CN114628650A - 一种改善锂离子电池快充性能的材料及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及锂离子电池的石墨负极材料领域，为解决现有技术下锂离子电池石墨负极中使用的负极活性材料传输锂离子的速度较慢，导致快充性能差的问题，公开了一种改善锂离子电池快充性能的材料及其制备方法，所述材料的内层为石墨和硬碳形成的二次颗粒，外层为无定型碳层，二次颗粒中石墨包裹在硬碳表面，该材料的制备步骤包括将石墨超细粉、硬碳和粘结剂均匀混合后造粒，然后在惰性气体中煅烧，再冷却即可。本发明制备的材料可使锂离子更易在负极片中传输，增大锂离子脱嵌的速率，提升了快充性能，该材料的表面积小，首次库伦效率高，制备时所用的石墨为产线的生产过程中筛分后留下的超细粉，获取方便成本低。
Description
技术领域
本发明涉及锂离子电池的石墨负极材料领域，尤其涉及一种改善锂离子电池快充性能的材料及其制备方法。
背景技术
锂离子电池以其携带方便、能量密度高、循环寿命长、环境友好等特性被广泛应用于通讯、动力电源和储能等领域。但是目前所用的锂离子电池充电速度较慢，消费者期待锂离子电池拥有更好的快充性能。锂离子电池的充电速度与充电倍率相关，而锂离子电池中常用的石墨负极在大倍率的条件下，很容易因为负极嵌锂慢而析锂导致安全事故，这极大地限制了锂离子电池的快充能力。因此为改善锂离子电池快充性能，需要找到一种提高锂离子在负极活性物质中的扩散和嵌锂速率的方法。
例如，在中国专利文献上公开的“一种石墨负极材料及使用该石墨的快充锂离子电池”，其公告号为CN107381563A，该发明的使用造孔料制备孔径大、孔隙率高的石墨负极材，其制备过程为先将造孔料和石墨原料混合，在石墨化过程中造孔料受热蒸发掉，在石墨粉体上留下大量孔洞，从而形成造孔，石墨负极材料的孔径和孔隙率由造孔料的粒径和比例决定；所述造孔料是沸点低于石墨化温度的金属、非金属的单质或者其化合物。该发明虽然通过在石墨材料中造孔来提升锂离子的传输速率，但是大量孔结构降低了材料的振实密度，并且增加了比表面积，对电池的能量密度和首效造成负面影响。
发明内容
本发明为了克服现有技术下锂离子电池石墨负极中使用的负极活性材料传输锂离子的速度较慢，导致快充性能差的问题，提供一种改善锂离子电池快充性能的材料及其制备方法，用本发明材料制备的锂离子电池不易析锂，快充性能好，首次库伦效率高，制备成本低。
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种改善锂离子电池快充性能的材料，所述材料的内层为石墨和硬碳形成的二次颗粒，外层为无定型碳层，二次颗粒中石墨包裹在硬碳表面。
石墨结构稳定，导电性能好，有较高的理论比容量，但其充放电电压平台低，在较高的充电倍率下易析锂，快充性能较差。硬碳的碳层间距较大，易传输锂离子，并且硬碳的充放电平台较石墨更高，更不易析锂，因此其快充性能更好，但是将硬碳直接作为负极活性材料会加大锂离子电池的首次充放电不可逆容量，降低首次库伦效率，同时硬碳的多孔结构极易吸水吸氧而导致硬碳变质，使得硬碳对存储、使用环境有很高的要求。在本发明中，将石墨超细粉和硬碳造粒形成二次颗粒，可提高负极材料传导锂离子的速率从而提升快充性能。二次颗粒中石墨包裹在硬碳表面，该结构有利于发挥石墨及硬碳各自的优势，硬碳可提高二次颗粒的充放电平台，提升二次颗粒的低温性能，并且硬碳位于二次颗粒的内部对负极材料的表面性质影响较小，使得负极材料可有较高的首次库伦效率，同时该二次颗粒结构中石墨与硬碳或石墨与石墨之间存在少量空隙，这些空隙可增加锂离子与活性物质的接触面积。石墨和硬碳造粒形成的二次颗粒还可以降低该负极材料的取向，使得负极材料在锂离子嵌入脱嵌过程中体积变化小，结构相对稳定，这也有利于增大锂离子脱嵌的速率，提升材料的快充性能。二次颗粒表面包覆的无定型碳层则可以减小材料的表面积，提升首次库伦效率，还可避免电解液与石墨、硬碳的直接接触，避免共嵌入导致的石墨层状剥离现象及硬碳因吸水吸氧而变质的现象出现。
作为优选，所述石墨为人造石墨、天然石墨中的一种或几种混合。
一种改善锂离子电池快充性能的材料的制备方法，所述制备方法包括如下步骤：
A、将石墨超细粉、硬碳和粘结剂均匀混合，得到混合体系；
B、将上述混合体系转移至惰性气氛中进行造粒，得到石墨和硬碳的复合造粒品；
C、将上述复合造粒品在惰性气体的氛围下煅烧，再自然冷却至室温，制得的石墨和硬碳的复合碳化品即为改善锂离子电池快充性能的材料。
石墨超细粉、硬碳和粘结剂混合造粒，使得石墨超细粉及硬碳形成二次颗粒，粘结剂作为碳源通过煅烧在二次颗粒表面形成无定型碳层。在惰性气氛下造粒可去除混合系统中的氧气，避免硬碳变质从而影响二次颗粒的性能。
作为优选，所述步骤A中，硬碳的粒径大于石墨超细粉的粒径。
当硬碳粒径小于石墨的粒径时，二次颗粒中硬碳会粘结或包裹在石墨表面，这会加大首次充放电不可逆容量，降低材料的首次库伦效率。通过控制硬碳的粒径大于石墨超细粉的粒径，可在造粒过程中形成石墨超细粉包裹硬碳的形貌，使得硬碳处于二次颗粒的内部，对表面性质影响较小。
作为优选，所述步骤A中，石墨超细粉与硬碳的粒径比为(0.5～2)：10。
石墨超细粉与硬碳的粒径比会影响石墨超细粉对硬碳的包裹情况，当石墨超细粉与硬碳的粒径差较大时，石墨超细粉在硬碳表面分布不均匀，硬碳未被包裹的面积较大，对负极材料的首次库伦效率影响较大，而当石墨超细粉与硬碳的粒径比在(0.5～2)：10的范围中时，硬碳表面可被石墨超细粉均匀包裹，其裸露面积较小，因此可有效地避免了硬碳对负极材料首效的负面影响。
作为优选，所述步骤A中，石墨超细粉粒径为0.1～8μm，硬碳的粒径为5～15μm。
使用小粒径的石墨粉，能增加锂离子和石墨的接触面积，缩短锂离子传输路径，进一步提升快充性能。当硬碳的粒径过大时，会导致本发明的负极材料整体粒径较大，影响负极片的性能，因此硬碳粒径在5～15μm范围内较好。
作为优选，所述步骤A中，粘结剂为葡萄糖、柠檬酸、沥青、聚乙烯吡咯烷酮、聚乙二醇、蔗糖、聚乙烯醇、聚丙烯酸、聚氯乙烯、酚醛树脂、焦油中的一种或几种。
作为优选，所述步骤A中，石墨超细粉、硬碳和粘结剂的质量比为100：(5～50)：(1～10)。
硬碳的含量上升，负极材料的快充性能提高，但粘结剂的用量也要相应提高。当硬碳的含量过大时，石墨及无定型碳层无法包裹硬碳，负极材料整体的首次库伦效率下降。
作为优选，所述步骤B中，造粒过程为以3～10℃/min的速率升温至200～500℃保温30～60min，然后以3～10℃/min的速率升温至600～800℃保温1～3h。
作为优选，所述步骤C中，煅烧过程为以3～10℃/min的速率升温至800～1100℃，然后保温1～3h。
因此，本发明具有如下有益效果：(1)增加材料的各向同性，使锂离子更易在负极片中传输，增大锂离子脱嵌的速率，提升了快充性能；(2)材料的表面积小，首次库伦效率高；(2)所用石墨为产线的生产过程中筛分后留下的超细粉，获取方便成本低。
附图说明
图1是本发明材料的结构示意图，其中1-硬碳，2-石墨，3-无定型碳层。
图2是实施例1的Dv/dQ～Q曲线图。
具体实施方式
下面结合附图与具体实施方法对本发明做进一步的描述。
实施例1
一种改善锂离子电池快充性能的材料，其结构如图1所示，内层为石墨超细粉和硬碳形成的二次颗粒，外层为无定型碳层，具体制备步骤如下：
(1)按照100:50:10的质量比分别取粒径为0.5μm的石墨超细粉、粒径为5μm的硬碳、焦油，通过抽真空管道吸入VC混合机，快速搅拌30分钟，保证三种料进行有效的混合后停机；
(2)将混合好后的材料通过真空设备转移到立式造粒釜中通入惰性气氛，搅拌速度100转/分钟，以3℃/min的升温速率升到300℃保温1小时，然后以5℃/min的升温速率升到700℃保温2小时，自然冷却降温后得到碳源包覆并粘结的石墨/硬碳造粒品；
(3)将石墨/硬碳造粒品转移到箱式炉中以5℃/min的升温速率升温到1000℃，在氮气气氛下保温2小时随后自然冷却降温，即得到改善锂离子电池快充性能的材料。
实施例2
(1)按照100:50:10的质量比分别取粒径为1μm的石墨超细粉、粒径为5μm的硬碳、焦油，通过抽真空管道吸入VC混合机，快速搅拌30分钟，保证三种料进行有效的混合后停机；
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(3)将石墨/硬碳造粒品转移到箱式炉中以5℃/min的升温速率升温到1000℃，在氮气气氛下保温2小时随后自然冷却降温，即得到改善锂离子电池快充性能的材料。
实施例3
(1)按照100:50:10的质量比分别取粒径为0.5μm的石墨超细粉、粒径为10μm的硬碳、焦油，通过抽真空管道吸入VC混合机，快速搅拌30分钟，保证三种料进行有效的混合后停机；(2)将混合好后的材料通过真空设备转移到立式造粒釜中通入惰性气氛，搅拌速度100转/分钟，以3℃/min的升温速率升到300℃保温1小时，然后以5℃/min的升温速率升到700℃保温2小时，自然冷却降温后得到碳源包覆并粘结的石墨/硬碳造粒品；
(3)将石墨/硬碳造粒品转移到箱式炉中以5℃/min的升温速率升温到1000℃，在氮气气氛下保温2小时随后自然冷却降温，即得到改善锂离子电池快充性能的材料。
实施例4
(1)按照100:50:10的质量比分别取粒径为3μm的石墨超细粉、粒径为10μm的硬碳、焦油，通过抽真空管道吸入VC混合机，快速搅拌30分钟，保证三种料进行有效的混合后停机；
(2)将混合好后的材料通过真空设备转移到立式造粒釜中通入惰性气氛，搅拌速度100转/分钟，以3℃/min的升温速率升到300℃保温1小时，然后以5℃/min的升温速率升到700℃保温2小时，自然冷却降温后得到碳源包覆并粘结的石墨/硬碳造粒品；
(3)将石墨/硬碳造粒品转移到箱式炉中以5℃/min的升温速率升温到1000℃，在氮气气氛下保温2小时随后自然冷却降温，即得到改善锂离子电池快充性能的材料。
实施例5
(1)按照100:50:10的质量比分别取粒径为4μm的石墨超细粉、粒径为10μm的硬碳、焦油，通过抽真空管道吸入VC混合机，快速搅拌30分钟，保证三种料进行有效的混合后停机；
(2)将混合好后的材料通过真空设备转移到立式造粒釜中通入惰性气氛，搅拌速度100转/分钟，以3℃/min的升温速率升到300℃保温1小时，然后以5℃/min的升温速率升到700℃保温2小时，自然冷却降温后得到碳源包覆并粘结的石墨/硬碳造粒品；
(3)将石墨/硬碳造粒品转移到箱式炉中以5℃/min的升温速率升温到1000℃，在氮气气氛下保温2小时随后自然冷却降温，即得到改善锂离子电池快充性能的材料。
实施例6
(1)按照100:50:10的质量比分别取粒径为8μm的石墨超细粉、粒径为10μm的硬碳、焦油，通过抽真空管道吸入VC混合机，快速搅拌30分钟，保证三种料进行有效的混合后停机；
(2)将混合好后的材料通过真空设备转移到立式造粒釜中通入惰性气氛，搅拌速度100转/分钟，以3℃/min的升温速率升到300℃保温1小时，然后以5℃/min的升温速率升到700℃保温2小时，自然冷却降温后得到碳源包覆并粘结的石墨/硬碳造粒品；
(3)将石墨/硬碳造粒品转移到箱式炉中以5℃/min的升温速率升温到1000℃，在氮气气氛下保温2小时随后自然冷却降温，即得到改善锂离子电池快充性能的材料。
实施例7
(1)按照100:20:10的质量比分别取粒径为1μm的石墨超细粉、粒径为5μm的硬碳、树脂，通过抽真空管道吸入VC混合机，快速搅拌30分钟，保证三种料进行有效的混合后停机；
(2)将混合好后的材料通过真空设备转移到立式造粒釜中通入惰性气氛，搅拌速度100转/分钟，以3℃/min的升温速率升到300℃保温1小时，然后以5℃/min的升温速率升到700℃保温2小时，自然冷却降温后得到碳源包覆并粘结的石墨/硬碳造粒品；
(3)将石墨/硬碳造粒品转移到箱式炉中以5℃/min的升温速率升温到1000℃，在氮气气氛下保温2小时随后自然冷却降温，即得到改善锂离子电池快充性能的材料。
实施例8
(1)按照100:5:3的质量比分别取粒径为1μm的石墨超细粉、粒径为5μm的硬碳、沥青，通过抽真空管道吸入VC混合机，快速搅拌30分钟，保证三种料进行有效的混合后停机；
(2)将混合好后的材料通过真空设备转移到卧式造粒釜中通入惰性气氛，搅拌速度100转/分钟，以5℃/min的升温速率升到500℃保温1小时，然后以5℃/min的升温速率升到700℃保温2小时，自然冷却降温后得到碳源包覆并粘结的石墨/硬碳造粒品；
(3)将石墨/硬碳造粒品转移到箱式炉中以5℃/min的升温速率升温到1000℃，在氮气气氛下保温2小时随后自然冷却降温，即得到改善锂离子电池快充性能的材料。
对比例1
(1)按照50:10的质量比分别取粒径为5μm的硬碳、焦油，通过抽真空管道吸入VC混合机，快速搅拌30分钟，保证三种料进行有效的混合后停机；
(2)将混合好后的材料通过真空设备转移到立式造粒釜中通入惰性气氛，搅拌速度100转/分钟，以3℃/min的升温速率升到300℃保温1小时，然后以5℃/min的升温速率升到700℃保温2小时，自然冷却降温后得到碳源包覆并粘结的硬碳造粒品；
(3)将硬碳造粒品转移到箱式炉中以5℃/min的升温速率升温到1000℃，在氮气气氛下保温2小时随后自然冷却降温，即得到改善锂离子电池快充性能的材料。
对比例2
(1)按照100:10的质量比分别取粒径为1μm的石墨超细粉、焦油，通过抽真空管道吸入VC混合机，快速搅拌30分钟，保证三种料进行有效的混合后停机；
(2)将混合好后的材料通过真空设备转移到立式造粒釜中通入惰性气氛，搅拌速度100转/分钟，以3℃/min的升温速率升到300℃保温1小时，然后以5℃/min的升温速率升到700℃保温2小时，自然冷却降温后得到碳源包覆并粘结的石墨造粒品；
(3)将石墨造粒品转移到箱式炉中以5℃/min的升温速率升温到1000℃，在氮气气氛下保温2小时随后自然冷却降温，即得到改善锂离子电池快充性能的材料。
对比例3
(1)按照100:50:10的质量比分别取粒径为8μm的石墨超细粉、粒径为5μm的硬碳、焦油，通过抽真空管道吸入VC混合机，快速搅拌30分钟，保证三种料进行有效的混合后停机；
(2)将混合好后的材料通过真空设备转移到立式造粒釜中通入惰性气氛，搅拌速度100转/分钟，以3℃/min的升温速率升到300℃保温1小时，然后以5℃/min的升温速率升到700℃保温2小时，自然冷却降温后得到碳源包覆并粘结的石墨/硬碳造粒品；
(3)将石墨/硬碳造粒品转移到箱式炉中以5℃/min的升温速率升温到1000℃，在氮气气氛下保温2小时随后自然冷却降温，即得到改善锂离子电池快充性能的材料。
对比例4
(1)按照100:50:10的质量比分别取粒径为4μm的石墨超细粉、粒径为20μm的硬碳、焦油，通过抽真空管道吸入VC混合机，快速搅拌30分钟，保证三种料进行有效的混合后停机；
(2)将混合好后的材料通过真空设备转移到立式造粒釜中通入惰性气氛，搅拌速度100转/分钟，以3℃/min的升温速率升到300℃保温1小时，然后以5℃/min的升温速率升到700℃保温2小时，自然冷却降温后得到碳源包覆并粘结的石墨/硬碳造粒品；
(3)将石墨/硬碳造粒品转移到箱式炉中以5℃/min的升温速率升温到1000℃，在氮气气氛下保温2小时随后自然冷却降温，即得到改善锂离子电池快充性能的材料。
将上述实施例及对比例中得到的改善锂离子电池快充性能的材料制备成负极极片，并组装成扣式电池进行电化学性能测试，具体步骤为：
A、将上述实施例及对比例中得到的改善锂离子电池快充性能的材料与导电炭黑、聚偏氟乙烯(PVDF)按质量比为91:2:7混合，加入去离子水进行搅拌直到均匀为止；
B、将上述浆料涂布于铜箔上，并于90℃下在真空干燥箱中烘烤24h，然后用对辊机进行辊压，最后用冲片机制成直径14mm的极片；
C、将上述极片以金属锂为对电极组装规格为2025的扣式电池，所用的隔膜为聚丙烯膜(Celgard 2300)，电解液为1mol/L六氟磷酸锂溶解于等体积比的碳酸乙烯脂、二甲基碳酸脂的混合溶液，组装过程在充满高纯氮气的真空手套箱中进行；
D、组装完成后进行电化学性能测试：测试时以0.1C倍率进行定容，电压范围为0～1.5V，循环3次后以2.2C的电流放电至0％SOC，通过Dv/dQ～Q曲线得到析锂点数据。
由上述实施例以及对比例得到的材料电化学性能如下表所示：
| 样品 | 首次循环可逆容量(mAh/g) | 首次库伦效率(％) | 2.2C析锂点(％) |
| 实施例1 | 345.8 | 85.83 | 69 |
| 实施例2 | 330.6 | 84.91 | 68 |
| 实施例3 | 351.3 | 86.62 | 71 |
| 实施例4 | 321.2 | 81.97 | 68 |
| 实施例5 | 321.7 | 82.30 | 66 |
| 实施例6 | 318.1 | 78.64 | 66 |
| 实施例7 | 337.7 | 84.23 | 65 |
| 实施例8 | 344.4 | 86.76 | 59 |
| 对比例1 | 223.6 | 51.58 | 58 |
| 对比例2 | 328.8 | 84.87 | 38 |
| 对比例3 | 307.2 | 58.16 | 65 |
| 对比例4 | 311.4 | 79.13 | 76 |
本发明中使用的负极材料可提升快充性能。实施例1的Dv/dQ～Q曲线图如图2所示，由实施例1所得的锂离子电池在2.2C的电流下析锂点为69％，这表明该电池以2.2C的恒电流充电至69％SOC时会有金属锂析出。由对比例1所得负极材料制备的锂离子电池以2.2C充电电流至58％SOC即会有锂析出，而实施例1-8的析锂点均大于58％，这表明本发明制备的负极材料对快充性能的提升优于被无定型碳层包覆的硬碳，石墨超细粉在二次颗粒中也有一定地提升快充性能的作用。
本发明中，石墨包裹在硬碳表面的二次颗粒结构可在保持较高的比容量及首效的前提下，提升快充性能。使用石墨超细粉可改善硬碳的首次循环可逆容量及首次库伦效率，但石墨超细粉与硬碳之间的位置关系会影响首次循环可逆容量及首次库伦效率的提升效果。在实施例1-8中，石墨超细粉粒径小于硬碳粒径，都形成了石墨包裹在硬碳外层的结构，首次循环可逆容量以及首次库伦效率较高。而在对比例3中，使用硬碳的粒径小于石墨，所得的二次颗粒形貌为硬碳包裹在石墨粉外层，这导致了对比例3的首次库伦效率及首次循环可逆容量均低于实施例1-8。因此，石墨超细粉包裹在硬碳表面的结构对负极材料的比容量及首效的提升效果优于石墨与硬碳的简单混合。
石墨超细粉与硬碳的粒径比会影响负极材料中石墨对硬碳的包裹效果，进而影响负极材料的首次循环可逆容量及首次库伦效率。实施例1-6中，使用了不同粒径比的石墨超细粉及硬碳，其中实施例1-3石墨超细粉及硬碳的粒径比在(0.5～2)：10的范围内，其首次循环可逆容量及首次库伦效率高于或接近于制备得到表面包覆了无定型碳层的石墨超细粉的对比例2，而实施例4-6的石墨超细粉及硬碳的粒径比均大于2:10，其首次循环可逆容量及首次库伦效率虽然高于对比例1和对比例3，但是低于对比例2，由此可知，石墨超细粉及硬碳的粒径比在(0.5～2)：10的范围内时，硬碳表面可被石墨均匀包覆，硬碳对负极材料的表面性质影响小，当石墨超细粉及硬碳的粒径比为0.5：10时，负极材料的首次循环可逆容量及首次库伦效率最佳。
石墨超细粉与硬碳的粒径变化也会分别影响负极材料的快充能力。而实施例3、4、5、6中，硬碳粒径均为10μm，其2.2C析锂点随石墨超细粉的粒径的减小而提高，这是因为石墨的粒径小，锂离子的传输路径短，快充效果好。对比例4中，虽然石墨超细粉与硬碳的粒径比在(0.5～3)：10的范围内，但是硬碳和石墨超细粉的粒径均较大，导致最终制备得到的负极材料粒径过大，电池的首次循环可逆容量和首次库伦效率都有所降低。
由实施例2、7-8的电化学性能数据可知，当负极材料中硬碳的含量增加，2.2C析锂点增大，这表明当负极材料中硬碳的含量较多时，该负极材料的快充性能提升，但是硬碳的含量提升，会使首次循环可逆容量和首次库伦效率下降，因此石墨超细粉和硬碳的质量比在100:(20-50)的范围内性能更佳。
Claims (10)
1.一种改善锂离子电池快充性能的材料，其特征是，所述材料的内层为石墨和硬碳形成的二次颗粒，外层为无定型碳层，二次颗粒中石墨包裹在硬碳表面。
2.根据权利要求1所述的一种改善锂离子电池快充性能的材料，其特征是，所述石墨为人造石墨、天然石墨中的一种或几种混合。
3.一种如权利要求1所述的改善锂离子电池快充性能的材料的制备方法，其特征是，所述制备方法包括如下步骤：
A、将石墨超细粉、硬碳和粘结剂均匀混合，得到混合体系；
B、将上述混合体系转移至惰性气氛中进行造粒，得到石墨和硬碳的复合造粒品；
C、将上述复合造粒品在惰性气体的氛围下煅烧，再自然冷却至室温，制得的石墨和硬碳的复合碳化品即为改善锂离子电池快充性能的材料。
4.根据权利要求3所述的一种改善锂离子电池快充性能的材料，其特征是，所述步骤A中，硬碳的粒径大于石墨超细粉的粒径。
5.根据权利要求3所述的一种改善锂离子电池快充性能的材料，其特征是，所述步骤A中，石墨超细粉与硬碳的粒径比为（0.5~2）：10。
6.根据权利要求3或4或5所述的一种改善锂离子电池快充性能的材料，其特征是，所述步骤A中，石墨超细粉的粒径为0.1~8μm，硬碳的粒径为5~15μm。
7.根据权利要求3所述的一种改善锂离子电池快充性能的材料的制备方法，其特征是，所述步骤A中，粘结剂为葡萄糖、柠檬酸、沥青、聚乙烯吡咯烷酮、聚乙二醇、蔗糖、聚乙烯醇、聚丙烯酸、聚氯乙烯、酚醛树脂、焦油中的一种或几种。
8.根据权利要求3所述的一种改善锂离子电池快充性能的材料的制备方法，其特征是，所述步骤A中，石墨超细粉、硬碳和粘结剂的质量比为100：（5~50）：（1~10）。
9.根据权利要求3所述的一种改善锂离子电池快充性能的材料的制备方法，其特征是，所述步骤B中，造粒过程为以3~10℃/min的速率升温至200~500℃保温30~60min，然后以3~10℃/min的速率升温至600~800℃保温1~3h。
10.根据权利要求3所述的一种改善锂离子电池快充性能的材料的制备方法，其特征是，所述步骤C中，煅烧过程为以3~10℃/min的速率升温至800~1100℃，然后保温1~3h。
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