CN114634803B - 一种适用于180~200℃的耐超高温酸化缓蚀剂及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种适用于180～200℃的耐超高温酸化缓蚀剂及其制备方法，所述缓蚀剂包括缓蚀主剂、乌洛托品、金属碘化物、非离子表面活性剂、甲酸、水；所述缓蚀主剂由喹啉‑氯甲基萘季铵盐、双喹啉‑1,4‑双氯甲基萘季铵盐和1,3,5‑三甲基己羟基‑1,3,5‑三嗪组成。本发明能够在超高温条件下具有优异的缓蚀性能，解决现有酸化缓蚀剂在超高温条件下用量大、易结焦分层、缓蚀性能差的问题，解决在超高温条件下缓蚀剂溶解分散性差、与酸液添加剂不配伍的问题，以及解决含硫储层中硫化物与铁离子反应生成游离硫或硫化亚铁沉淀的问题，使本发明可应用于含硫油气田储层改造作业。
Description
技术领域
本发明涉及油田化学技术领域，特别涉及一种适用于180～200℃的耐超高温酸化缓蚀剂及其制备方法。
背景技术
能源利用情况严重制约着经济建设与发展，常规油气资源已无法满足人们对能源资源的需求，低渗透、致密等非常规油气资源的开发已成为一种新的重要趋势，酸化作为低孔低渗油气藏增产改造的主要措施之一，能够增加地层渗透率，提高采收率。但是酸化施工在带来更高产量的同时也增加了油气井井下设备的腐蚀，尤其是当前油气开采朝着深层、超深层储层发展，超高温、高压环境使酸液对井下设备的腐蚀加剧。
酸化缓蚀剂作为油气井腐蚀防护的主要方法，相较于其他的腐蚀防护手段，如升级材料、表面镀层等，具有经济、操作方便、效果显著的特点。经过长时间的发展，酸化缓蚀剂种类已十分丰富，但适用于超高温(180～200℃)的酸化缓蚀剂依旧十分稀少，常见的高温酸化缓蚀剂在超高温条件下，往往存在溶解分散性不佳、易结焦分层等情况，不能为井下设备提供有效的腐蚀防护。因此，研制出一种适用于180～200℃的超高温条件下使用的酸化缓蚀剂，对于提高油气增产改造效果、减缓井下设备腐蚀具有重要意义。
发明内容
针对上述问题，本发明旨在提供一种适用于180～200℃的耐超高温酸化缓蚀剂及其制备方法。
本发明的技术方案如下：
一方面，提供一种适用于180～200℃的耐超高温酸化缓蚀剂，包括缓蚀主剂、乌洛托品、金属碘化物、非离子表面活性剂、甲酸、水；所述缓蚀主剂由喹啉-氯甲基萘季铵盐、双喹啉-1,4-双氯甲基萘季铵盐和1,3,5-三甲基己羟基-1,3,5-三嗪组成。
作为优选，以质量百分比计，各组分的含量为喹啉-氯甲基萘季铵盐18.0-19.0％、双喹啉-1,4-双氯甲基萘季铵盐7.0-8.0％、1,3,5-三甲基己羟基-1,3,5-三嗪2.0-3.0％、乌洛托品3.0-4.0％、金属碘化物0.5～1.5％、非离子表面活性剂2-3％、甲酸48.5-49.5％，余量为水。
作为优选，所述喹啉-氯甲基萘季铵盐通过以下步骤制备而成：在装有搅拌、回流和加热的常压反应容器中加入反应物总量1/4的溶剂无水乙醇，随后将摩尔比为1:1的喹啉和氯甲基萘加入所述常压反应容器中，将所述常压反应容器搅拌升温至100℃，随后恒温持续搅拌反应6h，即可得到所述喹啉-氯甲基萘季铵盐。
作为优选，所述双喹啉-1,4-双氯甲基萘季铵盐通过以下步骤制备而成：在装有搅拌、回流和加热的常压反应容器中加入反应物总量1/4的溶剂无水乙醇，随后将摩尔比为2:1的喹啉和1,4-双氯甲基萘加入所述常压反应容器中，将所述常压反应容器搅拌升温至110℃，随后恒温持续搅拌反应6h，即可得到所述双喹啉-1,4-双氯甲基萘季铵盐。
作为优选，所述金属碘化物为碘化钾和/或碘化钠。
作为优选，所述金属碘化物，以质量百分比计，包括0-0.5％的碘化钾和0.5-1.0％的碘化钠。
作为优选，所述金属碘化物，以质量百分比计，包括0.2-0.5％的碘化钾和0.5-0.8％的碘化钠。
作为优选，所述非离子表面活性剂为C16-C18的脂肪醇聚氧乙烯醚。
作为优选，所述非离子表面活性剂为O-10、O-15、O-20、O-30中的任意一种或多种。
另一方面，还提供一种上述任意一项所述的适用于180～200℃的耐超高温酸化缓蚀剂的制备方法，包括以下步骤：将所述缓蚀剂的各组分按比例加入到反应容器中，搅拌加热至各组分完全溶解，冷却至室温即可得到所述适用于180～200℃的耐超高温酸化缓蚀剂。
本发明的有益效果是：
本发明具有优异的缓蚀性能，在180～200℃的超高温条件下，能够为金属在多种酸液中提供腐蚀防护，其缓蚀效果远优于行业标准SY/T 5405-2019规定的指标，具有经济高效、适用范围广等优点，为酸化油气藏增产改造提供技术支持。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为一个具体实施例本发明缓蚀剂腐蚀前后对比结果示意图。
具体实施方式
下面结合实施例和附图对本发明进一步说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的技术特征可以相互结合。需要指出的是，除非另有指明，本申请使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。本发明公开使用的“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现该词前面的元件或者物件涵盖出现在该词后面列举的元件或者物件及其等同，而不排除其他元件或者物件。
一方面，本发明提供一种适用于180～200℃的耐超高温酸化缓蚀剂，包括缓蚀主剂、乌洛托品、金属碘化物、非离子表面活性剂、甲酸、水；所述缓蚀主剂由喹啉-氯甲基萘季铵盐、双喹啉-1,4-双氯甲基萘季铵盐和1,3,5-三甲基己羟基-1,3,5-三嗪组成。
所述喹啉-氯甲基萘季铵盐的结构如下所示：
所述双喹啉-1,4-双氯甲基萘季铵盐的结构如下所示：
所述1,3,5-三甲基己羟基-1,3,5-三嗪的结构如下所示：
本发明所述缓蚀剂，喹啉本身具有10个π电子和2个非键电子，与金属表面具有强烈的相互作用的倾向，季铵化的喹啉能够显著提高其缓蚀性能和水溶性，减少刺激性气味。
所述喹啉-氯甲基萘季铵盐和所述双喹啉-1,4-双氯甲基萘季铵盐均是由阴离子和阳离子的组合而成，季铵阳离子与带负电的金属表面产生静电吸附，阻碍氢离子的阴极放电过程，活性阴离子则可以通过分子间作用力和金属以共价键相结合，促进有机阳离子在金属表面的吸附。同时，季铵盐中具有多个较高电子运密度的芳香共轭体，能够与金属的d空轨道形成配位键或反馈键，从而吸附在金属表面形成保护膜，进而阻碍腐蚀。
所述1,3,5-三甲基己羟基-1,3,5-三嗪为含多氮杂环化合物，各个N原子的孤对电子能够和金属作用吸附于金属表面，从而提供腐蚀保护，同时，其还有具有一定的除硫能力。
所述乌洛托品不仅能提供腐蚀防护，在高温高压环境中还可以作为硫化物清除剂，防止硫化物与铁离子反应生成游离硫或硫化铁沉淀。
所述金属碘化物能够产生碘离子，碘离子可优先在金属表面发生吸附，改变金属表面的带电状况，使金属表面有更多过剩负电荷，从而使缓蚀剂中的有机胺缓蚀性能显著提高，使其通过静电引力作用吸附在金属表面，重叠吸附使得缓蚀剂的吸附稳定性显著提高。
另外，所述金属碘化物能够起到很好的络合作用，金属碘化物和碘能形成络合物，在碘化物络合成膜过程中，利用所述加酸产生的甲酸根与铁之间的螯合作用，牵引碘的络合物缓蚀膜成规则排列，并形成离子通道，加速有机阳离子在铁表面的吸附，进一步提高成膜的致密性和稳定性。
所述甲酸通过失去酸性氢会在金属表面会形成稳定的甲酸盐，而甲酸根离子在铁表面会进一步吸引季铵阳离子，季铵盐阳离子的电子效应和几何效应也有助于甲酸的在铁表面选择性变化，两者共同作用在金属表面形成致密的缓蚀膜，残留的甲酸根离子可以原位锚定缓蚀膜缺陷，进一步提高了成膜的致密性和稳定性。同时，所述甲酸在强酸和高温的条件下会经过脱水过程产生H2O和CO，CO在金属表面具有较强的吸附作用，小分子的CO也能够填补缓蚀膜的间隙，使成膜更加致密。
所述非离子表面活性剂，可以避免缓蚀剂在极低的PH值下从酸液中析出，且该表面活性剂具有良好的润湿、乳化、分散等性能，可以提高缓蚀剂在酸液中的分散性，使其在金属表面上实现更均匀的镀覆，从而提高缓蚀效果。
综上，本发明通过缓蚀主剂与所述缓蚀增效剂之间的协同效应，利用多个含有孤对电子的N原子，各N原子均未连接H原子，能够形成疏水薄膜，且季铵盐具有多个苯环，苯环上面具有较高的电子云密度，能够与Fe原子的d空轨道形成配位键和反馈键，进而形成缓蚀膜，同时，季铵阳离子与带负电的金属表面产生静电吸附，阻碍氢离子的阴极放电过程，活性阴离子则可以通过分子间作用力和金属以共价键相结合，促进有机阳离子在金属表面的吸附。金属碘化物和甲酸在络合成膜的同时，进一步加快缓蚀主剂的成膜，而非离子表面活性剂不能在水中解离成离子，稳定性高，能够显著的降低表面张力，使缓蚀剂各成分能够均匀的分散于有机溶剂，形成稳定的缓蚀剂溶液，使成膜更加致密，从而使所述缓蚀剂能够在180～200℃条件下也具有优异的缓蚀性能，且具有一定的除硫能力，使本发明能够适用于含硫油气田储层改造作业。
在一个具体的实施例中，本发明所述适用于180～200℃的耐超高温酸化缓蚀剂，以质量百分比计，各组分的含量为喹啉-氯甲基萘季铵盐18.0-19.0％、双喹啉-1,4-双氯甲基萘季铵盐7.0-8.0％、1,3,5-三甲基己羟基-1,3,5-三嗪2.0-3.0％、乌洛托品3.0-4.0％、金属碘化物0.5～1.5％、非离子表面活性剂2-3％、甲酸48.5-49.5％，余量为水。
在一个具体的实施例中，所述喹啉-氯甲基萘季铵盐通过以下步骤制备而成：在装有搅拌、回流和加热的常压反应容器中加入反应物总量1/4的溶剂无水乙醇，随后将摩尔比为1:1的喹啉和氯甲基萘加入所述常压反应容器中，将所述常压反应容器搅拌升温至100℃，随后恒温持续搅拌反应6h，即可得到所述喹啉-氯甲基萘季铵盐。所述双喹啉-1,4-双氯甲基萘季铵盐通过以下步骤制备而成：在装有搅拌、回流和加热的常压反应容器中加入反应物总量1/4的溶剂无水乙醇，随后将摩尔比为2:1的喹啉和1,4-双氯甲基萘加入所述常压反应容器中，将所述常压反应容器搅拌升温至110℃，随后恒温持续搅拌反应6h，即可得到所述双喹啉-1,4-双氯甲基萘季铵盐。
需要说明的是，上述喹啉-氯甲基萘季铵盐与双喹啉-1,4-双氯甲基萘季铵盐的制备方法仅为本发明优选的制备方法，本领域的技术人员可以根据喹啉-氯甲基萘季铵盐的合成机理选用其他制备方法进行制备，上述实施例并非本发明喹啉-氯甲基萘季铵盐与双喹啉-1,4-双氯甲基萘季铵盐的限制。
在一个具体的实施例中，所述金属碘化物为碘化钾和/或碘化钠。可选地，所述金属碘化物，以质量百分比计，包括0-0.5％的碘化钾和0.5-1.0％的碘化钠，或者0.2-0.5％的碘化钾和0.5-0.8％的碘化钠。
在一个具体的实施例中，所述非离子表面活性剂为C16-C18的脂肪醇聚氧乙烯醚；可选地，所述非离子表面活性剂为O-10、O-15、O-20、O-30中的任意一种或多种。
另一方面，本发明还提供一种上述任意一项所述的适用于180～200℃的耐超高温酸化缓蚀剂的制备方法，包括以下步骤：将所述缓蚀剂的各组分按比例加入到反应容器中，搅拌加热至各组分完全溶解，冷却至室温即可得到所述适用于180～200℃的耐超高温酸化缓蚀剂。
需要说明的是，在进行搅拌加热溶解的过程中，加热的温度需根据选用的各组分熔点/凝固点进行控制，此为本领域常识，在此不再赘述。
实施例1
一种适用于180～200℃的耐超高温酸化缓蚀剂，包括以质量百分比计的以下各组分：喹啉-氯甲基萘季铵盐19.0％、双喹啉-1,4-双氯甲基萘季铵盐7.0％、1,3,5-三甲基己羟基-1,3,5-三嗪2.0％、乌洛托品4.0％、碘化钾0.5％、碘化钠0.5％、C16-C18醇聚氧乙烯醚O-30型3.0％、甲酸49％，余量为水。
实施例2
一种适用于180～200℃的耐超高温酸化缓蚀剂，包括以质量百分比计的以下各组分：喹啉-氯甲基萘季铵盐18.0％、双喹啉-1,4-双氯甲基萘季铵盐7.0％、1,3,5-三甲基己羟基-1,3,5-三嗪2.0％、乌洛托品3.0％、碘化钾0.5％、C16-C18醇聚氧乙烯醚O-30型2.0％、甲酸48.5％，余量为水。
实施例3
一种适用于180～200℃的耐超高温酸化缓蚀剂，包括以质量百分比计的以下各组分：喹啉-氯甲基萘季铵盐19.0％、双喹啉-1,4-双氯甲基萘季铵盐8.0％、1,3,5-三甲基己羟基-1,3,5-三嗪3.0％、乌洛托品4.0％、碘化钾1.5％、C16-C18醇聚氧乙烯醚O-30型3.0％、甲酸49.5％，余量为水。
实施例4
一种适用于180～200℃的耐超高温酸化缓蚀剂，包括以质量百分比计的以下各组分：喹啉-氯甲基萘季铵盐19.0％、双喹啉-1,4-双氯甲基萘季铵盐7.0％、1,3,5-三甲基己羟基-1,3,5-三嗪2.0％、乌洛托品4.0％、碘化钾0.5％、碘化钠1.0％、C16-C18醇聚氧乙烯醚O-20型3.0％、甲酸49％，余量为水。
实施例5
一种适用于180～200℃的耐超高温酸化缓蚀剂，包括以质量百分比计的以下各组分：喹啉-氯甲基萘季铵盐19.0％、双喹啉-1,4-双氯甲基萘季铵盐7.0％、1,3,5-三甲基己羟基-1,3,5-三嗪2.0％、乌洛托品4.0％、碘化钾0.5％、碘化钠0.5％、C16-C18醇聚氧乙烯醚O-10型3.0％、甲酸49％，余量为水。
对比例1
与实施例1不同的是，本对比例中所述非离子表面活性剂为十二烷基酚聚氧乙烯醚OP-10。
对比例2
与实施例1不同的是，本对比例中所述非离子表面活性剂为C12-14脂肪醇聚氧乙烯醚AEO-3。
对比例3
与实施例1不同的是，本对比例中所述非离子表面活性剂为壬基酚聚氧乙烯醚TX-10。
对比例4
与实施例1不同的是，本对比例中表面活性剂采用阴离子表面活性剂，且所述阴离子表面活性剂为十二烷基苯磺酸钠LAS。
对比例5
与实施例1不同的是，本对比例中表面活性剂采用阴离子表面活性剂，且所述阴离子表面活性剂为十二烷基硫酸钠SDS。
对比例6
与实施例1不同的是，本对比例中表面活性剂采用阳离子表面活性剂，且所述阳离子表面活性剂为十六烷基三甲基氯化铵CTAC。
对比例7
与实施例1不同的是，本对比例中表面活性剂采用阳离子表面活性剂，且所述阳离子表面活性剂为十二烷基二甲基苄基氯化铵1227。
对上述实施例1-实施例5的缓蚀剂进行性能测试，各实施例的缓释剂在180～200℃条件下均保持良好的缓释性能，其中，各缓蚀剂在180℃条件下的腐蚀速率均在70g·m-2·h-1以下，在200℃条件下的腐蚀速率均在81g·m-2·h-1以下。其中实施例1的缓蚀剂性能和对比例1-7缓蚀剂的缓蚀性能如下所示：
(1)物理性质
实施例1所述缓蚀剂为棕橘色液体，1％的水溶液pH值在1-3范围内，密度为1.15-1.25，闪点大于80℃，凝固点小于-15℃，能溶于水以及醇等有机溶剂。
(2)缓蚀性能
根据石油与天然气行业标准SY/T 5405-2019《酸化用缓蚀剂性能试验方法及评价指标》，采用高温高压动态挂片腐蚀实验进行缓蚀剂性能评价，实施例1缓蚀剂缓蚀性能测试结果如图1和表1所示：
表1实施例1缓蚀剂缓蚀性能测试结果
从图1和表1可以看出，实施例1所述缓蚀剂在180～200℃温度范围内具有优异的缓蚀性能，不同酸液对N80钢片的腐蚀速率均小于行业标准，试验后的钢片表面光滑，完全能够实现在超高温条件下酸化施工作业中对井下设备的腐蚀防护。
实施例1缓蚀剂和对比例1-7缓蚀剂缓蚀性能测试结果如表2所示：
表2实施例1和对比例1-7缓蚀剂缓蚀性能测试结果
从表2可以看出，采用本发明所述缓蚀剂才能在180℃条件下满足行业标准的要求。
(3)溶解分散性
参照标准SYT 5405-2019《酸化用缓蚀剂性能试验方法及评价指标》，对实施例1所述缓蚀剂进行评价，在50℃条件下，将定量酸液和缓蚀剂倒入比色管混合均匀，置于恒温水浴锅中，定时观察酸液外观变化，从而判断缓蚀剂溶解分散性好坏，结果如表3所示：
表3实施例1缓蚀剂溶解分散性测试结果
| 时间(h) | 溶解分散性 | 评价指标 |
| 0 | 酸液透明清亮，无液/液相分层，无液/固相分离 | 一级 |
| 8 | 酸液透明清亮，无液/液相分层，无液/固相分离 | 一级 |
| 16 | 酸液透明清亮，无液/液相分层，无液/固相分离 | 一级 |
| 24 | 酸液透明清亮，无液/液相分层，无液/固相分离 | 一级 |
从表3可以看出，实施例1所述缓蚀剂具有优异的溶解分散性，添加缓蚀剂的酸液能够在24h小时内保持透明清亮，无液/液相分层，无液/固相分离，达到了行业一级标准。
(4)稳定性
缓蚀剂在制备以后往往不是立即使用，一般会存放一定的时间，在较长时间的存放过程中，缓蚀剂可能会发生分层、沉淀、絮凝等现象，这可能会导致缓蚀剂的缓蚀性能降低，因此，进行缓蚀剂稳定性评价，了解缓蚀剂在长时间存放下的稳定性。实施例1所述缓蚀剂的稳定性测试结果如表4所示：
表4实施例1缓蚀剂稳定性测试结果
从表4可以看出，实施例1所述缓蚀剂具有优异的稳定性，配制得到的耐超高温酸化缓蚀剂在20天内溶液始终均一、无分层、无沉淀，长时间保存不会影响缓蚀性能。
综上所述，本发明能够在180～200℃的超高温条件下也具有优异的缓蚀性能，能够为金属在多种酸液中提供腐蚀防护，其缓蚀效果远优于行业标准SY/T 5405-2019规定的指标，具有经济高效、适用范围广等优点；本发明具有优异的溶解分散性和稳定性，在盐酸溶液中均能够形成透明清亮、均一的溶液，长时间静置溶液无变化，且不影响其缓蚀性能；本发明具有良好的配伍性，能够与多种酸液添加剂配合使用，如：铁离子稳定剂、粘土稳定剂、助排剂等；本发明采用多种缓蚀增效剂，各增效剂之间存在良好的协同作用，在用量极少的情况下提供更优异的腐蚀防护；本发明能够防止硫化物与铁离子反应生成游离硫或硫化铁沉淀，可应用于含硫油气田储层改造作业；与现有技术相比，本发明具有显著的进步。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
Claims (8)
1.一种适用于180～200℃的耐超高温酸化缓蚀剂，其特征在于，包括缓蚀主剂、乌洛托品、金属碘化物、非离子表面活性剂、甲酸、水；所述缓蚀主剂由喹啉-氯甲基萘季铵盐、双喹啉-1,4-双氯甲基萘季铵盐和1,3,5-三甲基己羟基-1,3,5-三嗪组成，所述非离子表面活性剂为C16-C18的脂肪醇聚氧乙烯醚；
以质量百分比计，各组分的含量为喹啉-氯甲基萘季铵盐18.0-19.0％、双喹啉-1,4-双氯甲基萘季铵盐7.0-8.0％、1,3,5-三甲基己羟基-1,3,5-三嗪2.0-3.0％、乌洛托品3.0-4.0％、金属碘化物0.5～1.5％、非离子表面活性剂2-3％、甲酸48.5-49.5％，余量为水。
2.根据权利要求1所述的适用于180～200℃的耐超高温酸化缓蚀剂，其特征在于，所述喹啉-氯甲基萘季铵盐通过以下步骤制备而成：在装有搅拌、回流和加热的常压反应容器中加入反应物总量1/4的溶剂无水乙醇，随后将摩尔比为1:1的喹啉和氯甲基萘加入所述常压反应容器中，将所述常压反应容器搅拌升温至100℃，随后恒温持续搅拌反应6h，即可得到所述喹啉-氯甲基萘季铵盐。
3.根据权利要求1所述的适用于180～200℃的耐超高温酸化缓蚀剂，其特征在于，所述双喹啉-1,4-双氯甲基萘季铵盐通过以下步骤制备而成：在装有搅拌、回流和加热的常压反应容器中加入反应物总量1/4的溶剂无水乙醇，随后将摩尔比为2:1的喹啉和1,4-双氯甲基萘加入所述常压反应容器中，将所述常压反应容器搅拌升温至110℃，随后恒温持续搅拌反应6h，即可得到所述双喹啉-1,4-双氯甲基萘季铵盐。
4.根据权利要求1所述的适用于180～200℃的耐超高温酸化缓蚀剂，其特征在于，所述金属碘化物为碘化钾和/或碘化钠。
5.根据权利要求4所述的适用于180～200℃的耐超高温酸化缓蚀剂，其特征在于，所述金属碘化物，以质量百分比计，包括0-0.5％的碘化钾和0.5-1.0％的碘化钠。
6.根据权利要求5所述的适用于180～200℃的耐超高温酸化缓蚀剂，其特征在于，所述金属碘化物，以质量百分比计，包括0.2-0.5％的碘化钾和0.5-0.8％的碘化钠。
7.根据权利要求1所述的适用于180～200℃的耐超高温酸化缓蚀剂，其特征在于，所述非离子表面活性剂为O-10、O-15、O-20、O-30中的任意一种或多种。
8.一种权利要求1-7中任意一项所述的适用于180～200℃的耐超高温酸化缓蚀剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：将所述缓蚀剂的各组分按比例加入到反应容器中，搅拌加热至各组分完全溶解，冷却至室温即可得到所述适用于180～200℃的耐超高温酸化缓蚀剂。
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