CN114622415B - 一种织物用二氧化硅溶胶改性丙烯酸防水剂及其制备方法 - Google Patents

一种织物用二氧化硅溶胶改性丙烯酸防水剂及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种织物用二氧化硅溶胶改性丙烯酸防水剂及其制备方法。所述二氧化硅溶胶改性丙烯酸防水剂的制备方法，包括以下步骤：步骤1：将硅酸四乙酯、乙醇、盐酸依次加入反应瓶中，室温搅拌20～24小时，加入疏水添加剂，搅拌均匀，得到二氧化硅溶胶；步骤2：将丙烯酸酯单体、功能性单体、其它单体、乳化剂、表面活性剂、稀释剂依次加入反应瓶中，升温搅拌；高压均质，均质液泛蓝光；加入引发剂、链终止剂，升温反应；反应毕，加入二氧化硅溶胶，搅拌均匀，得到二氧化硅溶胶改性丙烯酸防水剂。方案中，使用疏水处理剂改性二氧化硅溶胶，将其与丙烯酸共聚物混合形成双成分体系的防水剂，使其具有超疏水、抗菌、长效疏水的性能。

Description

一种织物用二氧化硅溶胶改性丙烯酸防水剂及其制备方法
技术领域
本发明涉及纺织整理技术领域，具体为一种织物用二氧化硅溶胶改性丙烯酸防水剂及其制备方法。
背景技术
科学技术发展推动了纺织行业的进程，舒适化、功能化面料发展需求增多；而具有防水功能的织物就是其中之一。防水性功能面料是指能够在水中不浸透的织物，不同的工艺和技术可以赋予织物以防水功能；其中利用防水剂进行功能性整理是较为简单、迅速的重要方法之一。
防水剂功能整理织物，是以具有低表面张力的物质改变织物表面纤维的特性，从而达到憎水的目的。传统的织物防水剂通常使用含氟的丙烯酸酯作为处理剂，但是其对环境有伤害，因此为了促进绿色发展，无氟防水剂得到了广泛发展。现有无氟防水剂中，由于使用长链烷基丙烯酸酯，使得手感偏硬、耐洗涤性差；部分无氟防水剂中使用有机硅氧烷与丙烯酸酯共聚，用以增加柔软手感和耐洗涤性；但是，该种方式由于表面未呈现微纳米结构，并不具有超疏水性质，长效疏水性仍然有待提高。部分无氟防水剂中加入了二氧化硅纳米粒子用以增加超疏水性，但是其还存在分散性差、附着性低、耐洗涤性差的问题。
因此，解决上述问题，制备一种织物用二氧化硅溶胶改性丙烯酸防水剂具有重要意义。
发明内容
本发明的目的在于提供一种织物用二氧化硅溶胶改性丙烯酸防水剂及其制备方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：
一种织物用二氧化硅溶胶改性丙烯酸防水剂的制备方法，包括以下步骤：
步骤1：将硅酸四乙酯、乙醇、盐酸依次加入反应瓶中，室温搅拌20～24小时，加入疏水添加剂，搅拌均匀，得到二氧化硅溶胶；
步骤2：将丙烯酸酯单体、功能性单体、其它单体、乳化剂、表面活性剂、稀释剂依次加入反应瓶中，升温搅拌；高压均质，均质液泛蓝光；加入引发剂、链终止剂，升温反应；反应毕，加入二氧化硅溶胶，搅拌均匀，得到二氧化硅溶胶改性丙烯酸防水剂。
较为优化地，硅酸四乙酯、乙醇、盐酸、疏水添加剂的比例为20mL:80mL:4mL:0.1～0.4g。
较为优化地，步骤2中，升温搅拌过程中，温度为60～65℃，搅拌时间为1～1.5小时；高压均质过程中，压力为15～20MPa，均质次数为3～5次；升温反应过程中，温度为70～75℃，反应时间为3～5小时。
较为优化地，所述疏水添加剂为十六烷基三乙氧基硅烷、羟基封端硅油中一种或两种；
所述丙烯酸酯单体为烷基丙烯酸酯和苄基丙烯酸酯的混合物；所述乳化剂为司盘80、十八烷基三甲基氯化铵、冰乙酸的混合物；
所述烷基丙烯酸酯为丙烯酸十八酯、甲基丙烯酸十八酯中一种或两种；所述苄基丙烯酸酯为丙烯酸苄基酯、甲基丙烯酸苄基酯中一种或两种；所述功能性单体为烯丙基甘油醚、甲基丙烯酸缩水甘油酯中一种或两种；所述其它单体为苯乙烯；所述表面活性剂为三丙二醇；所述稀释剂为水；所述引发剂为偶氮二异丁腈、偶氮二异庚腈、偶氮二异丁酸二甲酯、2,2-偶氮二(2-甲基丙基咪)二盐酸盐中一种或多种；所述链终止剂为十二硫醇。
较为优化地，所述二氧化硅溶胶改性丙烯酸防水剂的原料包括以下组分，按重量计，40～60份烷基丙烯酸酯、3～5份苄基丙烯酸酯、1～3份功能单体、3～5份其他单体、0.5～1.5份司盘80、0.5～1.5份十八烷基三甲基氯化铵、2～4份冰乙酸、10～15份表面活性剂、80～120份稀释剂、0.2～0.5引发剂、0.1～0.2链终止剂、1.5～6份二氧化硅溶胶。
较为优化地，步骤1中，将羧甲基纤维素、乙醇依次加入反应瓶中搅拌均匀；加入硅酸四乙酯，搅拌均匀，加入盐酸，室温搅拌10～12小时；加入植酸混合液，搅拌2～3小时；加入疏水添加剂，搅拌均匀，得到二氧化硅溶胶。
较为优化地，所述羧甲基纤维素、硅酸四乙酯、乙醇、盐酸、疏水添加剂的加入比例为0.02～0.03g:20mL:80mL:4mL:0.3～0.4g。
较为优化地，所述植酸混合液是以植酸为溶剂，以0.01～0.02g/mL的硝酸铈铵为溶质，混合得到的。
较为优化地，所述盐酸与植酸混合液中植酸的体积比为4:(2～3)。
较为优化地，一种织物用二氧化硅溶胶改性丙烯酸防水剂的制备方法制备得到的二氧化硅溶胶改性丙烯酸防水剂。
本技术方案中，使用疏水处理剂改性二氧化硅溶胶，将其与丙烯酸共聚物混合形成双成分体系的防水剂，由于体系中含有疏水剂改性的二氧化硅纳米粒子，使得其用于织物后表面呈现微纳结构，具有超疏水、抗菌、长效疏水的性能。
(1)方案中，是在酸性条件下制备的酸性二氧化硅溶胶，相较于碱性二氧化硅凝胶，粒径分散均匀性更好，且酸性硅溶胶在织物上的附着力更加，使得防水剂的耐洗涤性更好。由于硅溶胶中二氧化硅是亲水性的，因此使用十六烷基三乙氧基硅烷、羟基封端硅油作为疏水剂将其改性，使得其呈现疏水性，同时抑制了纳米粒子的团聚，增加了其在聚丙烯共聚物的分散性、和一定相容性(聚丙烯共聚物链段中含有烷基链等疏水性链段)。同时疏水剂和二氧化硅纳米粒子在织物表面形成纳米结构粗高度，使得织物表面呈现疏水性、增加了耐磨性、耐洗涤性。
方案中，并未与常见方案中，使用有机硅氧烷改性聚丙烯共聚物增加疏水性，因为其方式，疏水性和耐洗涤性、长效疏水性不佳。也并未将硅酸四乙酯直接加入在聚丙烯共聚物共聚过程中原位产生纳米粒子；因为有机硅氧烷或硅酸四乙酯在聚合或原位生成中会水解，影响聚丙烯酸乳液的稳定性，使得防水剂造成缺陷，影响长效疏水性能。
(2)聚丙烯共聚物质，使用了具有极性环氧键的单体作为单体，因为极性基团可以增强防水剂在织物表面的附着力，从而增加其耐洗涤性。同时方案中使用作为其他单体加入，使得聚丙烯共聚物嵌段中存在韧性链段，增加防水剂在织物表面的柔性、降低硬度。使得二氧化硅溶胶改性丙烯酸防水剂用于织物后具有良好的柔软性和弹性。
(3)方案中，为进一步增加长效疏水性，进一步对二氧化硅溶胶进行二次修饰，增强其在聚丙烯共聚物乳液中的分散性、相容性，增加其在织物上的附着力。
其一，制备二氧化硅溶胶中，在水解之前加入了羧甲基纤维素，其是一种纤维素胶类，具有增稠、成膜的作用。其加入可以增加其在防水剂中的分散性，增加防水剂在织物上的附着力，增强耐洗涤性。需要说明的是，其应在硅酸四乙酯水解之前加入，增加纳米粒子成型的均匀性和稳定性，水解之后加入，性能会下降。
其二，制备二氧化硅溶胶中，在最后阶段加入了植酸混合液，首先植酸的加入进一步增加了二氧化硅溶胶在防水剂中的稳定性、分散性。同时植酸在后续二氧化硅溶胶中掺杂增加后续纳米粒子的生长速率，同时协同增强了阻燃性。另一方面，由于植酸的加入，增加了与植物的附着力。需要说明的是，由于植酸的加入降低了疏水性，因此为了降低羟基丰度，加入了硝酸铈铵，其中，溶解的铈离子可以与羟基络合，降低羟基丰度，同时金属离子增加了阻燃性。另一方面，由于硝酸铈铵，其可以促进羟基和聚丙烯共聚物中双键的接枝、羟基与羧基的酯化，增加与聚合物的反应相容性。同样的，其用于织物后，同样可以引发织物亲水基团与乳液中双键的作用力，从而增强性能。需要说明的是：其加入步骤需要固定，如果在水解前就加入，会显著增加纳米粒子的粒径，增加硬度；纳米粒子粒径过大、团聚问题，会使得聚合物乳液中粒子较大，产生凝胶现象，降低织物柔软性、降低耐洗涤性。同时，其与植酸混合加入，且在酸性硅溶胶中，增加了其稳定性，因为其在酸性环境中稳定。同时，由于与植酸配合后引入，联合羧甲基纤维素的引入，增加了硅溶胶的加入量。因为在未二次修饰硅溶胶的情况下，其加入量不宜超过3份，存在分散性和均匀性的问题；二次修饰后，可以加入至6份。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
步骤1：将20mL硅酸四乙酯、80mL乙醇(96％)、4mL盐酸(0.01mol/L)依次加入反应瓶中，室温搅拌24小时，加入0.3g疏水添加剂(十六烷基三乙氧基硅烷)，搅拌30分钟，得到二氧化硅溶胶；
步骤2：将丙烯酸酯单体(50份甲基丙烯酸十八酯、4份甲基丙烯酸苄基酯)、2份功能性单体(甲基丙烯酸缩水甘油酯)、4份其它单体(苯乙烯)、乳化剂(1份司盘80、1份十八烷基三甲基氯化铵、3份冰乙酸)、14份表面活性剂(三丙二醇)、100份稀释剂(水)依次加入反应瓶中，升温至65℃搅拌1小时；在18MPa下高压均质4次，均质液泛蓝光；在60℃下加入0.4份引发剂(偶氮二异丁腈)、0.15份链终止剂(十二硫醇)，升温至75℃反应4小时；反应结束，加入3份二氧化硅溶胶，搅拌1小时，出料，得到二氧化硅溶胶改性丙烯酸防水剂。
实施例2：
步骤1：将20mL硅酸四乙酯、80mL乙醇(96％)、4mL盐酸(0.01mol/L)依次加入反应瓶中，室温搅拌20小时，加入0.1g疏水添加剂(十六烷基三乙氧基硅烷)，搅拌30分钟，得到二氧化硅溶胶；
步骤2：将丙烯酸酯单体(40份甲基丙烯酸十八酯、5份丙烯酸苄基酯)、1份功能性单体(烯丙基甘油醚)、3份其它单体(苯乙烯)、乳化剂(0.5份司盘80、1.5份十八烷基三甲基氯化铵、2份冰乙酸)、10份表面活性剂(三丙二醇)、80份稀释剂(水)依次加入反应瓶中，升温至60℃搅拌1.5小时；在15MPa下高压均质5次，均质液泛蓝光；在60℃下加入0.2份引发剂(偶氮二异丁腈)、0.1份链终止剂(十二硫醇)，升温至70℃反应3小时；反应结束，加入1.5份二氧化硅溶胶，搅拌1小时，出料，得到二氧化硅溶胶改性丙烯酸防水剂。
实施例3：
步骤1：将20mL硅酸四乙酯、80mL乙醇(96％)、4mL盐酸(0.01mol/L)依次加入反应瓶中，室温搅拌24小时，加入0.4g疏水添加剂(羟基封端硅油)，搅拌30分钟，得到二氧化硅溶胶；
步骤2：将丙烯酸酯单体(60份丙烯酸十八酯、3份甲基丙烯酸苄基酯)、3份功能性单体(甲基丙烯酸缩水甘油酯)、5份其它单体(苯乙烯)、乳化剂(1.5份司盘80、0.5份十八烷基三甲基氯化铵、4份冰乙酸)、15份表面活性剂(三丙二醇)、120份稀释剂(水)依次加入反应瓶中，升温至65℃搅拌1小时；在20MPa下高压均质3次，均质液泛蓝光；在60℃下加入0.5份引发剂(偶氮二异丁腈)、0.2份链终止剂(十二硫醇)，升温至75℃反应5小时；反应结束，加入3份二氧化硅溶胶，搅拌1小时，出料，得到二氧化硅溶胶改性丙烯酸防水剂。
实施例4：
步骤1：将0.03g羧甲基纤维素、80mL乙醇(96％)依次加入反应瓶中搅拌均匀；加入20mL硅酸四乙酯，搅拌均匀，加入4mL盐酸(0.01mol/L)，室温搅拌12小时；加入植酸混合液(包含2mL植酸和0.02g/mL的硝酸铈铵)，搅拌3小时；加入0.3g疏水添加剂(十六烷基三乙氧基硅烷)，搅拌30分钟，得到二氧化硅溶胶。
步骤2：将丙烯酸酯单体(50份甲基丙烯酸十八酯、4份甲基丙烯酸苄基酯)、2份功能性单体(甲基丙烯酸缩水甘油酯)、4份其它单体(苯乙烯)、乳化剂(1份司盘80、1份十八烷基三甲基氯化铵、3份冰乙酸)、14份表面活性剂(三丙二醇)、100份稀释剂(水)依次加入反应瓶中，升温至65℃搅拌1小时；在18MPa下高压均质4次，均质液泛蓝光；在60℃下加入0.4份引发剂(偶氮二异丁腈)、0.15份链终止剂(十二硫醇)，升温至75℃反应4小时；反应结束，加入4.5份二氧化硅溶胶，搅拌1小时，出料，得到二氧化硅溶胶改性丙烯酸防水剂。
实施例5：
步骤1：将0.02g羧甲基纤维素、80mL乙醇(96％)依次加入反应瓶中搅拌均匀；加入20mL硅酸四乙酯，搅拌均匀，加入4mL盐酸(0.01mol/L)，室温搅拌12小时；加入植酸混合液(包含3mL植酸和0.01g/mL的硝酸铈铵)，搅拌2小时；加入0.3g疏水添加剂(十六烷基三乙氧基硅烷)，搅拌30分钟，得到二氧化硅溶胶。
步骤2：将丙烯酸酯单体(50份甲基丙烯酸十八酯、4份甲基丙烯酸苄基酯)、2份功能性单体(甲基丙烯酸缩水甘油酯)、4份其它单体(苯乙烯)、乳化剂(1份司盘80、1份十八烷基三甲基氯化铵、3份冰乙酸)、14份表面活性剂(三丙二醇)、100份稀释剂(水)依次加入反应瓶中，升温至65℃搅拌1小时；在18MPa下高压均质4次，均质液泛蓝光；在60℃下加入0.4份引发剂(偶氮二异丁腈)、0.15份链终止剂(十二硫醇)，升温至75℃反应4小时；反应结束，加入6份二氧化硅溶胶，搅拌1小时，出料，得到二氧化硅溶胶改性丙烯酸防水剂。
对比例1：将实施例1中，硅溶胶和疏水添加剂在共聚过程中加入，其余与实施例1相同。
将丙烯酸酯单体(50份甲基丙烯酸十八酯、4份甲基丙烯酸苄基酯)、2份功能性单体(甲基丙烯酸缩水甘油酯)、4份其它单体(苯乙烯)、乳化剂(1份司盘80、1份十八烷基三甲基氯化铵、3份冰乙酸)、14份表面活性剂(三丙二醇)、100份稀释剂(水)依次加入反应瓶中，升温至65℃搅拌1小时；在18MPa下高压均质4次，均质液泛蓝光；在60℃下加入0.4份引发剂(偶氮二异丁腈)、0.15份链终止剂(十二硫醇)，升温至75℃反应4小时；反应结束，加入0.3g疏水添加剂(十六烷基三乙氧基硅烷)，在90℃下反应100分钟，降温至50℃，加入20mL硅酸四乙酯、80mL乙醇(96％)、4mL盐酸(0.01mol/L)，反应12小时，得到二氧化硅溶胶改性丙烯酸防水剂。
对比例2：将实施例1中加入的二氧化硅溶胶提高至4.5份；其余与实施例1相同。
对比例3：在实施例4中不引入羧甲基纤维素，其余与实施例4相同。
对比例4：在实施例4中不引入植酸，其余与是实施例4相同。
对比例5：在实施例4中不引入硝酸铈铵，其余与实施例4相同。
对比例6：在实施例4中，将硝酸铈铵在水解时加入，其余与实施例4相同。
步骤1中，将0.03g羧甲基纤维素、80mL乙醇(96％)依次加入反应瓶中搅拌均匀；加入20mL硅酸四乙酯，搅拌均匀，加入4mL盐酸(0.01mol/L)、植酸混合液(包含2mL植酸和0.02g/mL的硝酸铈铵)，室温搅拌12小时；加入0.3g疏水添加剂(十六烷基三乙氧基硅烷)，搅拌30分钟，得到二氧化硅溶胶。
实验1：将实施例和对比例中制备的二氧化硅溶胶改性丙烯酸防水剂，用于浸轧在棉织物表面干燥，得到整理后的织物A；将其使用接触角测量仪进行表面接触角检测；并将其在浓度为1g/L的洗涤剂(浴比为1:30)中水洗，干燥，循环20次后，得到织物B；再次检测防水性，防水性评价标准按照AATCC进行喷淋实验，按照防水等级进行评价，0：表面前后湿润；50：表面全部湿润；70：表面一般湿润；80：表面小面积不连续湿润；85：表面极少水滴状湿润；90：表面无湿润，有水珠；95：表面无湿润，极少水滴；100：表面无湿润，无水珠。(+表示略好于所述数值表示性能)所得结果如下表所示：
实施例 织物A表面接触角 织物A防水等级 织物B防水等级
实施例1 141.8 100 70+
实施例2 140.6 100 70+
实施例3 142.3 100 70+
实施例4 151.1 100 85
实施例5 150.9 100 85
对比例1 138.9 100 70
对比例2 140.5 100 70
对比例3 148.3 100 80
对比例4 151.8 100 80+
对比例5 136.9 100 70
对比例6 138.9 100 70+
结论：由实施例1～3的数据表明，所制备的二氧化硅溶胶改性丙烯酸防水剂具有良好的附着力和耐洗涤性，具有长效疏水性。循环洗涤20次后，其方式性仍能达到70；进一步与实施例4、5对比可知，二次修饰后，由于显著增加了其附着力和与聚丙烯共聚物的交联性，从而协同显著增加了耐洗涤性和疏水性。
将实施例1与对比例1～2对比，可以发现性能均有下降。对比例1中由于硅酸四乙酯在聚合、原位生成中会水解，影响聚丙烯酸乳液的稳定性，使得防水剂造成缺陷，影响长效疏水性能。对比例2中，由于硅溶胶的稳定性不够，加入量过多，使得性能有所下降。
将实施例4与对比例3～6进行对比，同样可以发现疏水性能和长效疏水下降，原因在于：对比例3中不引入羧甲基纤维素，降低了硅溶胶中的稳定性，当加入量过多会造成缺陷，影响长效疏水性；而对比例4中，不引入植酸，降低了表面附着力，降低了硝酸铈铵的稳定性，从而使得附着力下降，使得长效疏水性能下降；对比例5中，由于未引入硝酸铈铵，使得附着力下降，使得性能下降；同样的，对比例6中由于硝酸铈铵在水解时加入，使得纳米粒子增大，使得硅溶胶加入聚丙烯共聚乳液中粒子较大，产生凝胶现象，影响表面结构的形成，性能下降。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
实验2：将实施例1和实施例4制备的二氧化硅溶胶改性丙烯酸防水剂，用于浸轧在蚕丝表面干燥，得到整理后的织物A；使用极限然指数法检测阻燃性。
结论：未涂覆防水剂的LOI为23.8％，实施例1中LOI值为26.7％。实施例4中LOI值为30.8％，表面植酸混合液的加入使得硅溶胶的阻燃性显著增加。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种织物用二氧化硅溶胶改性丙烯酸防水剂的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤1：将羧甲基纤维素、乙醇依次加入反应瓶中搅拌均匀；加入硅酸四乙酯，搅拌均匀，加入盐酸，室温搅拌10～12小时；加入植酸混合液，搅拌2～3小时；加入疏水添加剂，搅拌均匀，得到二氧化硅溶胶；
步骤2：将丙烯酸酯单体、功能性单体、其它单体、乳化剂、表面活性剂、稀释剂依次加入反应瓶中，升温搅拌；高压均质，均质液泛蓝光；加入引发剂、链终止剂，升温反应；反应毕，加入二氧化硅溶胶，搅拌均匀，得到二氧化硅溶胶改性丙烯酸防水剂；
所述植酸混合液是以植酸为溶剂，以0.01～0.02g/mL的硝酸铈铵为溶质，混合得到的。
2.根据权利要求1所述的一种织物用二氧化硅溶胶改性丙烯酸防水剂的制备方法，其特征在于：硅酸四乙酯、乙醇、盐酸、疏水添加剂的比例为20mL:80mL:4mL:0.1～0.4g。
3.根据权利要求2所述的一种织物用二氧化硅溶胶改性丙烯酸防水剂的制备方法，其特征在于：步骤2中，升温搅拌过程中，温度为60～65℃，搅拌时间为1～1.5小时；高压均质过程中，压力为15～20MPa，均质次数为3～5次；升温反应过程中，温度为70～75℃，反应时间为3～5小时。
4.根据权利要求1所述的一种织物用二氧化硅溶胶改性丙烯酸防水剂的制备方法，其特征在于：所述疏水添加剂为十六烷基三乙氧基硅烷、羟基封端硅油中一种或两种；
所述丙烯酸酯单体为烷基丙烯酸酯和苄基丙烯酸酯的混合物；所述乳化剂为司盘80、十八烷基三甲基氯化铵、冰乙酸的混合物；
所述烷基丙烯酸酯为丙烯酸十八酯、甲基丙烯酸十八酯中一种或两种；所述苄基丙烯酸酯为丙烯酸苄基酯、甲基丙烯酸苄基酯中一种或两种；所述功能性单体为烯丙基甘油醚、甲基丙烯酸缩水甘油酯中一种或两种；所述其它单体为苯乙烯；所述表面活性剂为三丙二醇；所述稀释剂为水；所述引发剂为偶氮二异丁腈、偶氮二异庚腈、偶氮二异丁酸二甲酯、2,2-偶氮二(2-甲基丙基咪)二盐酸盐中一种或多种；所述链终止剂为十二硫醇。
5.根据权利要求4所述的一种织物用二氧化硅溶胶改性丙烯酸防水剂的制备方法，其特征在于：所述二氧化硅溶胶改性丙烯酸防水剂的原料包括以下组分，按重量计，40～60份烷基丙烯酸酯、3～5份苄基丙烯酸酯、1～3份功能单体、3～5份其他单体、0.5～1.5份司盘80、0.5～1.5份十八烷基三甲基氯化铵、2～4份冰乙酸、10～15份表面活性剂、80～120份稀释剂、0.2～0.5引发剂、0.1～0.2链终止剂、1.5～6份二氧化硅溶胶。
6.根据权利要求1所述的一种织物用二氧化硅溶胶改性丙烯酸防水剂的制备方法，其特征在于：所述羧甲基纤维素、硅酸四乙酯、乙醇、盐酸、疏水添加剂的加入比例为0.02～0.03g:20mL:80mL:4mL:0.3～0.4g。
7.根据权利要求6所述的一种织物用二氧化硅溶胶改性丙烯酸防水剂的制备方法，其特征在于：所述盐酸与植酸混合液中植酸的体积比为4:(2～3)。
8.根据权利要求1～7任一项所述的一种织物用二氧化硅溶胶改性丙烯酸防水剂的制备方法制备得到的二氧化硅溶胶改性丙烯酸防水剂。
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