CN114684619B - 一种线路板检测的移料机构 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及线路板检测技术领域，具体的说是一种线路板检测的移料机构，包括底板，底板上侧设有用于托举线路板的托板，托板下表面中部位置转动安装有竖向布置的连杆，连杆下端贯穿条形口延伸至底板下侧并固定连接有导向套，导向套内安插有与底板平行布置的导向杆，条形口的两侧均设有多个沿底板长度方向布置的圆孔，圆孔内安插有竖向布置的螺杆，圆孔上侧和下侧均设有与螺杆螺纹连接的用于限制螺杆位置的螺母，螺杆上端安装有U型框，U型框内转动安装有用于托举托板的支撑轮，本发明具有如下有益效果：使托板上的线路板在自身重力作用下从托板滑落至落料部位，无须人工将线路板从托板上取下，减少人员的操作步骤，降低劳动强度。

Description

一种线路板检测的移料机构
技术领域
本发明是一种线路板检测的移料机构，属于线路板检测技术领域。
背景技术
电路板可称为印刷线路板或印刷电路板，随着科学技术的不断发展，电子科技的进步，对线路板的要求也越来越高，对线路板进行出产检测时至关重要的一项检测。线路板在检测时，需要将线路板送至线路板检测机的检测口处，目前，线路板从线路板检测机检测口移出时，需要人工将线路板从托举线路板的结构上取下，增加人工的操作步骤，不仅影响线路板的检测效率，而且增加劳动强度。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明目的是提供一种线路板检测的移料机构，以解决上述背景技术中提出的问题。
为了实现上述目的，本发明是通过如下的技术方案来实现：一种线路板检测的移料机构，包括底板，所述底板上侧设有用于托举线路板的托板，所述托板下表面中部位置转动安装有竖向布置的连杆，所述连杆下端贯穿条形口延伸至底板下侧并固定连接有导向套，所述条形口开设在底板上表面并沿着底板的长度方向布置，所述导向套内安插有与底板平行布置的导向杆，所述导向杆的两端均固定连接有竖向布置的支板，所述支板上端与底板固定连接，所述导向套外表面下部位置安装有永磁铁，两个所述支板相对面均安装有与永磁铁相配合的电磁铁，所述条形口的两侧均设有多个沿底板长度方向布置的圆孔，所述圆孔内安插有竖向布置的螺杆，所述圆孔上侧和下侧均设有与螺杆螺纹连接的用于限制螺杆位置的螺母，所述螺杆上端安装有U型框，所述U型框内转动安装有用于托举托板的支撑轮，所述条形口两侧远离落料部位的支撑轮高度相同，所述条形口一侧靠近落料部位的支撑轮高度逐渐降低，所述条形口另一侧靠近落料部位的支撑轮高度逐渐增高。
具体地，所述托板下表面对称开设有两个与支撑轮相配合的条形槽，所述条形槽沿着底板的长度方向布置，所述支撑轮顶部延伸至条形槽内。
具体地，所述U型框下表面中部位置固定连接有螺纹套，所述螺杆上端螺纹连接在螺纹套内。
具体地，所述U型框下表面处于螺纹套内的位置处开设有盲孔，所述盲孔内设有弹簧，所述弹簧下端延伸至螺纹套内，所述弹簧下侧设有与螺杆顶部相接触的盘片，所述盘片滑动安装在螺纹套内。
具体地，所述导向杆横截面为正方形，所述导向套横截面为圆形，所述导向杆的四个棱边均与导向套内壁相接触。
具体地，所述托板上表面两个边缘处均固定连接有相互平行的用于限制线路板位置的挡条，所述挡条与托板为一体成型结构。
具体地，两个所述挡条相对面中部位置均开设有沿底板长度方向布置的通孔，所述通孔内固定有直筒，所述直筒的两端均为开口状，所述直筒远离挡条的一端外表面螺纹连接有用于封堵直筒的螺纹盖，所述螺纹盖内设有与直筒相接触的密封圈，所述直筒内滑动安装有橡胶塞，所述橡胶塞背离螺纹盖的一面固定连接有圆杆，所述圆杆另一端延伸至直筒外侧并固定连接有与挡条平行布置的板条，所述板条与托板相贴合。
具体地，所述导向套外表面下部位置固定连接有吊板，所述吊板下端固定连接有筒圈，所述永磁铁固定在筒圈内。
具体地，所述支板安装电磁铁的位置处开设有安装口，所述电磁铁安装在安装口内，所述支板与安装口相邻的两个侧面下部位置均固定连接有固定耳，所述固定耳上表面开设有固定孔。
具体地，所述托板下表面中部位置固定连接有支耳，所述连杆上端通过转轴与支耳转动连接。
本发明的有益效果：
1、本发明的一种线路板检测的移料机构，沿着圆孔调整螺杆的位置，使支撑轮的高度满足需要，随后拧动螺杆上的两个螺母，使螺杆上的两个螺母均与底板紧密贴合，实现便捷调整支撑轮高度的目的，通过在托板下侧设置两排支撑轮，实现对托板的滚动支撑，降低托板移动的阻力，通过使两排支撑轮的高度不同，便于使托板发生翻转产生一定的倾斜角度，有利于使线路板从托板上滑落。
2、本发明的一种线路板检测的移料机构，接通两个电磁铁的电路，使两个电磁铁均产生与永磁铁相排斥的磁性，在排斥力的作用下，使托板处于底板上侧的中部位置，此时托板下侧的支撑轮高度相同，进而线路板处于水平状态，需要将线路板送至线路板检测机检测口处时，断开靠近线路板检测机检测口的电磁铁的电路，从而永磁铁在另一侧排斥力的作用下水平移动至线路板检测机检测口正下方，需要移出线路板时，断开靠近落料部位处电磁铁的电路，接通靠近线路板检测机检测口处电磁铁的电路，使托板反向移动至靠近落料部位的位置处，因落料部位一侧的支撑轮高度逐渐增加，落料部位另一侧的支撑轮高度逐渐降低，从而使托板发生翻转，使托板上的线路板在自身重力作用下从托板滑落至落料部位，无须人工将线路板从托板上取下，减少人员的操作步骤，降低劳动强度，有利于提高工作效率。
3、本发明的一种线路板检测的移料机构，将螺杆拧入U型框上的螺纹套内时，螺杆挤压盘片，盘片挤压弹簧，使弹簧缩进盲孔内，一方面实现螺杆与U型框的便捷拆装，另一方面在弹簧回弹力的作用下，防螺杆与螺纹套发生相对转动，同时因弹簧缩进盲孔内，防弹簧被过度挤压损坏。
4、本发明的一种线路板检测的移料机构，在托板上开设两个条形槽，并使支撑轮的顶部延伸至条形槽内，进而条形槽起到限制支撑轮方向的作用，防螺杆在圆孔内发生转动而使支撑轮偏转，保持支撑轮位置的稳定性。
5、本发明的一种线路板检测的移料机构，在托板上安装两个挡条，便于将线路板限制在托板上，避免在接通电磁铁的电路时，托板突然移动而使线路板从托板上掉落，拧下直筒上的螺纹盖，根据线路板的尺寸调整两个板条之间的间距，板条通过圆杆带动橡胶塞在直筒内滑动，此时空气进出直筒，当两个板条之间的间距满足需要后，拧上螺纹盖，此时橡胶塞在压差的作用下不再移动，板条的位置也被限制，避免尺寸较小的线路板在托板突然加速过程中与挡条撞击。
附图说明
通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
图1为本发明一种线路板检测的移料机构的结构示意图；
图2为本发明一种线路板检测的移料机构中A处放大图；
图3为本发明一种线路板检测的移料机构中底板的立体图；
图4为本发明一种线路板检测的移料机构中导向套、连杆和托板的装配示意图；
图5为本发明一种线路板检测的移料机构中直筒、板条、挡条和托板的装配示意图；
图6为本发明一种线路板检测的移料机构中挡条与托板的装配示意图；
图7为本发明一种线路板检测的移料机构中支板的立体图；
图8为本发明一种线路板检测的移料机构中螺纹套与U型框的装配示意图；
图中：1、底板，2、条形口，3、托板，4、板条，5、直筒，6、挡条，7、螺纹盖，8、支板，9、电磁铁，10、固定耳，11、固定孔，12、永磁铁，13、筒圈，14、吊板，15、导向套，16、导向杆，17、螺杆，18、螺母，19、U型框，20、支撑轮，21、圆孔，22、连杆，23、支耳，24、条形槽，25、圆杆，26、橡胶塞，27、通孔，28、安装口，29、螺纹套，30、盘片，31、弹簧，32、盲孔。
具体实施方式
为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
请参阅图1和图4，本发明提供一种技术方案：一种线路板检测的移料机构，包括底板1，底板1上侧设有用于托举线路板的托板3，托板3下表面中部位置转动安装有竖向布置的连杆22，托板3下表面中部位置固定连接有支耳23，连杆22上端通过转轴与支耳23转动连接，支耳23起到连接连杆22和托板3的作用，连杆22下端贯穿条形口2延伸至底板1下侧并固定连接有导向套15，条形口2开设在底板1上表面并沿着底板1的长度方向布置，导向套15内安插有与底板1平行布置的导向杆16，导向杆16横截面为正方形，导向套15横截面为圆形，导向杆16的四个棱边均与导向套15内壁相接触，导向杆16与导向套15共同作用，实现限制托板3移动轨迹的作用，正方形的导向杆16，使导向杆16与导向套15内壁的接触范围缩小，降低导向套15滑动的阻力，同时防灰尘积聚在导向套15内壁上。
参阅图1、图4和图7，导向杆16的两端均固定连接有竖向布置的支板8，支板8上端与底板1固定连接，导向套15外表面下部位置固定连接有吊板14，吊板14下端固定连接有筒圈13，永磁铁12固定在筒圈13内，筒圈13和吊板14共同起到连接永磁铁12和导向套15的作用，支板8安装电磁铁9的位置处开设有安装口28，电磁铁9安装在安装口28内，安装口28为电磁铁9提供安装空间，支板8与安装口28相邻的两个侧面下部位置均固定连接有固定耳10，固定耳10上表面开设有固定孔11，利用固定孔11将固定耳10安装在所需位置处，完成支板8位置的固定，即底板1的位置被限制。
参阅图1、图2和图3，两个支板8相对面均安装有与永磁铁12相配合的电磁铁9，条形口2的两侧均设有多个沿底板1长度方向布置的圆孔21，圆孔21内安插有竖向布置的螺杆17，圆孔21上侧和下侧均设有与螺杆17螺纹连接的用于限制螺杆17位置的螺母18，螺杆17上端安装有U型框19，U型框19内转动安装有用于托举托板3的支撑轮20，沿着圆孔21调整螺杆17的位置，使支撑轮20的高度满足需要，随后拧动螺杆17上的两个螺母18，使螺杆17上的两个螺母18均与底板1紧密贴合，实现便捷调整支撑轮20高度的目的，通过在托板3下侧设置两排支撑轮20，实现对托板3的滚动支撑，降低托板3移动的阻力，通过使两排支撑轮20的高度不同，便于使托板3发生翻转产生一定的倾斜角度，有利于使线路板从托板3上滑落。
参阅图1、图2和图3，条形口2两侧远离落料部位的支撑轮20高度相同，条形口2一侧靠近落料部位的支撑轮20高度逐渐降低，条形口2另一侧靠近落料部位的支撑轮20高度逐渐增高，接通两个电磁铁9的电路，使两个电磁铁9均产生与永磁铁12相排斥的磁性，在排斥力的作用下，使托板3处于底板1上侧的中部位置，此时托板3下侧的支撑轮20高度相同，进而线路板处于水平状态，需要将线路板送至线路板检测机检测口处时，断开靠近线路板检测机检测口的电磁铁9的电路，从而永磁铁12在另一侧排斥力的作用下水平移动至线路板检测机检测口正下方，需要移出线路板时，断开靠近落料部位处电磁铁9的电路，接通靠近线路板检测机检测口处电磁铁9的电路，使托板3反向移动至靠近落料部位的位置处，因落料部位一侧的支撑轮20高度逐渐增加，落料部位另一侧的支撑轮20高度逐渐降低，从而使托板3发生翻转，使托板3上的线路板在自身重力作用下从托板3滑落至落料部位，无须人工将线路板从托板3上取下，减少人员的操作步骤，降低劳动强度，有利于提高工作效率。
参阅图1、图4和图6，托板3下表面对称开设有两个与支撑轮20相配合的条形槽24，条形槽24沿着底板1的长度方向布置，支撑轮20顶部延伸至条形槽24内，在托板3上开设两个条形槽24，并使支撑轮20的顶部延伸至条形槽24内，进而条形槽24起到限制支撑轮20方向的作用，防螺杆17在圆孔21内发生转动而使支撑轮20偏转，保持支撑轮20位置的稳定性。
参阅图8，U型框19下表面中部位置固定连接有螺纹套29，螺杆17上端螺纹连接在螺纹套29内，U型框19下表面处于螺纹套29内的位置处开设有盲孔32，盲孔32内设有弹簧31，弹簧31下端延伸至螺纹套29内，弹簧31下侧设有与螺杆17顶部相接触的盘片30，盘片30滑动安装在螺纹套29内，将螺杆17拧入U型框19上的螺纹套29内时，螺杆17挤压盘片30，盘片30挤压弹簧31，使弹簧31缩进盲孔32内，一方面实现螺杆17与U型框19的便捷拆装，另一方面在弹簧31回弹力的作用下，防螺杆17与螺纹套29发生相对转动，同时因弹簧31缩进盲孔32内，防弹簧31被过度挤压损坏。
参阅图1、图5和图6，托板3上表面两个边缘处均固定连接有相互平行的用于限制线路板位置的挡条6，挡条6与托板3为一体成型结构，两个挡条6相对面中部位置均开设有沿底板1长度方向布置的通孔27，通孔27内固定有直筒5，直筒5的两端均为开口状，直筒5远离挡条6的一端外表面螺纹连接有用于封堵直筒5的螺纹盖7，螺纹盖7内设有与直筒5相接触的密封圈，直筒5内滑动安装有橡胶塞26，橡胶塞26背离螺纹盖7的一面固定连接有圆杆25，圆杆25另一端延伸至直筒5外侧并固定连接有与挡条6平行布置的板条4，板条4与托板3相贴合，在托板3上安装两个挡条6，便于将线路板限制在托板3上，避免在接通电磁铁9的电路时，托板3突然移动而使线路板从托板3上掉落，拧下直筒5上的螺纹盖7，根据线路板的尺寸调整两个板条4之间的间距，板条4通过圆杆25带动橡胶塞26在直筒5内滑动，此时空气进出直筒5，当两个板条4之间的间距满足需要后，拧上螺纹盖7，此时橡胶塞26在压差的作用下不再移动，板条4的位置也被限制，避免尺寸较小的线路板在托板3突然加速过程中与挡条6撞击。
具体实施方式：沿着圆孔21调整螺杆17的位置，使支撑轮20的高度满足需要，随后拧动螺杆17上的两个螺母18，使螺杆17上的两个螺母18均与底板1紧密贴合，实现便捷调整支撑轮20高度的目的，通过在托板3下侧设置两排支撑轮20，实现对托板3的滚动支撑，降低托板3移动的阻力，通过使两排支撑轮20的高度不同，便于使托板3发生翻转产生一定的倾斜角度，接通两个电磁铁9的电路，使两个电磁铁9均产生与永磁铁12相排斥的磁性，在排斥力的作用下，使托板3处于底板1上侧的中部位置，此时托板3下侧的支撑轮20高度相同，进而线路板处于水平状态，需要将线路板送至线路板检测机检测口处时，断开靠近线路板检测机检测口的电磁铁9的电路，从而永磁铁12在另一侧排斥力的作用下水平移动至线路板检测机检测口正下方，需要移出线路板时，断开靠近落料部位处电磁铁9的电路，接通靠近线路板检测机检测口处电磁铁9的电路，使托板3反向移动至靠近落料部位的位置处，因落料部位一侧的支撑轮20高度逐渐增加，落料部位另一侧的支撑轮20高度逐渐降低，从而使托板3发生翻转，使托板3上的线路板在自身重力作用下从托板3滑落至落料部位，无须人工将线路板从托板3上取下，减少人员的操作步骤，降低劳动强度，有利于提高工作效率。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点,对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (10)

1.一种线路板检测的移料机构，包括底板(1)，其特征在于：所述底板(1)上侧设有用于托举线路板的托板(3)，所述托板(3)下表面中部位置转动安装有竖向布置的连杆(22)，所述连杆(22)下端贯穿条形口(2)延伸至底板(1)下侧并固定连接有导向套(15)，所述条形口(2)开设在底板(1)上表面并沿着底板(1)的长度方向布置，所述导向套(15)内安插有与底板(1)平行布置的导向杆(16)，所述导向杆(16)的两端均固定连接有竖向布置的支板(8)，所述支板(8)上端与底板(1)固定连接，所述导向套(15)外表面下部位置安装有永磁铁(12)，两个所述支板(8)相对面均安装有与永磁铁(12)相配合的电磁铁(9)，所述条形口(2)的两侧均设有多个沿底板(1)长度方向布置的圆孔(21)，所述圆孔(21)内安插有竖向布置的螺杆(17)，所述圆孔(21)上侧和下侧均设有与螺杆(17)螺纹连接的用于限制螺杆(17)位置的螺母(18)，所述螺杆(17)上端安装有U型框(19)，所述U型框(19)内转动安装有用于托举托板(3)的支撑轮(20)，所述条形口(2)两侧远离落料部位的支撑轮(20)高度相同，所述条形口(2)一侧靠近落料部位的支撑轮(20)高度逐渐降低，所述条形口(2)另一侧靠近落料部位的支撑轮(20)高度逐渐增高。
2.根据权利要求1所述的一种线路板检测的移料机构，其特征在于：所述托板(3)下表面对称开设有两个与支撑轮(20)相配合的条形槽(24)，所述条形槽(24)沿着底板(1)的长度方向布置，所述支撑轮(20)顶部延伸至条形槽(24)内。
3.根据权利要求1所述的一种线路板检测的移料机构，其特征在于：所述U型框(19)下表面中部位置固定连接有螺纹套(29)，所述螺杆(17)上端螺纹连接在螺纹套(29)内。
4.根据权利要求3所述的一种线路板检测的移料机构，其特征在于：所述U型框(19)下表面处于螺纹套(29)内的位置处开设有盲孔(32)，所述盲孔(32)内设有弹簧(31)，所述弹簧(31)下端延伸至螺纹套(29)内，所述弹簧(31)下侧设有与螺杆(17)顶部相接触的盘片(30)，所述盘片(30)滑动安装在螺纹套(29)内。
5.根据权利要求1所述的一种线路板检测的移料机构，其特征在于：所述导向杆(16)横截面为正方形，所述导向套(15)横截面为圆形，所述导向杆(16)的四个棱边均与导向套(15)内壁相接触。
6.根据权利要求1所述的一种线路板检测的移料机构，其特征在于：所述托板(3)上表面两个边缘处均固定连接有相互平行的用于限制线路板位置的挡条(6)，所述挡条(6)与托板(3)为一体成型结构。
7.根据权利要求6所述的一种线路板检测的移料机构，其特征在于：两个所述挡条(6)相对面中部位置均开设有沿底板(1)长度方向布置的通孔(27)，所述通孔(27)内固定有直筒(5)，所述直筒(5)的两端均为开口状，所述直筒(5)远离挡条(6)的一端外表面螺纹连接有用于封堵直筒(5)的螺纹盖(7)，所述螺纹盖(7)内设有与直筒(5)相接触的密封圈，所述直筒(5)内滑动安装有橡胶塞(26)，所述橡胶塞(26)背离螺纹盖(7)的一面固定连接有圆杆(25)，所述圆杆(25)另一端延伸至直筒(5)外侧并固定连接有与挡条(6)平行布置的板条(4)，所述板条(4)与托板(3)相贴合。
8.根据权利要求1所述的一种线路板检测的移料机构，其特征在于：所述导向套(15)外表面下部位置固定连接有吊板(14)，所述吊板(14)下端固定连接有筒圈(13)，所述永磁铁(12)固定在筒圈(13)内。
9.根据权利要求1所述的一种线路板检测的移料机构，其特征在于：所述支板(8)安装电磁铁(9)的位置处开设有安装口(28)，所述电磁铁(9)安装在安装口(28)内，所述支板(8)与安装口(28)相邻的两个侧面下部位置均固定连接有固定耳(10)，所述固定耳(10)上表面开设有固定孔(11)。
10.根据权利要求1所述的一种线路板检测的移料机构，其特征在于：所述托板(3)下表面中部位置固定连接有支耳(23)，所述连杆(22)上端通过转轴与支耳(23)转动连接。
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