CN114698823A - 酱醪及其制作方法、酱油原油、酱油 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种酱醪的制作方法，包括对小麦粉进行调质、挤压膨化、破碎而制得同时具有粉状颗粒物和片状颗粒物的膨化小麦粉，将膨化小麦粉与豆类物料混合拌料，制曲以及发酵的步骤。通过控制粉状颗粒物和片状颗粒物的尺寸及含量比例，能够显著改善制曲混合料的物料均匀程度，有助于消除制曲中的局部高温和烧曲现象，可显著提升曲料的质量及稳定性，进而为后续发酵创造良好条件。使用该酱醪可进一步制得风味口感较佳的酱油原油、酱油。

Description

酱醪及其制作方法、酱油原油、酱油

技术领域

本发明涉及调味品技术领域，特别涉及酱醪及其制作方法、酱油原油、酱油，此外，还涉及相关应用。

背景技术

传统酱油的生产多以黄豆、豆粕为蛋白原料，以小麦粉为淀粉原料，黄豆或豆粕经蒸煮后直接与面粉按照一定比例拌匀，接种后制曲，曲料成熟后经发酵获得酱油。然而，这些传统生产方法存在诸多问题。比如，在制曲阶段，面粉与黄豆、豆粕混合后容易结团，导致在制曲过程容易出现局部高温，造成曲料质量不稳定，并且高温区域易滋生杂菌，影响曲料发酵质量；此外，小麦面粉的淀粉糊化度较低，不利于糖化酶的降解，发酵获得的酱油中还原糖含量偏低，不利于发酵后期形成色泽、香气。

因此，有必要开发生产酱油的新方法，以提高制曲工艺的质量。

发明内容

基于此，本发明的目的包括提供一种酱醪的制作方法，小麦类物料和豆类物料混合更均匀，制得的酱醪中杂菌生长受抑制，质量更稳定，进一步制得的酱油原油和酱油风味口感更佳。

本发明的上述目的可通过如下的技术方案实现。

在本发明的第一方面，提供一种酱醪的制作方法，包括如下步骤：

将小麦粉进行调质，然后进行挤压膨化，制得膨化小麦粗粉；

将所述膨化小麦粗粉采用磨辊方式进行破碎，制得膨化小麦粉；其中，所述膨化小麦粉基本为粉状颗粒物和片状颗粒物的混合物；

将所述膨化小麦粉与豆类物料混合拌料，获得制曲混合料；

将所述制曲混合料进行制曲，制得成曲；

将所述成曲进行发酵，制得酱醪。

在一些实施方式中，所述小麦粉的粒径为(+)40目，优选(+)40(-)50目；及/或，

调质温度为90～110℃；及/或，

所述小麦粉经调质后的水分含量为20％～35％，以重量百分比计。

在一些实施方式中，所述挤压膨化的步骤中，蒸汽压力为3～5.5MPa，膨化温度为130～150℃；及/或，

所述膨化小麦粉的淀粉糊化度为90％～100％；及/或，

所述膨化小麦粉的容重为300～500g/L。

在一些实施方式中，采用磨辊方式进行破碎的步骤中，

提供所述粉状颗粒物的磨辊破碎参数包括：磨辊间隙为<1mm，磨辊转速为>300rpm；

提供所述片状颗粒物的磨辊破碎参数包括：磨辊间隙为>2mm，磨辊转速为<200rpm。

在一些优选的实施方式中，

提供所述粉状颗粒物的磨辊破碎参数包括：磨辊间隙为0.2～1mm，磨辊转速为300～400rpm；

提供所述片状颗粒物的磨辊破碎参数包括：磨辊间隙为2～3mm，磨辊转速为150～200rpm。

在一些实施方式中，在所述膨化小麦粉中，所述粉状颗粒物的重量百分含量为30％～45％，所述片状颗粒物的重量百分含量为55％～70％；及/或，

所述粉状颗粒物的粒径为(+)40(-)80目；及/或，

所述片状颗粒物的直径为1～5mm，厚度为1～2mm。

在一些实施方式中，在所述制曲混合料中，所述膨化小麦粉的重量百分含量为30％～45％，所述豆类物料的重量百分含量为55％～70％；及/或，

制曲温度为28～38℃，制曲时间为35～42h。

在一些实施方式中，发酵温度为20～35℃，发酵天数为52～57天。

在一些实施方式中，所述小麦粉来自白麦、红麦中的一种或多种；及/或，

所述豆类物料由豆类物经润水蒸煮制得，或者，所述豆类物料来自黄豆、黑豆和豆粕中的一种或多种。

在本发明的第二方面，提供一种酱醪，可根据本发明的第一方面所述的制作方法制备得到。

在本发明的第三方面，提供一种酱油原油，可使用本发明的第二方面所述酱醪制备得到。

在本发明中，还提供本发明的第三方面所述酱油原油的制备方法。

在本发明的第四方面，提供一种酱油，可使用本发明的第三方面所述酱油原油制备得到。

在本发明中，还提供本发明的第四方面所述酱油的制备方法。

在本发明的第五方面提供本发明的第二方面所述酱醪，本发明的第三方面所述酱油原油，或本发明的第四方面所述酱油在调味品或食品中的应用。

在第一方面的酱醪制作方法中，通过调质、挤压膨化形成膨化小麦粉粗粉，采用磨辊方式合理控制对膨化小麦粉粗粉进行破碎的参数，获得的膨化小麦粉中同时具有粉状颗粒物和片状颗粒物，并可控制两种形状颗粒物的尺寸及含量比例，从而在膨化小麦粉与豆类物料(如豆类物的润水蒸煮物，又如豆粕)进行拌料时，豆类物料可被粉状颗粒物所包裹，改善豆类物料之间容易相互粘结而团聚的问题，片状颗粒物可分布在豆料物料之间，起到疏松作用，从而使制曲混合料的各物料混合更均匀，且制曲混合料整体疏松，在制曲工艺中，有利于较好地消除局部高温和烧曲现象，曲料的质量(如蛋白酶、糖化酶、菌落总数、孢子数等)可得到明显、稳定的提升，并可为后续发酵创造良好条件。

豆类物料(如豆类物的润水蒸煮物，又如豆粕)被膨化小麦粉中的粉状颗粒物所包裹后，可吸收豆类物料中的水分，降低豆类物料的表面水分，有利于抑制杂菌生长。

在制曲过程中进一步保持通风稳定，稳定地控制制曲温度，可进一步促进消除局部高温和烧曲现象，进一步提升曲料质量，并为后续发酵工艺创造良好条件。

经调质获得小麦调质物后，合理控制挤压膨化的温度、压力等参数，可实现较高的淀粉糊化度(如≥90％)，从而可提高发酵环节的淀粉利用率，使得酱油中还原糖含量提升，有利于发酵后期的呈香呈色反应，可改善酱醪、酱料原油及酱油的风味口感；使用该酱醪可进一步制得风味口感较佳的酱油原油、酱油。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案、更完整地理解本申请及其有益效果，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对本领域技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的一个实施方式中酱油制作方法示意图；

图2为本发明中实验编号4-1中制备的小麦粉的粉状膨化产物的外观图，其中，粉状颗粒物的含量为100％；

图3为本发明中实验编号4-1中制备的小麦粉的片状膨化产物的外观图，其中，片状颗粒物的含量为100％；

图4为本发明的实施例1中制备的膨化小麦粉的外观图，其中，粉状颗粒物：片状颗粒物的质量含量比例为30％:70％。

具体实施方式

下面结合附图、实施方式和实施例，对本发明作进一步详细的说明。应理解，这些实施方式和实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围，提供这些实施方式和实施例的目的是使对本发明公开内容理解更加透彻全面。还应理解，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式和实施例，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下作各种改动或修改，得到的等价形式同样落于本申请的保护范围。此外，在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本发明更为充分地理解，应理解，本发明可以无需一个或多个这些细节而得以实施。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述实施方式和实施例的目的，不是旨在于限制本发明。

术语

除非另外说明或存在矛盾之处，本文中使用的术语或短语具有以下含义：

本文所使用的术语“和/或”、“或/和”、“及/或”的选择范围包括两个或两个以上相关所列项目中任一个项目，也包括相关所列项目的任意的和所有的组合，所述任意的和所有的组合包括任意的两个相关所列项目、任意的更多个相关所列项目、或者全部相关所列项目的组合。需要说明的是，当用至少两个选自“和/或”、“或/和”、“及/或”的连词组合连接至少三个项目时，应当理解，在本申请中，该技术方案毫无疑问地包括均用“逻辑与”连接的技术方案，还毫无疑问地包括均用“逻辑或”连接的技术方案。比如，“A及/或B”包括A、B和A+B三种并列方案。又比如，“A，及/或，B，及/或，C，及/或，D”的技术方案，包括A、B、C、D中任一项(也即均用“逻辑或”连接的技术方案)，也包括A、B、C、D的任意的和所有的组合，也即包括A、B、C、D中任两项或任三项的组合，还包括A、B、C、D的四项组合(也即均用“逻辑与”连接的技术方案)。

本发明中涉及“多个”、“多种”、“多次”等，如无特别限定，指在数量上大于2或等于2。例如，“一种或多种”表示一种或大于等于两种。

本文中所使用的“其组合”、“其任意组合”、“其任意组合方式”等中包括所列项目中任两个或任两个以上项目的所有合适的组合方式。

本文中，“合适的组合方式”、“合适的方式”、“任意合适的方式”等中所述“合适”，以能够实施本发明的技术方案、解决本发明的技术问题、实现本发明预期的技术效果为准。

本文中，“优选”、“更好”、“更佳”、“为宜”仅为描述效果更好的实施方式或实施例，应当理解，并不构成对本发明保护范围的限制。如果一个技术方案中出现多处“优选”，如无特别说明，且无矛盾之处或相互制约关系，则每项“优选”各自独立。

本发明中，“进一步”、“更进一步”、“特别”等用于描述目的，表示内容上的差异，但并不应理解为对本发明保护范围的限制。

本发明中，“可选地”、“可选的”、“可选”，指可有可无，也即指选自“有”或“无”两种并列方案中的任一种。如果一个技术方案中出现多处“可选”，如无特别说明，且无矛盾之处或相互制约关系，则每项“可选”各自独立。

本发明中，“第一方面”、“第二方面”、“第三方面”、“第四方面”等中，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等仅用于描述目的，不能理解为指示或暗示相对重要性或数量，也不能理解为隐含指明所指示的技术特征的重要性或数量。而且“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等仅起到非穷举式的列举描述目的，应当理解并不构成对数量的封闭式限定。

本发明中，以开放式描述的技术特征中，包括所列举特征组成的封闭式技术方案，也包括包含所列举特征的开放式技术方案。

本申请中，涉及到数值区间(也即数值范围)，如无特别说明，该数值区间内可选的数值的分布视为连续，且包括该数值区间的两个数值端点(即最小值及最大值)，以及这两个数值端点之间的每一个数值。如无特别说明，当数值区间仅仅指向该数值区间内的整数时，包括该数值范围的两个端点整数，以及两个端点之间的每一个整数，相当于直接列举了每一个整数。当提供多个数值范围描述特征或特性时，可以合并这些数值范围。换言之，除非另有指明，否则本文中所公开之数值范围应理解为包括其中所归入的任何及所有的子范围。该数值区间中的“数值”可以为任意的定量值，比如数字、百分比、比例等。“数值区间”允许广义地包括百分比区间，比例区间，比值区间等定量区间。

本发明中的温度参数，如无特别限定，既允许为恒温处理，也允许在一定温度区间内存在变动。应当理解的是，所述的恒温处理允许温度在仪器控制的精度范围内进行波动。允许在如±5℃、±4℃、±3℃、±2℃、±1℃的范围内波动。

本文中，涉及数据范围的单位，如果仅在右端点后带有单位，则表示左端点和右端点的单位是相同的。比如，3～5MPa表示左端点“3”和右端点“5”的单位都是MPa。

本发明中，可根据某物质是否能通过特定目数的筛网来定义该物质的粒径。采用筛网目数定义粒径时，可在筛网目数前加(+)表示被定义物质能够通过该特定目数的筛网，在筛网目数前加(-)表示被定义物质不能通过该特定目数的筛网，比如“(+)80(-)200目”表示被定义物质可以通过80目筛但不能通过200目筛，(+)40表示被定义物质能够通过40目筛。

在本发明中，淀粉的糊化，指淀粉悬浮液在一定温度下，淀粉颗粒吸水膨胀，体积增大，淀粉颗粒破裂，成为黏稠状胶体溶液的过程。糊化的本质是淀粉中晶质与非晶质态的淀粉分子间的氢键断开，微晶束分离，形成一种间隙较大的立体网状结构，淀粉颗粒中原有的微晶结构被破坏。糊化淀粉易被水、淀粉酶渗透到淀粉内部，有利于淀粉的水解。

在本发明中，“淀粉糊化度”是指淀粉中糊化淀粉的量占全部淀粉的量的百分比。食品中淀粉的糊化度越高，越易被酶水解，有利于消化吸收。

挤压膨化是通过水分、热能、机械剪切和压力等综合作用对食品进行膨化的一种技术，是高温、高压的短时加工过程。关于挤压膨化的原理及进行挤压膨化的设备可参考包括但不限于如下的文献：“[1]刘畅,孟倩楠,刘晓飞,王雨晴,杨春瑜,张娜.挤压膨化技术及其应用研究进展[J].饲料研究,2021,44(04):137-140.”、“[2]叶琼娟,杨公明,张全凯,谢蓝华.挤压膨化技术及其最新应用进展[J].食品安全质量检测学报,2013,4(05):1329-1334.”、“[3]魏云丰.挤压膨化技术研究现状[J].农村牧区机械化,2009(06):15-16.”、“[4]沈正荣.挤压膨化技术及其应用概况[J].食品与发酵工业,2000(05):74-78.”等。当含有一定水分的原料通过供料器进入套筒后，随着螺杆的转动而向前输送，当物料逐渐受到机头的阻力作用时而被压缩，通过压延效应和吸收机筒外部所加热量，以及物料在螺杆与套筒间的强烈搅拌、混合、剪切等作用而产生的高温、高压，使物料在挤压腔内成熔融状态，淀粉组织中排列紧密的胶束被破坏，淀粉由生淀粉(β-淀粉)转化为熟淀粉(α-淀粉)，即实现了淀粉糊化，此时物料中的水分仍处于液体状态。当熔融态物料进入成型模头前的高温高压区时，呈完全的流体状态，最后随模孔被挤出到达常温常压状态，物料中的溶胶淀粉体积也瞬间膨化，致使食品内部爆裂出许多微孔，体积迅速膨胀，从而形成质构疏松的膨化食品。

在本发明中，“粉状颗粒物”与“片状颗粒物”可通过如下方式区分：根据颗粒物料的外形形状以及颗粒尺寸对粉状颗粒物和片状颗粒物进行区分。典型的粉状颗粒物沿三维空间的任意不同方向的直径比较接近，外形比较规则，颗粒物在整体上呈类圆形；典型的片状颗粒物外形不大规则，具有两个相对的、存在一定厚度间隔的表面，这两个表面之间的间隔小于任一个表面的平均直径。在本发明中，可通过磨辊方式破碎获得粉状颗粒物和/或片状颗粒物，可通过控制磨辊间隙及磨辊转速等参数，分别制得粉状颗粒物(可对应第一组磨辊破碎参数)和片状颗粒物(可对应第二组磨辊破碎参数)，通过控制两组磨辊破碎参数的操作时长、频次，即可实现对粉状颗粒物和片状颗粒物含量比例的控制。粉状颗粒物的外观可参见图2，片状颗粒物的外观可参见图3，两种形状颗粒物的混合物可参见图4(图4中，粉状：片状的质量比例为30％:70％)。

在本发明中，粉状颗粒物的粒径，如无特别限定，指粉状颗粒物的直径。

在本发明中，片状颗粒物的尺寸可通过直径和厚度来定义。片状颗粒物包括以一定厚度相间隔而相对存在的两个表面，片状颗粒物的直径指这两个表面的平均直径，片状颗粒物的厚度指两个表面之间间隔尺寸的平均值。

本发明中，涉及“粒径”、“直径”如无特别限定，指平均直径。

本发明的第一方面

在本发明的第一方面，提供一种酱醪的制作方法，包括对小麦粉进行调质、挤压膨化、破碎而制得同时具有粉状颗粒物和片状颗粒物的膨化小麦粉，将膨化小麦粉与豆类物料(如豆类物的润水蒸煮物)混合拌料，制曲以及发酵的步骤。通过控制粉状颗粒物和片状颗粒物的尺寸及比例，能够显著改善混合拌料步骤所得制曲混合料的物料均匀程度，有助于减少制曲中的局部高温和烧曲现象，可显著提升曲料的质量及稳定性，进而为后续发酵创造良好条件。

在本发明的第一方面，提供了一种酱醪的制作方法(可参见图1)，包括如下步骤：

S200：将小麦粉进行调质，然后进行挤压膨化，制得膨化小麦粗粉；

S400：将膨化小麦粗粉进行破碎(可采用磨辊方式进行粉碎)，制得膨化小麦粉；其中，膨化小麦粉基本为粉状颗粒物和片状颗粒物的混合物；

S600：将膨化小麦粉与豆类物料混合拌料，获得制曲混合料；

S800：将制曲混合料进行制曲，制得成曲；

S900：将成曲进行发酵，制得酱醪。

通过对小麦粉进行调质、挤压膨化形成膨化小麦粉粗粉，合理控制对膨化小麦粉粗粉进行破碎的参数(比如可通过磨辊方式控制破碎参数)，获得的膨化小麦粉中同时具有粉状颗粒物和片状颗粒物，并可控制两种形状颗粒物的尺寸及含量比例，从而在膨化小麦粉与豆类物料进行拌料时，豆类物料可被粉状颗粒物所包裹，改善豆类物料之间容易相互粘结而团聚的问题，片状颗粒物可分布在豆料物料之间，起到疏松作用，从而使制曲混合料的各物料混合更均匀，且制曲混合料整体疏松，在制曲工艺中，有利于较好地消除局部高温和烧曲现象，曲料的质量(如蛋白酶、糖化酶、菌落总数、孢子数等)可得到明显、稳定的提升，并可为后续发酵创造良好条件。

应当理解，虽然图1的流程图中的各个步骤按照箭头的指示依次显示，但是这些步骤并不是必然按照箭头指示的顺序依次执行。除非本文中有明确的不同说明，这些步骤的执行并没有严格的顺序限制，其可以以显示以外的其他顺序执行。而且，图1中的任一个步骤可以包括多个子步骤或者多个阶段，这些子步骤或者阶段并不必然是在同一时刻执行完成，而是可以在不同的时刻执行，其执行顺序也不必然是依次进行，而是可以与其他步骤或者其他步骤的子步骤或者阶段的一部分轮流或者交替或者同时地执行。

S200：制备膨化小麦粗粉。

在步骤200中，将小麦粉进行调质，然后对所得小麦调质物进行挤压膨化，制得膨化小麦粗粉。

在一些实施方式中，小麦粉通过如下步骤获得，S100：将小麦进行粉碎，制得小麦粉。通过粉碎步骤，可获得具有一定粒径的小麦粉，以便在后续的破碎步骤中获得预设尺寸的颗粒混合物。

在一些实施方式中，所使用的小麦是去除麦麸后的小麦。

在一些实施方式中，所使用的小麦是未去除麦麸的小麦。

在一些实施方式中，小麦粉来自白麦、红麦等中的一种或多种。

所使用的小麦粉可通过过筛方式获得以提供一定的粒径。在一些实施方式中，小麦粉的粒径为(+)40目，也即小麦粉可以100％通过40目筛。在一些实施方式中，小麦粉的粒径为(-)50目，即100％不能通过50目筛。在一些优选例中，小麦粉的粒径为(+)40(-)50目。

通过调质步骤，可以将小麦粉中的水分含量控制在合适的范围，从而可以在后续的挤压膨化过程中实现合适的淀粉糊化度。

在一些实施方式中，调质温度为90～110℃。调质温度可以为下述任一种温度或者选自任两种温度之间的温度区间：90℃、91℃、92℃、93℃、94℃、95℃、96℃、97℃、98℃、99℃、100℃、101℃、102℃、103℃、104℃、105℃、106℃、107℃、108℃、109℃、110℃。任两种温度之间的温度区间的举例包括但不限于95～105℃、90～105℃等。调质温度越高，小麦粉经调质后的水分含量也易越高。

在一些实施方式中，小麦粉经调质后的水分含量为20％～35％，以重量百分比计。水分含量可以为下述任一种百分比或者选自任两种百分比构成的区间(以重量百分比计)：20％、21％、22％、23％、24％、25％、26％、27％、28％、29％、30％、31％、32％、33％、34％、35％等。任两种百分比构成的区间的举例包括但不限于25％～35％、20％～30％等。

经调质获得小麦调质物后，合理控制挤压膨化的温度、压力等参数，可实现较高的淀粉糊化度(如≥90％)，从而可提高发酵环节的淀粉利用率，使得酱油中还原糖含量提升，有利于发酵后期的呈香呈色反应，可改善酱醪、酱料原油及酱油的风味口感。

在一些实施方式中，蒸汽压力为3～5.5MPa。蒸汽压力可以为下述任一种压力值或者选自任两种压力值构成的压力区间：3MPa、3.1MPa、3.2MPa、3.3MPa、3.4MPa、3.5MPa、3.6MPa、3.8MPa、4MPa、4.2MPa、4.4MPa、4.5MPa、4.6MPa、4.8MPa、5MPa、5.1MPa、5.2MPa、5.3MPa、5.4MPa、5.5MPa等。任两种压力值构成的压力区间的举例包括但不限于3～5MPa、3.5～5.5MPa、3.5～4.5MPa等。

在一些实施方式中，膨化温度为130～150℃。本发明中，采用挤压方式(如挤出机，进一步如双螺杆挤出机)进行膨化时，膨化温度也即挤压温度。膨化温度可以为下述任一种温度或者选自任两种温度之间的温度区间：130℃、131℃、132℃、133℃、134℃、135℃、136℃、138℃、140℃、142℃、144℃、145℃、146℃、147℃、148℃、149℃、150℃等。任两种温度之间的温度区间的举例包括但不限于130～140℃、135～145℃、140～150℃等。

在一些实施方式中，蒸汽压力为3～5.5MPa，膨化温度为130～150℃。蒸汽压力、膨化温度可以任意合适的方式组合，两者可以分别从本文中描述的任意的蒸汽压力、膨化温度中进行选择。

在一些实施方式中，膨化小麦粉的淀粉糊化度为90％～100％。淀粉糊化度越高，越有利于提高发酵环节的淀粉利用率，进一步提升酱油中还原糖含量，还更有利于发酵后期的呈香呈色反应，从而获得风味口感更佳的酱醪、酱料原油及酱油。在一些实施方式中，膨化小麦粉的淀粉糊化度为下述任一种百分比或者选自任两种百分比构成的区间：90％、92％、93％、94％、95％、96％、97％、98％、99％、100％等。任两种百分比构成的区间的举例包括但不限于92％～100％等。

在一些实施方式中，膨化小麦粉的容重为300～500g/L。通过控制膨化小麦粉的容重，可以改善制曲原料拌料后的通风效果。在一些实施方式中，膨化小麦粉的容重为下述任一种容重值或者选自任两种容重值构成的区间：300g/L、310g/L、320g/L、330g/L、340g/L、350g/L、360g/L、380g/L、400g/L、420g/L、440g/L、450g/L、460g/L、470g/L、480g/L、500g/L等。任两种容重值构成的区间的举例包括但不限于：300～460g/L、350～500g/L等。

在一些实施方式中，在调质步骤中，小麦粉的粒径为(+)40目，调质温度为90～110℃，小麦粉经调质后的水分含量为20％～35％，以重量百分比计；及/或，

在挤压膨化的步骤中，蒸汽压力为3～5.5MPa，膨化温度为130～150℃，膨化小麦粉的淀粉糊化度为90％～100％，膨化小麦粉的容重为300～500g/L。

S400：制备膨化小麦粉。

在步骤S400中，将膨化小麦粗粉(步骤S200获得)进行破碎，制得膨化小麦粉，其中，膨化小麦粉基本为粉状颗粒物和片状颗粒物的混合物。应当理解，“基本为”优选粉状颗粒物和片状颗粒物的重量含量总和≥90％，进一步可优选≥91％、≥92％、≥93％、≥94％、≥95％、≥96％、≥97％、≥98％、≥99％等。在一些实施例中，膨化小麦粉由粉状颗粒物和片状颗粒物构成，也即粉状颗粒物和片状颗粒物的重量含量总和为100％。

在一些优选方式中，采用磨辊方式将膨化小麦粗粉进行破碎。可通过控制磨辊转速、磨辊间隙，从而获得同时具有粉状颗粒物和片状颗粒物的膨化小麦粉。其中，通过控制磨辊间隙及磨辊转速，可分别制得粉状颗粒物(可对应第一组磨辊破碎参数)和片状颗粒物(可对应第二组磨辊破碎参数)，通过控制两组磨辊破碎参数的操作时长、频次，即可实现对粉状颗粒物和片状颗粒物含量比例的控制。当磨辊转速＞300rpm，磨辊间隙＜1mm时，可以得到100％的粉状颗粒物(也即不含片状颗粒物)。其中，当磨辊转速＜200rpm，磨辊间隙＞2mm时，可以得到100％的片状颗粒物(也即不含粉状颗粒物)。磨辊间隙越大，片状颗粒物的含量越高。通过精确控制磨辊的转速和间隙，可实现精确控制粉状颗粒物和片状颗粒物的含量比例。通过控制两种形状颗粒物为合适的尺寸及含量比例，可实现获得物料混合均匀且疏松分布的制曲混合料，从而在制曲工艺中充分消除局部高温和烧曲现象，提升曲料质量；此外，通过对形状颗粒物的尺寸及含量比例的控制，不仅能够提升曲料的质量，还可以提高曲料批次间的质量稳定性。

在一些实施方式中，采用磨辊方式进行破碎的步骤中，提供粉状颗粒物的磨辊破碎参数包括：磨辊间隙为<1mm，磨辊转速为>300rpm。其中，磨辊间隙的举例包括但不限于0.3mm、0.5mm、0.7mm等，磨辊转速的举例包括但不限于350rpm、370rpm、400rpm等。在一些优选的实施方式中，提供粉状颗粒物的磨辊破碎参数包括：磨辊间隙为0.2～1mm，磨辊转速为300～400rpm。在另一些优选的实施方式中，提供粉状颗粒物的磨辊破碎参数包括：磨辊间隙为0.5～1mm，磨辊转速为300～350rpm。

在一些实施方式中，提供片状颗粒物的磨辊破碎参数包括：磨辊间隙为>2mm，磨辊转速为<200rpm。其中，磨辊间隙的举例包括但不限于2.3mm、2.5mm、2.8mm等，磨辊转速的举例包括但不限于150rpm、170rpm、190rpm等。在一些优选的实施方式中，提供片状颗粒物的磨辊破碎参数包括：磨辊间隙为2～3mm，磨辊转速为150～200rpm。在另一些优选的实施方式中，提供片状颗粒物的磨辊破碎参数包括：磨辊间隙为2～2.5mm，磨辊转速为170～200rpm。

在一些实施方式中，在膨化小麦粉中，粉状颗粒物的重量百分含量为30％～45％，片状颗粒物的重量百分含量为55％～70％。在一些实施方式中，粉状颗粒物在膨化小麦粉中的重量百分含量为30％、31％、32％、33％、34％、35％、36％、37％、38％、39％、40％、41％、42％、43％、44％、45％等，进一步地，以粉状颗粒物和片状颗粒物的重量百分含量总和为100％计，相应地，片状颗粒物的重量百分含量为70％、69％、68％、67％、66％、65％、64％、63％、62％、61％、60％、59％、58％、57％、56％、55％等。

在一些实施方式中，粉状颗粒物的粒径为(+)40(-)80目，也即，粉状颗粒物可以100％通过40目筛，但不能通过80目筛。

在一些优选例中，片状颗粒物的直径大于厚度。

在一些实施方式中，片状颗粒物的直径为1～5mm，厚度为1～2mm，优选地，直径大于厚度。

在一些实施方式中，片状颗粒物的直径(R)为下述任一种数值或选自下述任两种数值构成的区间：1mm、1.5mm、2mm、2.5mm、3mm、3.5mm、4mm、4.5mm、5mm等。关于任两种数值构成的区间，比如，在一些实施例中，片状颗粒物的直径为1.5～4.5mm、2～5mm等。

在一些实施方式中，片状颗粒物的厚度(d)为下述任一种数值或下述选自任两种数值构成的区间：1mm、1.1mm、1.2mm、1.3mm、1.4mm、1.5mm、1.6mm、1.7mm、1.8mm、1.9mm、2mm等。关于任两种数值构成的区间，比如，在一些实施例中，片状颗粒物的厚度满足1mm≤d≤1.9mm。

S600：制备制曲混合料。

在步骤S600中，将膨化小麦粉(步骤S400获得)与豆类物料混合拌料，获得制曲混合料。使用步骤S400获得的膨化小麦粉与豆类物料混合，可以使粉状颗粒物充分包裹豆类物料，显著改善豆类物料容易团聚的问题，并使片状颗粒物均匀分散在被包裹的豆类物料之间，充分发挥疏松作用，这种均匀的包裹、疏松的物料分布，有助于消除制曲工艺中的局部高温和烧曲问题。豆类物料(豆类蒸煮物)被膨化小麦粉中的粉状颗粒物所包裹后，还可吸收豆类物料中的水分，降低豆类物料的表面水分，有利于抑制杂菌生长。

在一些实施方式中，所使用的豆类物料为豆类物的润水蒸煮物，也即由豆类物经润水蒸煮而获得。在一些实施例中，所使用的豆类物料由豆类物经浸泡、蒸煮而获得。润水蒸煮是本技术领域中对豆类物进行预处理的常规手段，本领域技术人员知晓如何实施。豆类物经润水蒸煮后可用于制作制曲混合料，进而制曲。

在一些实施方式中，所使用的豆类物料来自豆粕。

在一些实施方式中，所使用的豆类物料通过如下步骤获得，S500：将豆类原料进行浸泡、蒸煮，制得豆类物料。

在一些实施方式中，所使用的豆类物料来自黄豆、黑豆、豆粕等中的一种或多种。相应地，豆类原料来自黄豆、黑豆、豆粕等中的一种或多种。

在一些实施方式中，在制曲混合料中，膨化小麦粉的重量百分含量为30％～45％，豆类物料的重量百分含量为55％～70％。在一些实施方式中，膨化小麦粉在制曲混合料中的重量百分含量为30％、31％、32％、33％、34％、35％、36％、37％、38％、39％、40％、41％、42％、43％、44％、45％等，进一步地，以膨化小麦粉和豆类物料的重量百分含量总和为100％计，相应地，豆类物料的重量百分含量为70％、69％、68％、67％、66％、65％、64％、63％、62％、61％、60％、59％、58％、57％、56％、55％等。通过控制膨化小麦粉与豆类物料之间的含量，可以在提高工艺质量及稳定性的同时，还有利于获得豉香浓郁的成曲。

S800：制备成曲。

在步骤S800中，将制曲混合料(步骤S600获得)进行制曲，制得成曲。

通过前述步骤中控制膨化小麦粉中粉状颗粒物和片状颗粒物的尺寸及含量比例，控制膨化小麦粉与豆类物料之间的用量比例，有助于在制曲工艺中消除局部高温和烧曲问题，而且，还可进一步获得豉香浓的成曲，从而制备风味独特、口感较佳的酱醪、酱油原油及酱油。

在制曲过程中进一步保持通风稳定，稳定地控制制曲温度，可进一步促进消除局部高温和烧曲现象，进一步提升曲料质量，并为后续发酵工艺创造良好条件。

在一些实施方式中，向制曲混合料中接种合适量的曲霉。在一些优选例中，曲霉为米曲霉，在其中的一些优选例中，米曲霉的接种量为制曲混合料质量的0.2％～0.4％，举例如0.2％、0.25％、0.3％、0.35％、0.4％等。

在一些实施方式中，制曲温度为28～38℃。制曲温度为可以为下述任一种温度或者选自任两种温度之间的温度区间：28℃、29℃、30℃、31℃、32℃、33℃、34℃、35℃、36℃、37℃、38℃等。任两种温度之间的温度区间的举例包括但不限于30～38℃、28～35℃等。

在一些实施方式中，制曲时间为35～42h。制曲时间为可以为下述任一种时长或者选自任两种时长之间的时长区间：35h、36h、37h、38h、39h、40h、41h、42h等。任两种时长之间的时长区间的举例包括但不限于35～40h、38～42h等。

在一些实施方式中，制曲温度为28～38℃，制曲时间为35～42h。制曲温度、制曲时间可以任意合适的方式组合，两者可以分别从本文中描述的任意的制曲温度、制曲时间中进行选择。

在一些实施方式中，曲料的质量(如蛋白酶、糖化酶、菌落总数、孢子数等)均显著改善。还可参见本发明的实施例4。

S900：制备酱醪。

在步骤S900中，将成曲(步骤S800获得)进行发酵，制得酱醪。发酵方式可采用任意合适的发酵方法。

在一些实施方式中，发酵温度为20～35℃。发酵温度为可以为下述任一种温度或者选自任两种温度之间的温度区间：20℃、21℃、22℃、23℃、24℃、25℃、26℃、27℃、28℃、29℃、30℃、31℃、32℃、33℃、34℃、35℃等。任两种温度之间的温度区间的举例包括但不限于25～35℃、20～30℃等。

在一些实施方式中，发酵时间为52～57天。发酵时间为可以为下述任一种时长或者选自任两种时长之间的时长区间：52天、52.5天、53天、53.5天、54天、54.5天、55天、55.5天、56天、56.5天、57天等。任两种时长之间的时长区间的举例包括但不限于52～55天、55～57天等。

在一些实施方式中，发酵温度为20～35℃，发酵天数为52～57天(可优选55天)。发酵温度、发酵时间可以任意合适的方式组合，两者可以分别从本文中描述的任意的发酵温度、发酵时间中进行选择。

以下为一些优选的实施方式。

在本发明的一些优选的实施方式中，酱醪的制作方法包括如下步骤：

将小麦粉(优选粒径为(+)40目，进一步优选(+)40(-)50目)进行调质，然后进行挤压膨化，制得膨化小麦粗粉；其中，小麦粉经调质后的水分含量为20％～35％，膨化小麦粉的淀粉糊化度为90％～100％；优选地，膨化小麦粉的容重为300～500g/L；进一步优选地，蒸汽压力为3～5.5MPa，膨化温度为130～150℃；

优选地，采用磨辊方式进行破碎，进一步优选地，提供所述粉状颗粒物的磨辊破碎参数包括：磨辊间隙为<1mm，磨辊转速为>300rpm；及/或，提供所述片状颗粒物的磨辊破碎参数包括：磨辊间隙为>2mm，磨辊转速为<200rpm；

在一些优选的实施例中，提供所述粉状颗粒物的磨辊破碎参数包括：磨辊间隙为0.2～1mm，磨辊转速为300～400rpm；提供所述片状颗粒物的磨辊破碎参考包括：磨辊间隙为2～3mm，磨辊转速为150～200rpm；

在另一些优选的实施例中，提供所述粉状颗粒物的磨辊破碎参数包括：磨辊间隙为0.5～1mm，磨辊转速为300～350rpm；提供所述片状颗粒物的磨辊破碎参数包括：磨辊间隙为2～2.5mm，磨辊转速为170～200rpm；

将膨化小麦粗粉进行破碎，制得膨化小麦粉；其中，膨化小麦粉基本为粉状颗粒物和片状颗粒物的混合物；其中，粉状颗粒物的重量百分含量为30％～45％，片状颗粒物的重量百分含量为55％～70％；优选地，粉状颗粒物的粒径为(+)40目(优选(+)40(-)80目)，片状颗粒物的直径为1～5mm，厚度为1～2mm(优选地，片状颗粒物的直径大于厚度)；

将膨化小麦粉与豆类物料混合拌料，获得制曲混合料；优选地，在膨化小麦粉和豆类物料构成的组合物中，膨化小麦粉的重量百分含量为30％～45％，豆类物料的重量百分含量为55％～70％；

将制曲混合料进行制曲，制得成曲；

将成曲进行发酵，制得酱醪；

该技术方案还可以与前述的技术特征进行任意合适的优选组合。

在本发明的一些优选的实施方式中，发酵温度为20～35℃，发酵天数为55天。

本发明的第二方面

在本发明的第二方面，提供一种酱醪，可根据本发明的第一方面所述的制作方法制备得到。

本发明的第三方面

在本发明的第三方面，提供一种酱油原油，可使用本发明的第二方面所述酱醪制备得到。

在本发明中，还提供本发明的第三方面所述酱油原油的制备方法，可参见图1。

采用酱醪制备酱油原油的方法可采用本技术领域的任意合适的方法。

在一些实施方式中，对酱醪进行压榨可制得酱油原油。

本发明的第四方面

在本发明的第四方面，提供一种酱油，可使用本发明的第三方面所述酱油原油制备得到。

在本发明中，还提供本发明的第四方面所述酱油的制备方法，可参见图1。

采用酱油原油制备酱油的方法可采用本技术领域的任意合适的方法。

在一些实施方式中，对酱油原油进行加热、沉淀，然后与一些辅料经配兑制备而成。可采用或参考本领域已有的方式进行配兑，本领域技术人员能够选择合适的配兑方式或者经试验而确定合适的配兑方式。

本发明的第五方面

在本发明的第五方面提供本发明的第二方面所述酱醪，本发明的第三方面所述酱油原油，或本发明的第四方面所述酱油的应用。

在一些实施方式中，所述的应用为在调味品或食品中的应用。

以下为一些具体实施例。

下面将结合实施例对本发明的实施方案进行详细描述。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，优先参考本发明中给出的指引，还可以按照本领域的实验手册或常规条件，还可以按照制造厂商所建议的条件，或者参考本领域已知的实验方法。

下述的具体实施例中，涉及原料组分的量度参数，如无特别说明，可能存在称量精度范围内的细微偏差。涉及温度和时间参数，允许仪器测试精度或操作精度导致的可接受的偏差。

以下各例中，如无特别限定，调质温度为90～110℃，小麦粉经调质后的水分含量以重量百分比计；片状颗粒物的直径基本上满足大于厚度(少有例外，即使偶有例外，但不超过归口为“片状颗粒物”的总重量的5％)；发酵时添加的食盐水的量为原料重量的2.1倍，进行发酵时所使用食盐水的浓度约为每升水200～210g食盐。

以下各例中，如无特别限定，采用如下型号的双螺杆挤出机：牧羊牌，MY56*2A。

以下各例中，对膨化小麦粗粉进行破碎制备粉状和/或片状颗粒物时，如无特别限定，使用破碎机采用磨辊破碎方式进行破碎，提供粉状颗粒物的参数包括：磨辊间隙为0.2～1mm，磨辊转速为300～400rpm；提供片状颗粒物的参数包括：磨辊间隙为2～3mm，磨辊转速为150～200rpm。以实施例1为例，提供粉状颗粒物的参数包括：磨辊间隙为1mm，磨辊转速为300rpm；提供片状颗粒物的参数包括：磨辊间隙为3mm，磨辊转速为150rpm。以实施例4-9为例，提供粉状颗粒物的参数包括：磨辊间隙为0.3～1mm，磨辊转速为300～400rpm；提供片状颗粒物的参数包括：磨辊间隙为2～2.8mm，磨辊转速为150～200rpm。

实施例1.

小麦预处理(粉碎、调质)：以颗粒状小麦为原料，粉碎至100％过40目筛，也即粒径为(+)40目，之后将小麦粉调质至水分含量为20％。

挤压膨化：经粉碎、调质后的小麦粉投入到双螺杆挤压机进行挤压膨化处理，得到膨化小麦粗粉(为大颗粒物)；挤压膨化条件为：挤压温度(也即膨化温度)130℃，挤压压力为3MPa，获得的膨化小麦粗粉容重为300g/L，淀粉糊化度为90％。

膨化小麦破碎：挤压膨化形成的膨化小麦粗粉经破碎机采用磨辊方式处理，形成粉状颗粒物和片状颗粒物的混合物，也即膨化小麦粉，其中粉状：片状颗粒的重量比为30％：70％，粉状颗粒物100％过40目筛，片状颗粒物的直径为1～5mm，厚度为1～2mm。

膨化小麦粉与黄豆混合拌料：取挤压膨化、破碎后的膨化小麦粉与经润水蒸煮的黄豆，按照黄豆：膨化小麦粉的重量比例为70％：30％混合均匀，获得制曲混合料。

制曲：向制曲混合料中，按照制曲混合料质量的0.3％接种米曲霉进行制曲，制曲条件为：制曲温度为28℃，制曲培养时间为42h；得到成曲。

发酵：将成曲投入到发酵容器中，添加原料重量2.1倍的食盐水进行发酵，发酵时间控制在55天。发酵结束得到酱醪，经压榨获得酱油原油。

对照例1.

使用小麦粉(市售面粉，未调质处理，糊化度约为40％)进行制曲，黄豆：小麦粉的重量比为70％：30％，其余参数(包括小麦粉预处理、制曲、发酵条件)与实施例1一致，发酵结束后获得酱醪，将压榨获得酱油原油本对比例省略了挤压膨化、破碎步骤。

实施例2.

小麦预处理(粉碎、调质)：将颗粒状小麦进行粉碎至100％过40目筛，之后将小麦粉调质至水分含量为35％。

挤压膨化：经粉碎、调质后的小麦粉投入到双螺杆挤压机进行挤压膨化处理，得到膨化小麦粗粉；挤压膨化条件为：挤压温度为150℃，挤压压力为5.5MPa，获得的膨化小麦粗粉容重为500g/L，淀粉糊化度为95％；

膨化小麦破碎：膨化形成的膨化小麦粗粉经破碎机处理，形成粉状颗粒物和片状颗粒物的混合物，也即膨化小麦粉，其中粉状：片状颗粒的重量比为45％：55％，粉状颗粒物100％过40目筛，片状颗粒物直径为1～5mm，厚度为1～2mm。

膨化小麦粉与黄豆混合拌料：取挤压膨化、破碎后的膨化小麦粉与经润水蒸煮的黄豆，按照黄豆：膨化小麦粉的重量比例为55％：45％混合均匀，获得制曲混合料。

制曲：向制曲混合料中，按照制曲混合料质量的0.3％接种米曲霉进行制曲，制曲条件为：制曲温度为38℃，制曲培养时间为35h；得到成曲。

发酵：将成曲投入到发酵容器中，添加成曲重量2.1倍的食盐水进行发酵，发酵时间控制在55天。发酵结束得到酱醪，经压榨获得酱油原油。

对比例2.

使用小麦粉(市售面粉，未经调质)代替膨化小麦粉进行制曲，黄豆：小麦粉的重量比为55％：45％，其余参数(包括小麦粉预处理、制曲、发酵条件)与实施例2一致，发酵结束后获得酱醪，将压榨获得酱油原油。本对比例省略了挤压膨化、破碎步骤。

实施例3.

小麦预处理(粉碎、调质)：将颗粒状小麦进行粉碎至100％过40目筛，之后将小麦粉调质至水分含量为30％。

挤压膨化：经粉碎、调质后的小麦粉投入到双螺杆挤压机进行挤压膨化处理，得到膨化小麦粗粉；挤压膨化条件为：挤压温度为140℃，挤压压力为4MPa，获得的膨化小麦粗粉容重为450g/L，淀粉糊化度为90％。

膨化小麦破碎：膨化形成的膨化小麦粗粉经破碎机处理，形成粉状颗粒物和片状颗粒物的混合物，也即膨化小麦粉，其中粉状：片状颗粒的重量比为35％：65％，粉状颗粒物100％过40目筛，片状颗粒物的直径为1～5mm，厚度为1～2mm。

膨化小麦粉与黄豆混合拌料：取挤压膨化破碎后的膨化小麦粉与经润水蒸煮的黄豆，按照黄豆：膨化小麦粉的重量比为60％：40％混合均匀，获得制曲混合料。

制曲：向制曲混合料中，按照制曲混合料质量的0.3％接种米曲霉进行制曲，制曲条件为：制曲温度为32℃，制曲培养时间为40h；得到成曲。

发酵：将成曲投入到发酵容器中，添加成曲重量2.1倍的食盐水进行发酵，发酵时间控制在55天。发酵结束得到酱醪，经压榨获得酱油原油。

对比例3.

使用小麦粉(市售面粉，未经调质)代替膨化小麦粉进行制曲，黄豆：小麦粉的重量比为60％：40％，其余参数(包括小麦粉预处理、制曲、发酵条件)与实施例1一致，发酵结束后压榨获得原油。本对比例省略了挤压膨化、破碎步骤。

结果测试

外观：以实施例1为例，实施例1中制备的膨化小麦粉的外观如图4所示。

将实施例1～3和对比例1～3的发酵原油进行理化指标检测，并由15个资深的鉴评员组成的鉴评小组进行感官评价。结果发现，相对于未进行挤压膨化、破碎处理的对比例1-3(采用未控制颗粒形状、尺寸及比例、低淀粉糊化度的小麦粉制备制曲混合料)，对小麦粉进行挤压膨化、破碎处理的实施例1～3(采用膨化小麦粉制备制曲混合料)制备得到的酱油原油中还原糖的含量显著提高，这主要与挤压膨化处理后显著提高了淀粉糊化度有关；同时原油的氨基氮也有明显提升，说明采用膨化小麦粉还可以提升曲料的蛋白酶，达到较好的效果。需要说明的是，对于本技术领域来说，本申请中氨基氮的该提升幅度是十分显著的。

测试结果还可参见表1。

表1各个实施例与对照例酱油的指标及感官评价结果

注：(1)鲜味、甜味、香气项的满分均为5分，分值越高表明鲜味、甜味和香气越好。其他指标均为检测结果；(2)分值为15个资深的鉴评员所打分值去掉最高分和最低分的评价值。

实施例4.

小麦预处理(粉碎、调质)：将颗粒状小麦进行粉碎至100％过40目筛，之后将小麦粉调质至水分含量为30％。

挤压膨化：经粉碎、调质后的小麦粉投入到双螺杆挤压机进行挤压膨化处理，得到膨化小麦粗粉；挤压膨化条件为：挤压温度为140℃，挤压压力为4MPa，获得的膨化小麦粗粉容重为450g/L，淀粉糊化度为90％。

膨化小麦破碎：经膨化处理后的膨化小麦粗粉按照表2参数进行破碎，分别得到编号4-1至4-9的不同破碎规格的膨化小麦粉，然后分别进行下述步骤。通过控制第一组磨辊破碎参数(制备粉状颗粒物)和第二组磨辊破碎参数(制备片状颗粒物)的累计时长比例，控制粉状颗粒物和片状颗粒物的含量比例。

膨化小麦粉与黄豆混合拌料：取挤压膨化破碎后的膨化小麦粉与经润水蒸煮的黄豆，按照黄豆：膨化小麦粉的重量比为60％:40％混合均匀，获得制曲混合料。

制曲：向制曲混合料中，按照制曲混合料质量的0.3％接种米曲霉进行制曲，制曲条件为：制曲温度控制32℃，制曲培养时间为40h；得到成曲。不同破碎规格的膨化小麦粉分别与黄豆混合后制曲，所得成曲的质量结果可参见表3。

根据表3可知，在膨化小麦粉中，粉状颗粒物和片状颗粒物的混合形式相对于单纯的粉状颗粒物(100％，实验编号4-1，外观可与图2类似)或片状颗粒物(100％，实验编号4-2，外观可与图3类似)，制曲质量更佳。如果粉状颗粒物含量过低(如10％，实验编号4-3)，容易导致豆类物料不能全部地被完全包裹，导致出现局部水分偏高，物料易出现局部高温、酸曲。如果粉状颗粒物含量过高(如50％，实验编号4-4)，会导致粉状颗粒物堆积严重，局部高温现象严重。如果粉状颗粒物的粒径太小(如(+)80目，实验编号4-5)，此时粉状颗粒物太细，包裹豆类物料后容易出现粘结现象，物料出现高温、烧曲现象严重。如果粉状颗粒物的粒径太大(如(+)20目，实验编号4-6)，此时粉状颗粒物太大，无法有效包裹豆类物料，易造成豆类物料局部水分偏高，出现高温、酸曲。如果片状颗粒物的直径太小(如<1mm，实验编号4-7)，由于膨化小麦粉中的颗粒物太细，膨化小麦粉出现堆积现象，易导致物料局部高温严重，出现烧曲。如果片状颗粒物的直径太大(如>5mm，实验编号4-8)，由于膨化小麦粉中的颗粒物太大，曲料疏松，通风过程水分散失快表面偏干，菌丝无法正常生长。

表2：经挤压膨化、破碎后得到的膨化小麦粉中的颗粒物尺寸及含量比例

表3：不同颗粒物尺寸及含量比例的膨化小麦粉的制曲质量结果

以上各实施方式和实施例的各技术特征可以进行任意合适方式的组合，为使描述简洁，未对上述实施方式和实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为在本说明书记载的范围中。

以上各实施例仅表达了本发明的几种实施方式，便于具体和详细地理解本发明的技术方案，但并不能因此而理解为对发明专利保护范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。此外应理解，在阅读了本发明的上述讲授内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，得到的等价形式同样落于本申请的保护范围。还应当理解，本领域技术人员在本发明提供的技术方案的基础上，通过合乎逻辑的分析、推理或者有限的试验得到的技术方案，均在本发明所附权利要求的保护范围内。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求的内容为准，说明书及附图可以用于解释权利要求的内容。

Claims (10)

1.一种酱醪的制作方法，其特征在于，包括如下步骤：

将小麦粉进行调质，然后进行挤压膨化，制得膨化小麦粗粉；

将所述膨化小麦粗粉采用磨辊方式进行破碎，制得膨化小麦粉；其中，所述膨化小麦粉基本为粉状颗粒物和片状颗粒物的混合物；

将所述膨化小麦粉与豆类物料混合拌料，获得制曲混合料；

将所述制曲混合料进行制曲，制得成曲；

将所述成曲进行发酵，制得酱醪。

2.如权利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述小麦粉的粒径为(+)40目，优选(+)40(-)50目；及/或，

调质温度为90～110℃；及/或，

所述小麦粉经调质后的水分含量为20％～35％，以重量百分比计；及/或，

所述挤压膨化的步骤中，蒸汽压力为3～5.5MPa，膨化温度为130～150℃；及/或，

所述膨化小麦粉的淀粉糊化度为90％～100％；及/或，

所述膨化小麦粉的容重为300～500g/L。

3.如权利要求1所述的制作方法，其特征在于，

提供所述粉状颗粒物的磨辊破碎参数包括：磨辊间隙为<1mm，磨辊转速为>300rpm；

提供所述片状颗粒物的磨辊破碎参数包括：磨辊间隙为>2mm，磨辊转速为<200rpm；

优选地，

提供所述粉状颗粒物的磨辊破碎参数包括：磨辊间隙为0.2～1mm，磨辊转速为300～400rpm；

提供所述片状颗粒物的磨辊破碎参数包括：磨辊间隙为2～3mm，磨辊转速为150～200rpm。

4.如权利要求1～3中任一项所述的制作方法，其特征在于，

在所述膨化小麦粉中，所述粉状颗粒物的重量百分含量为30％～45％，所述片状颗粒物的重量百分含量为55％～70％；及/或，

所述粉状颗粒物的粒径为(+)40(-)80目；及/或，

所述片状颗粒物的直径为1～5mm，厚度为1～2mm，且直径大于厚度。

5.如权利要求1所述的制作方法，其特征在于，

在所述制曲混合料中，所述膨化小麦粉的重量百分含量为30％～45％，所述豆类物料的重量百分含量为55％～70％；及/或，

制曲温度为28～38℃，制曲时间为35～42h。

6.如权利要求1或5所述的制作方法，其特征在于，发酵温度为20～35℃，发酵天数为52～57天。

7.如权利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述小麦粉来自白麦、红麦中的一种或多种；及/或，

所述豆类物料由豆类物经润水蒸煮制得，或者，所述豆类物料来自黄豆、黑豆和豆粕中的一种或多种。

8.一种酱醪，其特征在于，根据权利要求1～7中任一项所述的制作方法制备得到。

9.一种酱油原油，其特征在于，使用权利要求8所述酱醪制备得到。

10.一种酱油，其特征在于，使用权利要求9所述酱油原油制备得到。

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