑动出现明显白线，说明固化不充分。因此，不进行后续剥离力等测试。
与实施例6相比，本对比例的有机硅树脂缺少聚醚接枝的聚硅氧烷共聚物的加入，导致固化速度变慢。
对比例2
(1)将100g粘度为1000cp、乙烯基含量为0.01mol/100g的端侧乙烯基聚硅氧烷和6g由实施例6步骤(1)制备的聚醚接枝的聚硅氧烷共聚物，以300rpm速度机械搅拌30min至均匀。
(2)向步骤(1)的混合物中加入12g粘度为90cp、含氢量为0.6mol/100g的含氢聚硅氧烷，以300rpm速度机械搅拌30min至均匀；其中，含氢聚硅氧烷和步骤(1)中端侧乙烯基聚硅氧烷的官能团摩尔比H/Vi＝7.2。
(3)向步骤(2)的混合物中缓慢加入3g氯铂酸-邻苯二甲酸二乙酯，同时以300rpm速度机械搅拌30min至均匀，制得无色有机硅树脂。
(4)以600m/min的机速在格拉辛纸上涂布由步骤(3)制得的有机硅树脂，200℃条件下固化2.8s，得到带离型层的纸样。
本对比例的纸样测量得到标准测试胶带Tesa 7475上的常温剥离力为14.8g/25mm；Nitto31B上的残余黏着率90.7％；热熔胶不干胶带上的常温剥离力为12.66g/25mm；水胶不干胶带上的常温剥离力为8.24g/25mm。
与实施例6相比，本对比例的剥离力明显偏高，是因为加入过多的含氢聚硅氧烷，使得硅氢比过高，剥离力明显增加；同时，因为有多余的Si—H未交联固化，所以使得残余黏着率降低。
对比例3
(1)将100g主剂SZ295(来自中科院广州化学有限公司，SJ28为与该型号对应的交联剂，SC31为与该型号对应的催化剂)和6g交联剂SJ28，以300rpm速度机械搅拌30min至均匀。
(2)向步骤(1)的混合物中缓慢加入8g催化剂SC31，同时以300rpm速度机械搅拌30min至均匀，制得无色有机硅树脂，即SZ295离型剂。
(3)以600m/min的机速在格拉辛纸上涂布由步骤(2)制得的有机硅树脂，200℃条件下固化2.8s，得到带离型层的纸样。
本对比例在涂布过程中发现起雾，是因为SZ295离型剂不适应600m/min的涂布机速。
本对比例的纸样测量得到标准测试胶带Tesa 7475上的常温剥离力为12.09g/25mm；Nitto31B上的残余黏着率93.8％；热熔胶不干胶带上的常温剥离力为11.04g/25mm；水胶不干胶带上的常温剥离力为3.91g/25mm。
与实施例6相比，本对比例的SZ295离型剂综合性能较弱。
对比例4
(1)将100g主剂D906(来自德国瓦克公司，V90为与该型号对应的交联剂，C05为与该型号对应的催化剂)和4.4g交联剂V90，以300rpm速度机械搅拌30min至均匀。
(2)向步骤(1)的混合物中缓慢加入5.5g催化剂C05，同时以300rpm速度机械搅拌30min至均匀，制得无色有机硅树脂，即瓦克D906离型剂。
(3)以600m/min的机速在格拉辛纸上涂布由步骤(2)制得的有机硅树脂，180℃条件下固化2.8s，得到带离型层的纸样。
本对比例的纸样测量得到标准测试胶带Tesa 7475上的常温剥离力为7.55g/25mm；Nitto31B上的残余黏着率92.99％；热熔胶不干胶带上的常温剥离力为5.99g/25mm；水胶不干胶带上的常温剥离力为2.7g/25mm。
将实施例3和本对比例热熔胶不干胶带在65℃、湿度85％的恒温恒湿箱中放置24h，再取出自然放置4h；然后撕开不干胶带，用手戳纸样上的离型层，瓦克D906的离型层容易戳掉，而实施例3的有机硅树脂离型层不易被戳掉。
与实施例3相比，本对比例的瓦克D906离型剂的剥离力和残余黏着率与之基本相当，但上述测试结果表明涂布瓦克D906离型剂纸样的脱硅性能较弱。因此，瓦克D906离型剂综合性能弱于实施例3制备的有机硅树脂。
表1各实施例、对比例所得纸样的剥离力和残余黏着率测试结果
上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种快速固化、轻剥离力的有机硅树脂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：将80～100质量份乙烯基聚硅氧烷、1～10质量份聚醚接枝的聚硅氧烷共聚物、1～10质量份含氢聚硅氧烷搅拌混合，再加入1～10质量份铂类催化剂搅拌混合进行反应；
其中，含氢聚硅氧烷和乙烯基聚硅氧烷的官能团摩尔比H/Vi＝1.0～5.0；
所述聚醚接枝的聚硅氧烷共聚物通过以下步骤制备：将70～95质量份乙烯基聚硅氧烷、1～10质量份四二甲基乙烯基硅氧基硅烷、1～5质量份二乙烯基-1,4-丁二醇醚和10～20质量份含氢聚硅氧烷，以100～300rpm搅拌10～30min，然后加入0.01～0.5质量份铂类催化剂，以100～300rpm搅拌2～6h；
所述乙烯基聚硅氧烷为端乙烯基聚硅氧和/或端侧乙烯基聚硅氧烷。
2.根据权利要求1所述的一种快速固化、轻剥离力的有机硅树脂的制备方法，其特征在于，所述乙烯基聚硅氧烷的粘度为100～10000cp，乙烯基含量为0.001～0.1mol/100g。
3.根据权利要求1所述的一种快速固化、轻剥离力的有机硅树脂的制备方法，其特征在于，所述含氢聚硅氧烷的粘度为20～100cp，含氢量为0.3～1.6mol/100g。
4.根据权利要求1所述的一种快速固化、轻剥离力的有机硅树脂的制备方法，其特征在于，所述铂类催化剂为氯铂酸-异丙醇、氯铂酸-二乙烯基四甲基二硅氧烷、氯铂酸-邻苯二甲酸二乙酯中的一种或一种以上。
5.根据权利要求1所述的一种快速固化、轻剥离力的有机硅树脂的制备方法，其特征在于，所述搅拌混合是以100～300rpm搅拌10～30min。
6.根据权利要求1所述的一种快速固化、轻剥离力的有机硅树脂的制备方法，其特征在于，所述聚醚接枝的聚硅氧烷共聚物粘度为500～8000cp，相对分子质量为6000～50000。
7.权利要求1～6任一项所述的一种快速固化、轻剥离力的有机硅树脂的制备方法制备得到的有机硅树脂。
8.权利要求7所述有机硅树脂在离型材料领域中的应用。
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