CN114702298A - 一种深色通体景观厚砖及其制备方法 - Google Patents

一种深色通体景观厚砖及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明属于建筑陶瓷技术领域，具体公开了一种深色通体景观厚砖及其制备方法。深色通体景观厚砖按重量份计，其原料组分包括：火山泥5‑20份；高炉矿渣10‑25份；钛铁渣10‑15份；石英1‑5份；氧化铝1‑3份；粘土15‑25份；陶瓷污泥3‑10份；花岗岩尾矿2‑9份；添加剂3‑8份；添加剂选自钠铝硅酸盐水凝胶、钙铝硅酸盐水凝胶、硅酸钠中的至少一种。本发明以固体废渣为主要原料，充分发挥各固体废渣的有效化学组成，并利用各原料的特性及原料间的相互作用，同时配以一定量的陶瓷基础原料以及特定添加剂，通过对各原料进行优选并合理复配，在降低原料成本和烧成成本的前提，制备了综合性能优异的深色通体景观厚砖。

Description

一种深色通体景观厚砖及其制备方法
技术领域
本发明属于建筑陶瓷技术领域，特别涉及一种深色通体景观厚砖及其制备方法。
背景技术
景观厚砖是建筑陶瓷砖的一个品类，主要应用于各类户外环境，由于需经受日晒雨淋，对产品的性能要求更为严苛。相对于天然石材来说，景观厚砖有着吸水率低、耐磨防滑防污、强度高，价格低等优势。既有天然石材的真实触感，并且在花色上比天然石材具有更多选择，是一款绿色环保具有可持续发展的铺地产品。同时，相较于浅色景观厚砖，深色具有更好的防污性能，市场和应用前景更佳。
目前，深色通体景观厚砖在制备过程中主要存在以下问题：
第一，原料成本高，常规的陶瓷砖厚度为10mm左右，而通体景观厚砖的厚度可达20mm以上，需要开采更大量的泥沙石料矿产资源，相应的原料成本也比常规陶瓷砖高出近一半甚至翻倍。除此之外，为了制备深色通体的效果，需要在原料中加入无机色料(氧化铁黑、铜铬锰黑)等进行着色，也进一步增加了原料成本。为了降低原料成本，可采用固体废渣(如陶瓷废渣、钢渣、铝渣、钛铁渣)取代一部分的陶瓷砖原料，但由于固体废渣中的瘠性原料较多，与普通陶瓷原料混合球磨制成泥浆后，泥浆流动性差、无法正常喷粉、压制砖坯；并且压制成型后的砖坯强度低、易破碎。
第二，烧制成本高，由于景观厚砖的厚度大，在烧结时很难烧结完全，现有技术中，一般采用增大产品吸水率或降低烧成温度加以克服。但增大产品吸水率必然会影响陶瓷砖的产品性能，无法获得高品质的景观厚砖。为了降低通体景观厚砖坯体的烧成温度，通常采用在配方中增加助熔剂成分(如氧化钾、氧化钠、氧化钙、氧化镁等)。但这种技术存在的问题是：氧化钙、氧化镁一般以碳酸钙、碳酸镁的形式引入到配方中，碳酸钙、碳酸镁与坯体着色用无机色料(氧化铁黑、铜铬锰黑)中的铁会形成低共熔物，在深色通体景观厚砖的烧制高温区产生大量气泡，并由于坯体太厚，气泡无法排出，易形成黑心、气泡、塌陷等产品缺陷，较难控制。只能延长烧成周期(一般达110-130分钟)，通过在高温区缓慢排气来解决黑心、气泡，避免坯体出现夹层、密集针孔，从而影响产品质量和使用效果。
因此，亟需研发一种深色通体景观厚砖，在保证产品性能的前提下，降低其制备过程中的原料成本和烧成成本。
发明内容
本发明提出一种深色通体景观厚砖及其制备方法，以解决现有技术中存在的一个或多个技术问题，至少提供一种有益的选择或创造条件。
为克服上述技术问题，本发明的第一方面提供了一种深色通体景观厚砖。
具体的，一种深色通体景观厚砖，按重量份计，其原料组分包括：
Figure BDA0003621464240000021
所述添加剂选自钠铝硅酸盐水凝胶、钙铝硅酸盐水凝胶、硅酸钠中的至少一种。
本发明以固体废渣火山泥、高炉矿渣、钛铁渣、陶瓷污泥和花岗岩尾矿为主要原料，同时配以一定量的陶瓷基础原料粘土、石英和氧化铝；以及特定添加剂，通过对各原料进行优选并合理复配，以制备深色通体景观厚砖，在大大降低原料成本并缩短烧成周期的同时，有效保证产品质量，并克服产品出现黑心、气泡、塌陷等缺陷。
具体的，火山泥的化学组成主要为SiO2、Al2O3和Fe2O3，并含有少量的Na2O，在高温烧成时，将生成霞石(AlNaSiO4)晶相和钠长石(NaAlSi3O8)晶相，这两种硅铝酸盐相有助于保持产品抗压强度并降低烧结温度，有利于低温烧成。
钛铁渣是钛铁合金采用铝热还原法冶炼过程中产生的固体废物，钛铁渣的化学组成中含有的一定量的TiO2，是一种重要的成核剂，可降低配方体系的结晶活化能，有利于低温烧结时晶体的生成，提高产品强度；同时钛铁渣的含铝量高，可部分替代传统陶瓷原料中的氧化铝。
陶瓷污泥是陶瓷生产过程中产生的污泥，与陶瓷砖的基础配方一致，是陶瓷的微小颗粒，作为原料引入到配方中，可以起到增加泥浆塑性，粘合其他瘠性废渣的作用。花岗岩作为装饰石的广泛使用，导致在开采和加工过程中产生大量的花岗岩尾矿，花岗岩尾矿主要化学组成为SiO2、Al2O3和CaO，以及少量的MgO，在烧成时，易形成CaO-MgO-Al2O3-SiO2为主的晶相体系，增加配方中的Si/O比，该CaO-MgO-Al2O3-SiO2晶相体系可析出透辉石、钙长石、堇青石等多种性能优异的晶相，而花岗岩尾矿中含有的玻璃改性氧化物Na2O和K2O成分，可以促进配方体系中原料的高温熔化，降低烧结温度。
此外，火山泥、高炉矿渣、钛铁渣、陶瓷污泥和花岗岩尾矿的化学组成中还含有发色离子Fe3+和Mn2+，可为产品提供了深色发色效果，无需外加无机色料。
同时，常规的陶瓷泥浆添加剂为CMC(羧甲基纤维素钠)和STPP(三聚磷酸钠)，其中：CMC具有线性高分子结构，将CMC加入水中，其亲水基与水结合，形成溶剂化层，使CMC分子逐渐分散于水中，CMC高分子之间依靠氢键和范德华力作用形成网状结构，从而表现出粘结性；STPP主要是通过络合粘土泥浆中的钙、镁等二价离子，通过阳离子交换，使更多的钠离子包围在粘土周围，置换出的钙、镁离子通过与聚磷酸根螯合成为可溶性络合物，补充空间位阻效应，使得粘土在更少的水中具有更高的流动性，且分散均匀。但是上述陶瓷常规添加剂CMC的溶剂化层网状作用，以及STPP的络合作用，仅适用于粘土含量较多的陶瓷配方体系(即塑性配方体系)。
本发明的深色通体景观厚砖，因含有大量固体废渣，为瘠性配方体系，CMC和STPP不能起到很好的络合效果。因此，本发明采用特定的添加剂，钠铝硅酸盐水凝胶、钙铝硅酸盐水凝胶、硅酸钠中的任一种或几种，不仅对瘠性浆体具有良好的分散和悬浮效果，而且有利于提高产品的力学性能。
具体的，钠铝硅酸盐水凝胶、钙铝硅酸盐水凝胶具有可渗透的孔隙结构和凝胶网络，这两种水凝胶，具有较高比例的高度无定形的水合相，在球磨时，可增加泥浆的流动性和可塑性；压制成型时，可以增加生坯的坯体强度；在烧成时，水合相分解发生脱水和脱羟基反应，热应力会引发微裂纹，从而起到微裂纹增韧产品强度。钙铝硅酸盐水凝胶，同样具有较好的泥浆分散悬浮效果，且在高温烧成时可与陶瓷基体形成钙镁尖晶石晶体，对产品具有一定的增强作用，可以额外起到提高产品强度的作用。同时，钠铝硅酸盐水凝胶，钠硅酸盐和铝酸盐的网络结构，在高温下网络结构具有连通性，作为添加剂，有利于增加塑性原料的稳定。
作为上述方案的进一步改进，所述钠铝硅酸盐水凝胶的合成方法为：按重量份计，取火山泥70-78份，硅酸钠15-23份、碱溶液10-12份，进行混合，反应制得。
优选的，所述钠铝硅酸盐水凝胶的合成方法为：按重量份计，取火山泥70-78份，硅酸钠15-23份、碱溶液10-12份，混合10-15min，在室温静置1-1.5小时后，反应制得。
作为上述方案的进一步改进，所述钙铝硅酸盐水凝胶的合成方法为：按重量份计，取高炉矿渣70-78份，硅酸钠15-23份、碱溶液10-12份，进行混合，反应制得。
优选的，所述钙铝硅酸盐水凝胶的合成方法为：按重量份计，取高炉矿渣70-78份，硅酸钠15-23份、碱溶液10-12份，混合10-15min，在室温静置1-1.5小时后，反应制得。
优选的，所述碱溶液为质量浓度为20-30％的NaOH溶液。
作为上述方案的进一步改进，按重量百分比计，所述火山泥的化学组成为：SiO250-60％，Al2O3 20-30％，Fe2O3 8-12％，CaO 1-4％，MgO 0.5-2％，Na2O 1-2％，K2O 1-3％。
优选的，所述火山泥的平均粒径为20-80μm。
作为上述方案的进一步改进，按重量百分比计，所述高炉矿渣的化学组成为：SiO215-25％，Al2O3 10-18％，Fe2O3 1-4％，CaO 50-60％，MgO 1-5％，Na2O 0-1％，K2O 0-2％。
优选的，高炉矿渣的平均粒径为8-12μm。
作为上述方案的进一步改进，按重量百分比计，所述钛铁渣的化学组成为：SiO20.1-0.3％，Al2O3 70-78％，Fe2O3 0.3-1％，CaO 8-12％，MgO 1-3％，Na2O 0-0.3％，TiO210-14％。
作为上述方案的进一步改进，按重量百分比计，所述陶瓷污泥的化学组成为：SiO235-42％，Al2O3 6-9％，Fe2O3 0.1-0.4％，CaO 30-36％，MgO 4-8％，Na2O 1-3％，K2O 0-1％，BaO 1-3％，MnO 2-4％。
作为上述方案的进一步改进，按重量百分比计，所述花岗岩尾矿的化学组成为：SiO2 65-73％，Al2O3 13-17％，Fe2O3 0.5-2.5％，CaO 2-4％，MgO 0.5-1.5％，Na2O 2-5％，K2O 3-6％，TiO2 0-0.5％，BaO 0-1.5％。
作为上述方案的进一步改进，所述深色通体景观厚砖的厚度为18-28mm。
本发明的第二方面提供了一种深色通体景观厚砖的制备方法。
具体的，一种深色通体景观厚砖的制备方法，包括以下步骤：
(1)将除添加剂外的其他原料进行湿法球磨，得初始浆料；
(2)在所述初始浆料中加入添加剂混合，经喷雾制粉、陈腐、压制成型、干燥、烧成后，得所述深色通体景观厚砖。
作为上述方案的进一步改进，步骤(1)中，所述初始浆料的细度为250目筛余0.6-0.9％。
作为上述方案的进一步改进，所述烧成的温度为1185-1210℃，所述烧成的周期为60-70min。本发明的深色通体景观厚砖，可在普通陶瓷砖的烧成温度和烧成周期相近的条件下，实现烧结完全，无黑心、气泡、塌陷等产品缺陷，无需延长烧成周期。
本发明的上述技术方案相对于现有技术，至少具有如下技术效果或优点：
本发明以固体废渣火山泥、高炉矿渣、钛铁渣、陶瓷污泥和花岗岩尾矿为主要原料，充分发挥各固体废渣的有效化学组成，并利用各原料的特性及原料间的相互作用，同时配以一定量的陶瓷基础原料粘土、石英和氧化铝；以及特定添加剂钠铝硅酸盐水凝胶、钙铝硅酸盐水凝胶、硅酸钠中的至少一种，通过对各原料进行优选并合理复配，在降低原料成本和烧成成本的前提，制备了综合性能优异的深色通体景观厚砖，产品的吸水率低至0.03％，抗压强度达43-56Mpa，无黑心、气泡、塌陷等产品缺陷。
本发明以低品质的固体废渣部分替代普通陶瓷原料，提高了资源利用率，减少了固体废渣的排放；同时，充分利用固体废渣中所含有的有色离子，为产品提供了深色发色效果，无需外加无机色料。在降低生产成本的同时，更保护了环境，为景观深色通体景观厚砖的制备提供了一条绿色发展的途径。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进行具体描述，以便于所属技术领域的人员对本发明的理解。有必要在此特别指出的是，实施例只是用于对本发明做进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，所属领域技术熟练人员，根据上述发明内容对本发明作出的非本质性的改进和调整，应仍属于本发明的保护范围。同时下述所提及的原料未详细说明的，均为市售产品；未详细提及的工艺步骤或制备方法为均为本领域技术人员所知晓的工艺步骤或制备方法。
实施例1
一种深色通体景观厚砖，按重量份计，其原料组分包括：
Figure BDA0003621464240000051
其中：添加剂为钠铝硅酸盐水凝胶2份、钙铝硅酸盐水凝胶1.5份和硅酸钠1.5份。
钠铝硅酸盐水凝胶的合成方法为：按重量份计，取火山泥70份，硅酸钠18份、质量浓度为20％的NaOH溶液12份，机械混合10分钟，然后在室温静置反应1.5小时，制得。
钙铝硅酸盐水凝胶的合成方法为：按重量份计，取高炉矿渣70份，硅酸钠18份、质量浓度为20％的NaOH溶液12份，机械混合10分钟，然后在室温静置反应1.5小时，制得。
按重量百分比计，硅酸钠的化学组成为SiO2 30％、Na2O 15％和H2O 55％。
按重量百分比计，火山泥的化学组成为：SiO2 60％，Al2O3 28％，Fe2O3 8％，CaO1％，MgO 1％，Na2O 1％，K2O 1％，且火山泥的平均粒径为80μm。
按重量百分比计，高炉矿渣的化学组成为：SiO2 25％，Al2O3 15％，Fe2O3 2％，CaO50％，MgO 5％，Na2O 1％，K2O 2％，且高炉矿渣的平均粒径为8μm。
按重量百分比计，钛铁渣的化学组成为：SiO2 0.3％，Al2O3 75％，Fe2O3 1％，CaO12％，MgO 1％，Na2O 0.2％，TiO2 10.5％；
按重量百分比计，陶瓷污泥的化学组成为：SiO2 42％，Al2O3 8.7％，Fe2O3 0.3％，CaO 31％，MgO 8％，Na2O 3％，K2O 1％，BaO 2％，MnO 4％；
按重量百分比计，花岗岩尾矿的化学组成为：SiO2 71％，Al2O3 13％，Fe2O3 1％，CaO 2％，MgO 1.5％，Na2O 3.5％，K2O 6％，TiO2 0.5％，BaO 1.5％。
一种深色通体景观厚砖的制备方法，包括以下步骤：
(1)将除添加剂外的其他原料进行湿法球磨，得细度为250目筛余为0.9％的初始浆料；
(2)向步骤(1)制得的初始浆料中加入添加剂，搅拌均匀后，进行过筛、喷雾制粉，陈腐24小时、压制成型，经干燥后，得生坯；
(3)将步骤(2)制得的生坯经1200℃烧成，烧成周期为65min，得本实施例的深色通体景观厚砖成品，成品厚度为25mm。
实施例2
一种深色通体景观厚砖，按重量份计，其原料组分包括：
Figure BDA0003621464240000061
其中：添加剂为钠铝硅酸盐水凝胶4份和钙铝硅酸盐水凝胶4份。
钠铝硅酸盐水凝胶的合成方法为：按重量份计，取火山泥75份，硅酸钠15份、质量浓度为25％的NaOH溶液10份，机械混合15分钟，然后在室温静置反应1小时，制得。
钙铝硅酸盐水凝胶的合成方法为：按重量份计，取高炉矿渣75份，硅酸钠15份、质量浓度为25％的NaOH溶液10份，机械混合15分钟，然后在室温静置反应1小时，制得。
按重量百分比计，硅酸钠的化学组成为SiO2 30％、Na2O 15％和H2O 55％。
按重量百分比计，火山泥的化学组成为：SiO2 55％，Al2O3 30％，Fe2O3 10％，CaO2％，MgO 0.5％，Na2O 1.5％，K2O 1％，且火山泥的平均粒径为60μm。
按重量百分比计，高炉矿渣的化学组成为：SiO2 20％，Al2O3 18％，Fe2O3 2％，CaO55％，MgO 2％，Na2O 1％，K2O 2％，且高炉矿渣的平均粒径为10μm。
按重量百分比计，钛铁渣的化学组成为：SiO2 0.2％，Al2O3 78％，Fe2O3 0.5％，CaO8％，MgO 2％，Na2O 0.3％，TiO2 11％；
按重量百分比计，陶瓷污泥的化学组成为：SiO2 42％，Al2O3 7％，Fe2O3 0.2％，CaO35.8％，MgO 6％，Na2O 2％，K2O 1％，BaO 3％，MnO 3％；
按重量百分比计，花岗岩尾矿的化学组成为：SiO2 70％，Al2O3 17％，Fe2O3 2％，CaO 3％，MgO 1％，Na2O 2％，K2O 3.8％，TiO2 0.6％，BaO 0.6％。
一种深色通体景观厚砖的制备方法，包括以下步骤：
(1)将除添加剂外的其他原料进行湿法球磨，得细度为250目筛余为0.9％的初始浆料；
(2)向步骤(1)制得的初始浆料中加入添加剂，搅拌均匀后，进行过筛、喷雾制粉，陈腐24小时、压制成型，经干燥后，得生坯；
(3)将步骤(2)制得的生坯进行干燥后，经1185℃烧成，烧成周期为70min，得本实施例的深色通体景观厚砖成品，成品厚度为25mm。
实施例3
一种深色通体景观厚砖，按重量份计，其原料组分包括：
Figure BDA0003621464240000071
其中：添加剂为钙铝硅酸盐水凝胶5份。
钙铝硅酸盐水凝胶的合成方法为：按重量份计，取高炉矿渣75份，硅酸钠15份、质量浓度为25％的NaOH溶液10份，机械混合15分钟，然后在室温静置反应1小时，制得。
按重量百分比计，硅酸钠的化学组成为SiO2 30％、Na2O 15％和H2O 55％。
按重量百分比计，火山泥的化学组成为：SiO2 53％，Al2O3 25％，Fe2O3 12％，CaO4％，MgO 2％，Na2O 2％，K2O 2％，且火山泥的平均粒径为50μm。
按重量百分比计，高炉矿渣的化学组成为：SiO2 22％，Al2O3 13％，Fe2O3 4％，CaO58％，MgO 1％，Na2O 0.5％，K2O 1.5％，且高炉矿渣的平均粒径为12μm。
按重量百分比计，钛铁渣的化学组成为：SiO2 0.1％，Al2O3 72％，Fe2O3 1％，CaO11％，MgO 2.8％，Na2O 0.1％，TiO2 13％；
按重量百分比计，陶瓷污泥的化学组成为：SiO2 41％，Al2O3 9％，Fe2O3 0.1％，CaO34.4％，MgO 6％，Na2O 2％，K2O 0.5％，BaO 3％，MnO 4％；
按重量百分比计，花岗岩尾矿的化学组成为：SiO2 68％，Al2O3 16％，Fe2O3 2.5％，CaO 4％，MgO 1％，Na2O 4％，K2O 3％，TiO2 0.3％，BaO 1.2％。
一种深色通体景观厚砖的制备方法，包括以下步骤：
(1)将除添加剂外的其他原料进行湿法球磨，得细度为250目筛余为0.9％的初始浆料；
(2)向步骤(1)制得的初始浆料中加入添加剂，搅拌均匀后，进行过筛、喷雾制粉，陈腐24小时、压制成型，经干燥后，得生坯；
(3)将步骤(2)制得的生坯经1210℃烧成，烧成周期为60min，得本实施例的深色通体景观厚砖成品，厚度为25mm。
实施例4
实施例4与实施例1的区别仅在于：实施例4的深色通体景观厚砖的厚度为18mm。
对比例1
对比例1与实施例1的区别仅在于：对比例1的深色通体景观厚砖的原料组分中采用的添加剂为CMC 2.5份和STPP 2.5份，未添加钠铝硅酸盐水凝胶、钙铝硅酸盐水凝胶和硅酸钠。
对比例2
对比例2与实施例1的区别仅在于：对比例2的深色通体景观厚砖的原料组分，采用等量的粘土代替火山泥，其他原料的种类和添加量以及深色通体景观厚砖的制备方法均与实施例1相同。
对比例3
对比例3与实施例1的区别仅在于：对比例3的深色通体景观厚砖的原料组分，采用等量的钙长石代替高炉矿渣，其他原料的种类和添加量以及深色通体景观厚砖的制备方法均与实施例1相同。
对比例4
对比例4与实施例1的区别仅在于：对比例4的深色通体景观厚砖的原料组分，采用等量的氧化铝和二氧化钛(其中氧化铝12份，二氧化钛2份)代替钛铁渣，其他原料的种类和添加量以及深色通体景观厚砖的制备方法均与实施例1相同。
对比例5
对比例5与实施例1的区别仅在于：对比例5的深色通体景观厚砖的原料组分，采用等量的氧化铝和石英(其中氧化铝5份，石英1份)代替花岗岩尾矿，其他原料的种类和添加量以及深色通体景观厚砖的制备方法均与实施例1相同。
性能测试
将上述实施例1-3及对比例1-5制备的深色通体景观厚砖样品进行吸水率和力学性能测试，并观察其内部及表面外观情况。其中：生坯和成品的抗压强度依据《GT/B 4740-1999陶瓷材料抗压强度测试方法》进行测试；样品的吸水率依据《GB/T 4100-2015陶瓷砖》进行测试，测试结果如表1所示。
表1：实施例1-3及对比例1-5的生坯及样品的性能对比表
Figure BDA0003621464240000091
由表1可知：实施例1-4制得的产品，均为深色陶瓷砖，且内部无黑心，表面无气泡和塌陷等缺陷；产品的吸水率均较低，且无论是生坯还是产品的抗压强度均较高。而对比例1-5，因采用原料组分相近的其他原料替代本发明的原料，产品均存在一定的缺陷，且产品的吸水率、力学性能均不及实施例1-4；其中对比例1，因采用常规的添加剂，甚至导致无法正常成型，生坯断裂。
对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下还可以做出若干简单推演或替换，而不必经过创造性的劳动。因此，本领域技术人员根据本发明的揭示，对本发明做出的简单改进都应该在本发明的保护范围之内。上述实施例为本发明的优选实施例，凡与本发明类似的工艺及所作的等效变化，均应属于本发明的保护范畴。

Claims (10)

1.一种深色通体景观厚砖，其特征在于，按重量份计，其原料组分包括：
Figure FDA0003621464230000011
所述添加剂选自钠铝硅酸盐水凝胶、钙铝硅酸盐水凝胶、硅酸钠中的至少一种。
2.根据权利要求1所述的深色通体景观厚砖，其特征在于，按重量份计，所述钠铝硅酸盐水凝胶的合成方法为：按重量份计，取火山泥70-78份，硅酸钠15-23份、碱溶液10-12份，进行混合，反应制得。
3.根据权利要求1所述的深色通体景观厚砖，其特征在于，按重量份计，所述钙铝硅酸盐水凝胶的合成方法为：按重量份计，取高炉矿渣70-78份，硅酸钠15-23份、碱溶液10-12份，进行混合，反应制得。
4.根据权利要求2或3所述的深色通体景观厚砖，其特征在于，所述碱溶液为质量浓度为20-30％的NaOH溶液。
5.根据权利要求1或2所述的深色通体景观厚砖，其特征在于，按重量百分比计，所述火山泥的化学组成为：SiO2 50-60％，Al2O3 20-30％，Fe2O3 8-12％，CaO 1-4％，MgO 0.5-2％，Na2O 1-2％，K2O 1-3％。
6.根据权利要求1或3所述的深色通体景观厚砖，其特征在于，按重量百分比计，所述高炉矿渣的化学组成为：SiO2 15-25％，Al2O3 10-18％，Fe2O3 1-4％，CaO 50-60％，MgO 1-5％，Na2O 0-1％，K2O 0-2％。
7.根据权利要求1所述的深色通体景观厚砖，其特征在于，按重量百分比计，所述钛铁渣的化学组成为：SiO2 0.1-0.3％，Al2O3 70-78％，Fe2O3 0.3-1％，CaO 8-12％，MgO 1-3％，Na2O 0-0.3％，TiO2 10-14％；
按重量百分比计，所述陶瓷污泥的化学组成为：SiO2 35-42％，Al2O3 6-9％，Fe2O30.1-0.4％，CaO 30-36％，MgO 4-8％，Na2O 1-3％，K2O 0-1％，BaO 1-3％，MnO 2-4％；
按重量百分比计，所述花岗岩尾矿的化学组成为：SiO2 65-73％，Al2O3 13-17％，Fe2O30.5-2.5％，CaO 2-4％，MgO 0.5-1.5％，Na2O 2-5％，K2O 3-6％，TiO2 0-0.5％，BaO 0-1.5％。
8.根据权利要求1所述的深色通体景观厚砖，其特征在于，所述深色通体景观厚砖的厚度为18-28mm。
9.权利要求1至8任意一项所述的深色通体景观厚砖的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)将除添加剂外的其他原料进行湿法球磨，得初始浆料；
(2)在所述初始浆料中加入添加剂混合，经喷雾制粉、陈腐、压制成型、干燥、烧成后，得所述深色通体景观厚砖。
10.根据权利要求9所述的深色通体景观厚砖的制备方法，其特征在于，所述烧成的温度为1185-1210℃，所述烧成的周期为60-70min。
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