CN114634401A - 原料预处理的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种原料预处理的方法，可解决异丙苯共氧化法制备环氧丙烷技术中，氢解环节的α,α‑二甲基苄醇(DMBA)原料中含有的有机酸会降低催化剂活性、并异丙苯和聚合物类等重组分会堵塞催化剂孔道的问题。本发明通过两段精馏串联的方法去除原料中的有机酸、并异丙苯、聚合物类等重组分，避免了催化剂活性的降低，减少了DMBA的损失，具有能耗较低、DMBA回收率高的优点，可用于氢解装置去除DMBA原料中的有机酸、并异丙苯、聚合物类等重组分的工业生产中。
Description
技术领域
本发明涉及一种原料预处理的方法，特别是涉及一种以过氧化氢异丙苯为氧化剂氧化烯烃得到的产物的预处理方法，该产物可用于加氢生产异丙苯的工业生产。
背景技术
环氧丙烷是重要的有机化工原料，目前工业生产环氧丙烷的方法主要有氯醇法、有联产品的共氧化法(PO/SM法和PO/MTBE法或PO/TBA法)和无联产品的过氧化氢异丙苯法(CHP法)。氯醇法由于在生产过程中产生大量的含氯废水，环境污染及设备腐蚀严重；有联产品的共氧化法克服了氯醇法的污染和腐蚀等缺点，但流程长、投资大、联产物多，联产品市场在一定程度上影响了环氧丙烷的生产。CHP法由于污染小且没有联产品生成已成为环氧丙烷生产技术的发展方向。
CHP法生产环氧丙烷，环氧化反应产物混合溶液经环氧丙烷粗分离后，残余的含有α,α-二甲基苄醇(DMBA)的混合物进入苄醇氢解单元，DMBA在催化剂存在的条件下发生加氢反应，由于混合物中的有机酸会影响氢解反应催化剂的活性，混合物中还含有并异丙苯和聚合物类，容易堵塞催化剂孔道，导致催化性能减弱，经长期积累导致催化剂失活，因此DMBA混合物在进入加氢反应器之前需经过预处理。
由于DMBA为热敏性物质，高温下容易发生脱水聚合，塔釜温度越高，由聚合造成的损失就会越多，而DMBA中的聚合物重组分沸点较高，为控制塔釜温度，需采用较高的真空度进行操作，从而带来设备投资和能耗的增加。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供一种原料预处理的方法。该方法具有能耗低，特别是塔釜温度低，DMBA回收率高，酸及重组分去除完全，工业化实施性强的特点。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：一种原料预处理的方法，至少包括含DMBA的原料经过苄醇精制塔T1和苄醇循环塔T2处理的步骤；其中，所述苄醇精制塔T1的操作压力为10～80kPaA，所述苄醇循环塔的操作压力为2～40kPaA。
本发明方法采用含苄醇精制塔、苄醇循环塔的苄醇脱酸脱重工艺。
优选的，将原料通入苄醇精制塔T1进行纯化，从塔顶回收原料中60～100wt％(回收率)的DMBA(以新鲜进料量为基准)，含少量DMBA的混合物从塔釜出料再通入苄醇循环塔T2继续进行纯化，塔顶采出进料中90～100wt％的DMBA(以苄醇循环塔进料量为基准)，塔釜得到重组分；任选的，苄醇循环塔塔顶物流再返回苄醇精制塔。
采用本发明方法，含DMBA的原料首先在苄醇精制塔中进行纯化，塔顶采出大部分DMBA和异丙苯，塔釜得到少量DMBA，从而使得苄醇精制塔可以采取较低的真空度就可以将釜温控制为不高于200℃，只有苄醇循环塔需采取较高的真空度，但因其处理负荷小，总体而言降低了能耗。
在解决DMBA热敏的问题上，采用了双塔带循环的分离方法控制塔温，同时我们考虑了往塔内注碱等方法去除有机酸、降低DMBA脱水聚合发生的可能。其中，所述苄醇精制塔T1的操作压力为10～80kPaA，所述苄醇循环塔的操作压力为2～40kPaA。
经过两段精馏后DMBA的回收率R为经两段精馏脱酸脱重后T1塔顶出料中剩余的α,α-二甲基苄醇的摩尔流量与新鲜原料中α,α-二甲基苄醇的摩尔流量的百分比值，如下公式所示：
式中F0(DMBA)指脱酸脱重后T1塔顶出料中剩余的α,α-二甲基苄醇的摩尔流量；F0’(DMBA)指新鲜进料中α,α-二甲基苄醇的摩尔流量。
经过两段精馏后重组分的去除率W重为经两段精馏脱酸脱重后T2塔釜排出的重组分的摩尔流量与新鲜原料中重组分的摩尔流量的百分比值，如下公式所示：
式中F指脱酸脱重后T2塔釜排出的重组分的摩尔流量；F0’指新鲜进料中重组分的摩尔流量。
经过两段精馏后有机酸的去除率W酸为新鲜原料中有机酸的摩尔流量与T1塔顶出料中剩余的有机酸的摩尔流量之差与新鲜原料中有机酸的摩尔流量的百分比值，如下公式所示：
式中F指脱酸脱重后T1塔顶出料中剩余的有机酸的摩尔流量；F0’指新鲜进料中有机酸的摩尔流量。
上述技术方案中，优选地，包括将碱液通入苄醇精制塔T1中的步骤，碱液注入位置高于原料进入位置。
上述技术方案中，优选地，包括苄醇精制塔T1原料和/或苄醇精制塔T1塔顶出料与碱液一起通过含一根或多根滤芯锥形聚结滤芯结构的液液分离器液液分离后采出的步骤。
上述技术方案中，优选地，所述苄醇精制塔T1的操作压力为20～75kPaA；更优选30～70kPaA。
上述技术方案中，优选地，所述苄醇循环塔的操作压力为2～30kPaA；更优选2～20kPaA。
上述技术方案中，为达到本发明的技术目标，苄醇精制塔T1的操作压力为10kPaA、20kPaA、30kPaA、40kPaA、50kPaA、60kPaA、70kPaA、75kPaA、80kPaA。
上述技术方案中，为达到本发明的技术目标，苄醇循环塔T2的操作压力为2kPaA、5kPaA、10kPaA、20kPaA、30kPaA、40kPaA。
上述技术方案中，优选地，所述含DMBA的原料中除了异丙苯外还包含有机酸、并异丙苯和聚合物类中的至少一种。本发明中并异丙苯是指2,3-二甲基-2,3-二苯基丁烷，涉及的聚合物类包括苄醚、酚醚、一缩二丙二醇等。
上述技术方案中，优选地，所述含DMBA的原料是通过用过氧化氢异丙苯作为氧化剂将烯烃氧化而得的产物。
上述技术方案中，优选地，所述含DMBA的原料经预处理后，用于加氢生成异丙苯。
上述技术方案中，优选地，所述原料中，DMBA的含量为20～80wt％，异丙苯的含量为20～80wt％。
上述技术方案中，优选地，所述原料中，有机酸的含量为1～100ppm。
上述技术方案中，优选地，所述原料中，并异丙苯的含量为0～0.7wt％。
上述技术方案中，优选地，所述原料中，聚合物类的含量为0～3wt％。
上述技术方案中，优选地，所述苄醇精制塔T1塔顶操作温度为95～165℃，和/或塔釜操作温度为150～200℃，和/或塔板数为10～60，或相应高度的填料。
上述技术方案中，优选地，所述苄醇循环塔T2塔顶操作温度为100～175℃，和/或塔釜操作温度为170～210℃，和/或塔板数为15～35，或相应高度的填料。
上述技术方案中，优选地，所述碱液可以为氢氧化钠(钾)溶液、碳酸钠(钾)溶液、碳酸氢钠(钾)溶液等；碱液的浓度为相应碱的饱和溶液浓度的0.001～1倍；加入碱的摩尔流量为原料中酸的摩尔流量的0.5～10倍。
采用本发明方法，确保了DMBA与有机酸、并异丙苯、聚合物类等重组分的分离，并减少了DMBA聚合造成的损失，并异丙苯、聚合物类等重组分的去除率最高达99.99％，有机酸的去除率最高达99.83％，DMBA回收率最高达99.99％，达到了较高的技术水准。
本发明中，若无其它申明或解释，压力均用绝对压力表示。
附图说明
图1为本发明方法的工艺流程示意图。
图1中T1为苄醇精制塔，T2为苄醇循环塔，1为原料物流，2为苄醇精制塔塔顶物流，3为苄醇精制塔塔釜物流，4为苄醇循环塔塔顶的苄醇循环物流，5为苄醇循环塔塔釜物流，6为碱液物流。
图1中，含DMBA、异丙苯、有机酸、并异丙苯、聚合物类的原料1首先送入苄醇精制塔T1进行分离，同时碱液6注入苄醇精制塔T1中，碱液6注入位置高于原料进料位置，塔顶得到脱酸脱重后的主要为DMBA与异丙苯的物流2，塔釜得到含DMBA、并异丙苯、有机盐、碱、聚合物类的物流3。物流3送入苄醇循环塔T2分离，塔顶得到含DMBA、异丙苯物流4循环回苄醇精制塔T1，塔釜得到含并异丙苯、有机盐、碱、聚合物类等重组分的物流5。其中，各塔的塔釜再沸器、塔顶冷凝器以及塔顶回流物流都省略未画。
图2为本发明方法的工艺流程示意图。
图2中T1为苄醇精制塔，T2为苄醇循环塔，X为含一根或多根滤芯锥形聚结滤芯结构的高效液液分离器，1为原料物流，2为苄醇精制塔塔顶物流，3为苄醇精制塔塔釜物流，4为苄醇循环塔塔顶的苄醇循环物流，5为苄醇循环塔塔釜物流，6为碱液物流，7为水相出料物流，8为有机相出料物流。
图2中，含DMBA、异丙苯、有机酸、并异丙苯、聚合物类的原料1首先与碱液6一起送入高效液液分离器X进行反应脱酸，生成有机盐，水相与有机相在高效液液分离器X中得到充分分离，大部分有机盐随水相7排出。含DMBA、异丙苯、有机酸、有机盐、碱、并异丙苯、聚合物类的有机相8在苄醇精制塔T1进行分离，塔顶得到脱酸脱重后的主要为DMBA与异丙苯的物流2，塔釜得到含DMBA、并异丙苯、有机盐、碱、聚合物类的物流3。物流3送入苄醇循环塔T2分离，塔顶得到含DMBA、异丙苯物流4循环回苄醇精制塔T1，塔釜得到含并异丙苯、有机盐、碱、聚合物类等重组分的物流5。其中，各塔的塔釜再沸器、塔顶冷凝器以及塔顶回流物流都省略未画。
图3为本发明方法的工艺流程示意图。
图3中T1为苄醇精制塔，T2为苄醇循环塔，X为含一根或多根滤芯锥形聚结滤芯结构的高效液液分离器，1为原料物流，2为苄醇精制塔塔顶物流，3为苄醇精制塔塔釜物流，4为苄醇循环塔塔顶的苄醇循环物流，5为苄醇循环塔塔釜物流，6为碱液物流，7为水相出料物流，8为有机相出料物流。
图3中，含DMBA、异丙苯、有机酸、并异丙苯、聚合物类的原料1首先送入苄醇精制塔T1进行分离，塔顶得到脱重后的含DMBA、异丙苯、有机酸的物流2，塔釜得到含DMBA、并异丙苯、聚合物类的物流3。物流2与碱液6一起送入高效液液分离器X进行反应脱酸，生成有机盐，水相与有机相在高效液液分离器X中得到充分分离，大部分有机盐随水相7排出，物流8得到主要为DMBA与异丙苯的有机相。物流3送入苄醇循环塔T2分离，塔顶得到含DMBA、异丙苯物流4循环回苄醇精制塔T1，塔釜得到含并异丙苯、聚合物类等重组分的物流5。其中，各塔的塔釜再沸器、塔顶冷凝器以及塔顶回流物流都省略未画。
图4为对比例的工艺流程示意图。
图4中T1为常压塔，1为原料物流，2为常塔塔塔顶物流，3为常压塔塔釜物流。
图4中，含DMBA、异丙苯、有机酸、并异丙苯、聚合物类的原料1送入常压塔T1进行分离，塔顶得到的含DMBA、异丙苯、有机酸、聚合物类的混合物物流2，塔釜得到含DMBA、并异丙苯、聚合物类的物流3。其中，该塔的塔釜再沸器、塔顶冷凝器以及塔顶回流物流都省略未画。
图5为对比例的工艺流程示意图。
图5中T1为苄醇精制塔，T2为苄醇循环塔，1为原料物流，2为苄醇精制塔塔顶物流，3为苄醇精制塔塔釜物流，4为苄醇循环塔塔顶的苄醇循环物流，5为苄醇循环塔塔釜物流，6为碱液物流。
图5中，含DMBA、异丙苯、有机酸、并异丙苯、聚合物类的原料1首先送入苄醇精制塔T1进行分离，塔顶得到含DMBA、异丙苯、有机酸的物流2，塔釜得到含DMBA、并异丙苯、聚合物类的物流3。物流3送入苄醇循环塔T2分离，同时碱液注入苄醇循环塔T2中，碱液注入位置高于物流3进料位置，塔顶得到含DMBA、异丙苯、水的物流4循环回苄醇精制塔T1，塔釜得到含并异丙苯、碱、聚合物类等重组分的物流5。其中，各塔的塔釜再沸器、塔顶冷凝器以及塔顶回流物流都省略未画。
下面通过实施例对本发明作进一步的阐述，但不仅限于本实施例。
具体实施方式
【实施例1】
含DMBA的预处理原料采用图1工艺技术去除重组分，其中异丙苯含量为39.835wt％，DMBA含量为57.39wt％，甲酸含量为30ppm，乙酸含量为20ppm，并异丙苯含量为0.63wt％，聚合物类含量为2.14wt％，原料的流量为100kg/h。
苄醇精制塔的操作压力为70kPaA，塔顶操作温度为155℃，塔釜操作温度为196℃，塔板数为38，原料进料板为第33块板，回流比为0.47。浓度为3.5mol/L的氢氧化钠溶液以60mL/h的流量注入苄醇精制塔的第1块塔板上。苄醇循环塔的操作压力为10kPaA，塔顶操作温度为134℃，塔釜操作温度为183℃，塔板数为30，进料板为第11块板，回流比为0.55。
经过脱重脱酸，重组分去除率为99.77％，有机酸去除率为99.81％，DMBA回收率为99.83％。
【实施例2】
含DMBA的预处理原料采用图1工艺技术去除重组分，其中异丙苯含量为39.835wt％，DMBA含量为57.39wt％，甲酸含量为30ppm，乙酸含量为20ppm，并异丙苯含量为0.63wt％，聚合物类含量为2.14wt％，原料的流量为100kg/h。
苄醇精制塔的操作压力为40kPaA，塔顶操作温度为135℃，塔釜操作温度为181℃，塔板数为25，原料进料板为第23块板，回流比为0.40。浓度为3.5mol/L的氢氧化钠溶液以60mL/h的流量注入苄醇精制塔的第1块塔板上。苄醇循环塔的操作压力为5kPaA，塔顶操作温度为118℃，塔釜操作温度为176℃，塔板数为21，进料板为第8块板，回流比为0.50。
经过脱重脱酸，重组分去除率为99.86％，有机酸去除率为99.81％，DMBA回收率为99.93％。
【实施例3】
含DMBA的预处理原料采用图1工艺技术去除重组分，其中异丙苯含量为39.835wt％，DMBA含量为57.39wt％，甲酸含量为30ppm，乙酸含量为20ppm，并异丙苯含量为0.63wt％，聚合物类含量为2.14wt％，原料的流量为100kg/h。
苄醇精制塔的操作压力为80kPaA，塔顶操作温度为158℃，塔釜操作温度为200℃，塔板数为41，原料进料板为第36块板，回流比为0.49。浓度为1mol/L的碳酸钠溶液以100mL/h的流量注入苄醇精制塔的第1块塔板上。苄醇循环塔的操作压力为40kPaA，塔顶操作温度为171℃，塔釜操作温度为207℃，塔板数为31，进料板为第12块板，回流比为0.95。
经过脱重脱酸，重组分去除率为99.73％，有机酸去除率为94.39％，DMBA回收率为99.80％。
【实施例4】
含DMBA的预处理原料采用图1工艺技术去除重组分，其中异丙苯含量为39.835wt％，DMBA含量为57.39wt％，甲酸含量为30ppm，乙酸含量为20ppm，并异丙苯含量为0.63wt％，聚合物类含量为2.14wt％，原料的流量为100kg/h。
苄醇精制塔的操作压力为10kPaA，塔顶操作温度为92℃，塔釜操作温度为155℃，塔板数为15，原料进料板为第14块板，回流比为0.47。浓度为3.5mol/L的氢氧化钠溶液以60mL/h的流量注入苄醇精制塔的第1块塔板上。苄醇循环塔的操作压力为2kPaA，塔顶操作温度为100℃，塔釜操作温度为171℃，塔板数为16，进料板为第6块板，回流比为0.55。
经过脱重脱酸，重组分去除率为99.99％，有机酸去除率为99.81％，DMBA回收率为99.99％。
【实施例5】
含DMBA的预处理原料采用图1工艺技术去除重组分，其中异丙苯含量为39.835wt％，DMBA含量为57.39wt％，甲酸含量为30ppm，乙酸含量为20ppm，并异丙苯含量为0.63wt％，聚合物类含量为2.14wt％，原料的流量为100kg/h。
苄醇精制塔的操作压力为70kPaA，塔顶操作温度为147℃，塔釜操作温度为196℃，塔板数为30，原料进料板为第27块板，回流比为0.47。浓度为1mol/L的碳酸氢钠溶液以200mL/h的流量注入苄醇精制塔的第1块塔板上。苄醇循环塔的操作压力为10kPaA，塔顶操作温度为134℃，塔釜操作温度为183℃，塔板数为30，进料板为第11块板，回流比为0.55。
经过脱重脱酸，重组分去除率为99.77％，有机酸去除率为80.90％，DMBA回收率为99.83％。
【实施例6】
含DMBA的预处理原料采用图1工艺技术去除重组分，其中异丙苯含量为39.835wt％，DMBA含量为57.39wt％，甲酸含量为30ppm，乙酸含量为20ppm，并异丙苯含量为0.63wt％，聚合物类含量为2.14wt％，原料的流量为100kg/h。
苄醇精制塔的操作压力为70kPaA，塔顶操作温度为155℃，塔釜操作温度为196℃，塔板数为38，原料进料板为第33块板，回流比为0.47。浓度为3.5mol/L的氢氧化钠溶液以60mL/h的流量注入苄醇精制塔的第20块塔板上。苄醇循环塔的操作压力为10kPaA，塔顶操作温度为134℃，塔釜操作温度为183℃，塔板数为30，进料板为第11块板，回流比为0.55。
经过脱重脱酸，重组分去除率为99.77％，有机酸去除率为97.03％，DMBA回收率为99.83％。
【实施例7】
含DMBA的预处理原料采用图2工艺技术去除重组分，其中异丙苯含量为39.835wt％，DMBA含量为57.39wt％，甲酸含量为30ppm，乙酸含量为20ppm，并异丙苯含量为0.63wt％，聚合物类含量为2.14wt％，原料的流量为100kg/h。浓度为0.04mol/L的氢氧化钠溶液以5L/h的流量与原料一起进入高效液液分离器除去原料中的有机酸。
苄醇精制塔的操作压力为70kPaA，塔顶操作温度为153℃，塔釜操作温度为196℃，塔板数为35，原料进料板为第31块板，回流比为0.47。苄醇循环塔的操作压力为10kPaA，塔顶操作温度为134℃，塔釜操作温度为183℃，塔板数为30，进料板为第11块板，回流比为0.55。
经过脱重脱酸，重组分去除率为99.77％，有机酸去除率为99.79％，DMBA回收率为99.83％。
【实施例8】
含DMBA的预处理原料采用图3工艺技术去除重组分，其中异丙苯含量为39.835wt％，DMBA含量为57.39wt％，甲酸含量为30ppm，乙酸含量为20ppm，并异丙苯含量为0.63wt％，聚合物类含量为2.14wt％，原料的流量为100kg/h。
苄醇精制塔的操作压力为70kPaA，塔顶操作温度为159℃，塔釜操作温度为196℃，塔板数为45，原料进料板为第40块板，回流比为0.47。苄醇循环塔的操作压力为10kPaA，塔顶操作温度为134℃，塔釜操作温度为183℃，塔板数为30，进料板为第11块板，回流比为0.55。浓度为0.04mol/L的氢氧化钠溶液以5L/h的流量与苄醇精制塔塔顶料一起进入高效液液分离器除去其中的有机酸。
经过脱重脱酸，重组分去除率为99.77％，有机酸去除率为99.83％，DMBA回收率为99.83％。
【对比例1】
含DMBA的预处理原料采用图4工艺技术去除重组分，其中异丙苯含量为39.835wt％，DMBA含量为57.39wt％，甲酸含量为30ppm，乙酸含量为20ppm，并异丙苯含量为0.63wt％，聚合物类含量为2.14wt％，原料的流量为100kg/h。
常压塔的操作压力为101kPaA，塔顶操作温度为173℃，塔釜操作温度为230℃，塔板数为41，原料进料板为第17块板，回流比为0.70。
经过一个常压精馏塔，重组分去除率为96.45％，有机酸去除率为0.00％，DMBA回收率为97.79％，可以看出该例没有脱酸功能，且因釜温过高，造成了较多的DMBA发生聚合形成损失，不适合应用于工业上对含DMBA原料的预处理。
【对比例2】
含DMBA的预处理原料采用图5工艺技术去除重组分，其中异丙苯含量为39.835wt％，DMBA含量为57.39wt％，甲酸含量为30ppm，乙酸含量为20ppm，并异丙苯含量为0.63wt％，聚合物类含量为2.14wt％，原料的流量为100kg/h。
苄醇精制塔的操作压力为70kPaA，塔顶操作温度为155℃，塔釜操作温度为196℃，塔板数为38，原料进料板为第33块板，回流比为0.47。苄醇循环塔的操作压力为10kPaA，塔顶操作温度为85℃，塔釜操作温度为183℃，塔板数为20，进料板为第8块板，回流比为0.55。浓度为3.5mol/L的氢氧化钠溶液以60mL/h的流量注入苄醇循环塔的第1块塔板上。
经过脱重脱酸，重组分去除率为99.77％，有机酸去除率为0.02％，DMBA回收率为99.83％。可以看出该例中虽然加入碱的摩尔流量高于原料中有机酸的摩尔流量，但因为碱液注入在苄醇循环塔，而该塔中的有机酸很少，大部分已经在苄醇精制塔的塔顶采出，这部分酸得不到中和，因此该例的脱酸效果很差。
在本发明中的提到的任何数值，如果在任何最低值和任何最高值之间只是有两个单位的间隔，则包括从最低值到最高值的每次增加一个单位的所有值。例如，如果声明一种组分的量，或诸如温度、压力、时间等工艺变量的值为50-90，在本说明书中它的意思是具体列举了51-89、52-88……以及69-71以及70-71等数值。对于非整数的值，可以适当考虑以0.1、0.01、0.001或0.0001为一单位。这仅是一些特殊指明的例子。在本申请中，以相似方式，所列举的最低值和最高值之间的数值的所有可能组合都被认为已经公开。
应当注意的是，以上所述的实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明的任何限制。通过参照典型实施例对本发明进行了描述，但应当理解为其中所用的词语为描述性和解释性词汇，而不是限定性词汇。可以按规定在本发明权利要求的范围内对本发明作出修改，以及在不背离本发明的范围和精神内对本发明进行修订。尽管其中描述的本发明涉及特定的方法、材料和实施例，但是并不意味着本发明限于其中公开的特定例，相反，本发明可扩展至其他所有具有相同功能的方法和应用。
本发明中，碱液指碱性的溶液，包括碱的溶液或成碱性的盐溶液。
Claims (13)
1.一种原料预处理的方法，至少包括含DMBA的原料经过苄醇精制塔T1和苄醇循环塔T2处理的步骤；其中，所述苄醇精制塔T1的操作压力为10～80kPaA，所述苄醇循环塔的操作压力为2～40kPaA。
2.根据权利要求1所述的原料预处理的方法，其特征在于将原料通入苄醇精制塔T1进行纯化，从塔顶回收原料中60～100wt％(回收率)的DMBA(以新鲜进料量为基准)，含少量DMBA的混合物从塔釜出料再通入苄醇循环塔T2继续进行纯化，塔顶采出进料中90～100wt％的DMBA(以苄醇循环塔进料量为基准)，塔釜得到重组分；任选的，苄醇循环塔塔顶物流再返回苄醇精制塔。
3.根据权利要求1所述的原料预处理的方法，其特征在于包括将碱液通入苄醇精制塔T1中的步骤，碱液注入位置高于原料进入位置。
4.根据权利要求1所述的原料预处理的方法，其特征在于包括苄醇精制塔T1原料和/或苄醇精制塔T1塔顶出料与碱液一起通过含一根或多根滤芯锥形聚结滤芯结构的液液分离器液液分离后采出的步骤。
5.根据权利要求1所述的原料预处理的方法，其特征在于原料中含有异丙苯；优选进一步包含有机酸、并异丙苯和聚合物类的至少一种。
6.根据权利要求1所述的原料预处理的方法，其特征在于含DMBA的原料是通过用过氧化氢异丙苯作为氧化剂将烯烃氧化而得的产物。
7.根据权利要求1所述的原料预处理的方法，其特征在于含DMBA的原料经预处理后，用于加氢生成异丙苯。
8.根据权利要求5所述原料预处理的方法，其特征在于原料中，DMBA的含量为10～90wt％，异丙苯的含量为10～90wt％，以原料总重量计。
9.根据权利要求5所述原料预处理的方法，其特征在于原料中，有机酸的含量为0～100ppm；和/或并异丙苯的含量为0～1wt％；和/或聚合物类的含量为0～4wt％；以原料总重量计。
10.根据权利要求5所述原料预处理的方法，其特征在于原料中，有机酸、并异丙苯和聚合物类的总含量大于1.5wt％，优选大于2.0％，优选大于2.5wt％，以原料总重量计。
11.根据权利要求1所述的原料预处理的方法，其特征在于苄醇精制塔T1的操作压力为20～75kPaA，更优选30～70kPaA；和/或塔顶操作温度为90～165℃；和/或塔釜操作温度为150～200℃；和/或塔板数为10～60，或相应高度的填料。
12.根据权利要求1所述的原料预处理的方法，其特征在于苄醇循环塔T2的操作压力为2～30kPaA，更优选2～20kPaA；和/或塔顶操作温度为90～175℃；和/或塔釜操作温度为170～210℃；和/或塔板数为15～35，或相应高度的填料。
13.根据权利要求3或4所述的原料预处理的方法，其特征在于碱液可以为氢氧化钠(钾)溶液、碳酸钠(钾)溶液、碳酸氢钠(钾)溶液等；碱液的浓度为相应碱的饱和溶液浓度的0.001～1倍；加入碱的摩尔流量为原料中酸的摩尔流量的0.5～10倍。
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